长河坝中桥施工方案.doc

湖南省龙山至永顺高速公路长河坝中桥施工方案一、工程概况及编制依据1、工程概况本合同段长河坝中桥桥长85.1m，总共有12根立柱，其中最长立柱长11.86m。共有系梁6个、肋板6块、盖梁6个、总共有26根桩基。20m空心板梁72片。全桥钢筋用量为:HRB335为341.37t，R235为53.91t，钢筋合计用量为395.27t，全桥砼合计用量为2967.9m3。2、编制依据、龙永十四标招投标文件；、湖南省高速公路标准化管理指南；、龙永14标施工图设计；、龙永14标实施性施工组织设计；、公路桥涵施工规范；、公路工程质量评定标准；、地质钻探资料二. 施工准备（一）工程材料来源1、水泥、钢材、钢绞线、锚具，伸缩缝、支座等主要材料，从业主指定的厂家通过公开招标形式进行采购。2、地方材料、河砂：从岳阳等地采购、机制砂、碎石料：龙永高速公路沿线入围的厂家采购。、片块石料：在满足质量要求的前提下就近采购。（二）施工用地、交通运输情况1、施工用地：本合同段因标头马猎洞大桥处有一峡谷和永龙界隧道的阻断，纵向便道无法全线拉通，纵向便道和部分临时工程设施尽量利用红线内的征地修筑，减少租地，预制拌和场、制梁场等大型临时工程，尽量选在农车互通服务区等区域，如需要在红线外租用部分临时用地，与地方镇村、指挥部等做好沟通工作并与有关部门签定租地协议，同时做好交耕还地工作，因本桥靠近G209因此交通非常方便，可以直接利用G209运输材料等，桥下长河坝河修一座宽9m的便桥，将此处便道拉通。2、交通运输主要以陆路运输为主，充分利用现有省道和地方道路，并对场外原有道路、进行拓宽整修。场内施工便道：21、红线内K52+388到K55+545纵向便道全部贯通；（三）水、电、通讯安排1、水：长河坝中桥可以从附近长河坝桥下水沟取水，工地内建设水塔储水；生活用水可接山间泉水或打井取地下水。2、电：长河坝中桥的地方电力线路距主线和集中用电地较远，通过与当地电力部门和有关主管单位申请安装施工用变压器，满足施工用电；为了确保施工用电提供，防止在用电紧张时段拉闸调电，还配备必要的自备发电机。3、通讯：本合同段人烟稀少，原本K52+950农车互通桥地段手机都没有信号，现已与当地通讯部门联系解决。三、施工部署一）、工期安排：工期安排：长河坝中桥桩基计划2013年10月12日开工，2013年11月25日完工，计划45天；下部构造计划2013年10月30日开工，2014年01月28日完工，计划91天；上部构造计划2013年12月1日开工，2014年5月18日完工，计划169天；桥面铺装及附属计划2014年5月1日开工，2014年7月1日完工，计划92天。全桥计划262天。孔桩：共有1.5m孔桩14根，最长的桩长16.00米，1.2m孔桩12根，最长的桩长12.00米。桩基计划采用人工挖孔；计划5个班组同时开挖,施工顺序：先桥台后中间的桥墩。立柱：共有1.3m立柱12根最高立柱11.86米,计划1.3m立柱钢模板1套。48天完成，平均每4天完成一根立柱；地系梁: 共有地系梁6个，计划钢模板1套，24天完成，平均每4天完成一根盖梁：共有盖梁6个，共用60天完成，平均每10天完成一片盖梁，计划钢模板底模1套，侧模1套；桥台： 0号台4号台，共用26天完成。空心板预制：共有20m预应力空心板63片，共用63天完成，平均每天完成1片。计划20m空心板中模1.0套,边模0.5套。空心板安装: 共有空心板63片安装, 共用45天完成。桥面铺装及附属工程：计划92天。二） 、人员及机械设备安排 现场主要人员职责分工一览表序 号姓 名 职 务1高王华现场负责人2刘红兵技术负责人3李 军工程部长4王 辉质检工程师5周小年实验工程师6张胜其测量工程师7童燕如安全负责人8向良春施 工 员9贾 军 安 全 员 分项工程现场施工人力表名称工 种人 数备注熟练工人钢筋工15混凝土工8电焊工4电工2空压机操作员4吊装工6吊车司机2爆破工4搅拌站操作工6模工6架子工4普工20合计81人主要机械设备表序号设备名称型号性能指标单位数量1混凝土搅拌站JS1000100m3/h台22装载机ZL50ZL50台23挖 机CAT320B1.2 m3台14推土机TY160 165kw台15柴油发电机组6135AZD250KW台16交流电焊机BX40015kVA台57钢筋弯曲机GW40-1台18钢筋切断机FQW406-40mm台29钢筋调直机GTJ4/144.4KW台110切 割 机HQS4型3.2KW台2 11 测 量 仪器拓普康GTS-332N台112插入式振捣器75mm台413自 卸 汽 车15T辆414混凝土运输车PY528TGTB8m3辆415汽车式起重机QY2525T辆116混凝土输送泵HBT-6060m3/h台117空压机0.9m3/h台418电动卷扬机台519水 泵台520导 管内径30cm套221变压器S9-220315KVA台122鼓风机DF8792W台123瓦斯检测仪台6（附：模板按上述部署安排，脚手架根据工程需要随时调度）三、施工方案（一）、桩基施工人工挖孔灌注桩施工施工准备：工地现场的三通一平，即水通、电通、路通以及通讯畅通。工地现场的控制点的布设及加密，水准点的复测及平差。工地材料计划的报批及人员机械的进场。工地现场清除淤泥和表土，回填压实。桩基础中心位置的放样。开挖前应该准备好扬程水泵、防水照明灯、线坠、振捣棒、吊桶、电动卷扬机、安全帽、安全绳、风镐、楸、手铲、手推车、串筒、导管、绳制爬梯、盖板等，鼓风机，瓦斯检测仪等。施工工艺及质量控制流程清理场地图报监理工程师检查不合格合格桩位放样制作模板， 准备空压机，风钻，通风设备，安全设备人工挖孔安装护壁模板浇注护壁砼合格不合格不合格护壁砼达到安全强度报监理工程师检查达到设计要求终孔合格报监理工程师检查钢筋笼制作下放钢筋笼不合格测量砼面高度砼输送砼检验灌注砼完 工施工工艺：一、）清理场地：把开挖桩基础周围的水源改道，清除杂物及周围淤泥和腐质土。在桩孔周围设置围挡和施工标识牌，防止上方掉落杂物。二、）桩位放样:测量人员用全站仪定出该桩的中心位置,采用定护桩的方式,在桩中心附近定四个护桩,四个护桩对角线的交点即为该桩中心位置(四个护桩应相对桩中心位置适当的距离,以便于开挖孔桩为宜,并对护桩作必要的保护)。三、）开挖：、一般要求：挖孔桩深度超过10m时，采用小型鼓风机向孔内通风，保证孔内的空气质量符合环境空气质量标准；挖孔桩的平面尺寸不得小于设计断面尺寸；挖孔深度，摩擦桩:达到设计标高不小于设计规定，支承桩比设计深度超深不小于0.05m。现场技术人员认真填写每根桩的施工记录，特别是地质资料，以便监理工程师检查。挖孔桩施工中的废渣处理应符合环保要求，并取得监理工程师的同意。挖孔时，应特别注意施工安全，挖孔工人必须配有安全帽，安全绳，必要时搭设掩体。取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具必须经常检查，井口周围用混凝土浇注30cm高的围护圈，防止井口掉物到孔内，砸伤工人。井孔应设置牢固可靠的安全梯，以便施工人员上下。挖掘工艺挖掘方法采用人工挖掘，机械出渣，采用电动链滑车，用10KN20KN慢速卷扬机提升。挖掘程序挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。土层紧密、地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期，但渗水量大的一孔应超前开挖、集中抽水，以降低其它孔水位。土层松软、地下水位较大者，宜对角开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。挖掘的一般工艺要求1）、挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。2）、在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置：群桩桩位误差不得大于100mm，排架桩桩位误差不得大于50mm；直桩倾度不超过0.5%，孔径、孔深必须符合设计要求。3）、挖孔时如有渗水，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应设法排除（如用井点法降水或集水泵排水）4）、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。5）、挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其它有效的措施。6）、挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。应清除孔底松土、沉渣、杂物；如地质复杂，应用钢钎探明孔底下地质情况，并报经监理工程师复查认可后方可灌注混凝土。、孔内爆破施工具体步骤：检查上部孔径、形状及垂直度第一层风钻打孔（梅花打孔，孔径40mm，深3040cm）装填炸药填塞孔眼检查人员疏散，关闭盖板分段（1、3、5段）引爆排烟、尘检查（如有哑炮，做好排除工作）检查有无松动的岩石人工清除松散岩石检查孔径、形状及垂直度风镐凿除突出岩石直至成型清孔第二层爆破逐层往下循环作业直至设计高程清孔。孔内爆破施工应注意以下事项：1）、必须采用电雷管引爆，严禁采用火雷管引爆。2）、必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。3）、严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节1/4节。4）、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。5）、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。6）、孔内放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。7）、当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度；无仪表测定时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底考验，数分钟取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工。8）、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。、孔内爆破设计：当挖至弱风化片岩而人工难以继续下挖时，应采取浅眼松动爆破法爆破，取炮眼深度0.8m。采用风钻打孔，直径为40mm，炸药采用硝胺质防水炸药，雷管采用非电启动毫秒雷管，分段搭配松动爆破法。挖孔达到设计标高后应该将孔底沉渣清除干净，检测入岩深度和基底承载力，满足设计要求则可转入下道工序。挖孔挖出的废土应该及时处理，表层种植土及强风化片岩和砂岩应及时运至就近弃土场；弱风化片岩可做路基和构造物基底填筑用料。、孔口围护及护壁为防止桩孔壁塌方，确保安全施工，成孔应设置现浇混凝土井圈，与土壁紧密结合。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，并在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用角钢做成的内钢圈作为内侧支模，防止内模因受力而变形。不设水平支撑，以方便操作。现浇混凝土井圈应高出地面3050cm，便于挡土、挡水。根据湖南省高速公路施工标准化管理指南-桥涵工程篇文件要求，护壁厚度采用20cm，并进行全桩护壁。为保证护壁质量，护壁砼采用与桩基同标号砼，且在护壁砼内设置一定数量的构造钢筋，以确保护壁砼的质量。孔口围护及护壁示意图C30混凝土围护 D0.2m0.4m0.3m混凝土围护示意图20cm10cm1.0m护壁示意图D+60钢筋罩盖 、钢筋笼制作、吊放钢筋笼在现场专门的加工场加工制作完成，钢筋焊接严格按照规范要求执行，钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行钢筋焊接及验收规程（JGJ 18-2012）的规定。同一截面焊接接头不得大于该钢筋截面积的50%，且接头错开1.5m。钢筋笼吊放采用25t吊车起吊至孔位下放，在钢筋笼的吊装过程中避免其扭曲和变形，在钢筋笼周围焊接耳环，以保证桩体保护层的厚度。为了保证钢筋笼安装的垂直度及安装效率，本工程采用平地整体胎模长线法制作，每节钢筋笼均在胎模上整体成型。钢筋接头采用锥螺纹接头时，锥螺接头钢筋应符合现行国家标准要求，锥螺纹接头施工时有关材料、加工、操作、质量检验应符合现行钢筋锥螺纹接头技术规程（JGJ109）的规定。锥螺纹接头在现场对接钢筋笼时及绑扎声测管焊接时按记号对号入座，同时在架立筋中间焊接正三角形内支撑，确保吊装时的刚度，避免钢筋笼在吊装时发生扭曲。声测管焊接时施工困难较大，采用在声测管下接头处套焊大一级无缝管15cm，同时焊工要求技艺精湛，确保声测管节缝处、上下底口必须封焊严密。这样即保证了钢筋笼的垂直度又提高了安装效益。每根桩内等距离设三根Rby502.5热轧无缝钢管，并与主筋绑扎定位牢固。灌注桩基混凝土1）当自孔底及孔壁渗出的地下水渗水量较大（大于6/min），则采用水下灌注混凝土的方法。水下砼浇注导管采用内径为300型钢管，在首次导管下放前必须对所用导管长度测量标码。在每次使用导管前必须进行压水试验，并检查导管接头的牢固性，确保在砼浇注过程中安全可靠。下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录导管节数，导管组合和总长度。吊装工正确指挥吊机起放导管，操作工人导管就位后上好夹板及卡件。料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净，每次灌注砼前，料斗要湿润，检查“猫头鹰”的动作情况包括阀门能否开启和关闭，关闭后是否牢固可靠。砼运输:陆上砼运输采用砼运输车直接运至砼灌注地点将砼送至料斗内；砼灌注：现场技术员应在原始记录表上如实填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空（在0.20.4m左右）。安装“猫头鹰”及支架和料斗，并检查安装情况。准备工作就绪后通知拌和站拌和砼。砼在拌和过程中，试验组派专人值班，按规定频率检查砼的塌落度以及和易性，并随时与前场保持联系，确保砼的灌注顺利进行。浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于2m；堵塞导管采用混凝土隔水栓。隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拔管，导管拆除前要准确测量砼顶面和基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否在2-6m范围之间。绝对不允许出现导管超深或提空的现象。导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况。第一次拆管后，为便于操作，可采用小料斗代替大储料斗接在导管上由罐车或输送泵直接向料斗内输送砼的方式进行砼的灌注。砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化，经常测量孔内砼面至孔口高度，掌握孔内砼的上升情况，以便了解扩孔、缩孔位置（若有），绘制砼灌注柱状图。另外，现场技术员、试验员应经常检查砼质量，如发现不合格应将其及时废弃。砼灌注至离设计桩顶标高67米时，现场技术员应多次测量孔深，准确计算砼面距设计桩顶的高度，以便计算所需砼方量，确定最后所需砼盘数并及时与后场拌和站联系，避免造成砼的损失。砼灌注完成时孔内砼全截面应高出桩顶标高5060cm。并尽可能清除孔内桩顶510cm以上的不良砼和泥浆。桩基砼灌注过程中，试验人员应在监理监督的前提下按技术规范要求制作砼试件。首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量计算公式如下：VD2/4（H1+H2）+d2/4h1式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）； D桩孔直径（m）； H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2导管初次埋置深度（m）； d导管内径（m）； h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hww/c；Hw井孔内水或泥浆的深度（m）； w井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）； c混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）。质量控制要点：试验员现场技术员检查每盘（每车）砼质量，包括是否出现坍落度过大或过小，砼是否严重离析或夹有水泥结块和大粒径的石子；每次砼灌注前，必须进行导管压水试验,检查导管接头连接是否牢固；施工过程中注意控制砼的落差，使其满足规范要求，确保砼密实，导管提升应缓慢平衡;准确计算首批砼方量，复核导管悬空情况,勤测孔内砼上升情况，准确计算导管埋深；保证基桩砼灌注连续、快速地进行，做到一气呵成,出现问题要及时处理；砼灌注开始后，注意保持孔内的静压水头不少于2.0m；砼灌注前应组织专人对各种机械设备进行检查、维修，确保机械设备正常运作。水电配置满足施工要求，并备有发电机；施工时应有不少于3倍桩基方量的存料。当孔底及孔壁渗入的地下水渗水量较小（小于6/min），则用扬程水泵抽干地下水，再采用挂串筒的方式进行浇灌。开始灌注混凝土时，孔底地下水应及时抽干，串筒离桩底标高必须少于2m，以免混凝土灌注时离析。混凝土必须一次性浇注完毕，以免产生断桩。混凝土通过导管时速度应尽可能快，使混凝土对孔壁的侧压力大于渗水压力，以防地下水渗入砼内。混凝土振捣采用插入式振动棒，人工分层（层厚约30cm）振捣密实。混凝土灌注完毕后，应及时取混凝土试件，送标准养护室养护。、溶洞处理方法碰到溶洞时应根据具体情况，采取不同施工方法：1、检查护壁。护壁一定要牢固，确认不牢固时，拆除重做；溶洞上方用钢筋混凝土护壁（高度1.00M以上）。2、扩孔。遇溶洞时，孔径应增大300mm，其理由是遇溶洞时，万一岩溶膨胀或下滑影响护壁，可在内再做一层护壁加固，同时也增大了施工作业面，这有利于边做边护壁，提供优越条件。3、用钢钎探插溶洞大小，深浅，走向，制订施工方案，用钢钎探插的方法，可根据探插的结果研究可行性分析施工步骤，特别是材料准备等等相当关键。4、施工方法4-1、土洞 即在土体由地下水溶蚀而成的溶洞，溶洞内无岩石，一般可能为流质泥浆填充或无填充物的空洞等几种情形。在无外力搅动请况下，溶洞壁一般都处于稳定状态，所以在遇到土中溶洞时应尽量避免搅动溶洞壁，不宜采用爆破方法施工。要穿过土体中溶洞施工时应采用人工清除溶洞中填充物再回填密实材料的方法施工。4-1-1、无填充物干洞、无填充物干洞在打穿洞顶土层后能直接观察到溶洞内的情况。当溶洞侧向深度小于1.0M且确认溶洞壁不会坍塌时，将溶洞内的浮土杂物清除干净后用C30砼护壁，砌筑护壁时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，待护壁砼凝结24小时后，用C25混凝土从预留口向护壁后的溶洞空腔浇灌填充。、当溶洞侧深较大时，应选用松木对溶洞顶土体进行支撑（一次性使用，不再拆除），确保施工安全，支撑好洞顶后用护壁定型钢模装模时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，钢模形成稳固后浇灌C25混凝土填充溶洞空腔，浇灌混凝土应振捣密实，可在混凝土中参加适量的微膨胀剂，保证混凝土与溶洞壁不留空隙。4-1-2、流质泥浆（或积水）填充溶洞。因打穿洞顶后不能直接观察溶洞内的情况，则应先用钢钎探明溶洞的侧向和高度才能因地制宜地确定施工方法。、当溶洞侧深不大时，按溶洞内无填充物作业方法施工，先掏干净溶洞内泥浆抽干积水，溶洞侧深在1.0M以内的，砌筑好120厚钢筋砖护壁后用C25混凝土填充护壁后的溶洞空腔。、溶洞侧深较大的，则先支撑加固洞顶土体后装钢模（或用水泥砂浆砌筑240厚钢筋砖护壁）浇灌C25混凝土填充溶洞空腔。4-1-2、当溶洞高度小于1.0M时，可一次砌筑护壁（或装护壁定型钢模）到顶，在溶洞顶上方留浇灌混凝土口浇灌混凝土填充护壁后溶洞空腔。当溶洞高度大于1.0M以上时，应分节（每节高度不超过1.0M）进行施工，且应待下一节的混凝土强度达到12Kpa以上后才能进行上一节的施工。4-2、岩石层中的溶洞岩石层中的溶洞一般有开口溶洞（溶槽、漏斗）、封闭溶洞等情况，开口溶洞有半边岩石半边土或放射状溶槽等情形。溶洞内填充可能是硬质粘土或软土或流质泥浆或流砂等填充物或干洞。4-2-1、半边岩石半边土开口溶洞、当土体为硬质粘土时，按逐节1.0M深往下施工，先掏空土体部分，然后爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔后将土壁部分用C30砼护壁，待护壁砼凝结24小时后。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。、当土体为软土（但不流动）时，按逐节0.5M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.01.5M长的硬原木（梢径35cm，沿墩孔周布桩间距15cm）桩，然后掏空土体部分，再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔后将土壁部分用C30砼护壁。待护壁砼凝结24小时后，按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。、当土体部分是流质泥土或流砂时，按逐节0.5M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.5M以上长的硬原木（梢径35cm，沿墩孔周布桩间距10cm）桩，然后掏空土体部分，掏土作业时边掏土边用扎成团的稻草塞入硬木桩间缝隙，便其能滤水挡泥（砂），掏土至一节（0.5M左右）深时，如发生孔底涌泥（砂）则用尼龙编织袋装砂压住孔底堵住泥（砂）涌，然后装定型钢模。抽干孔内积水后浇筑C30混凝土护壁，护壁厚度应不少于20cm，护壁内配竖向和水平双向10200钢筋网，待护壁混凝土凝结24小时后再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。、当土体部分流质泥土显泥浆状流动性很大时，先用尼龙编织袋（能透水）装干拌1:2水泥砂浆（或干水泥粉）压入溶洞空腔泥浆中筑成一道封闭式围堰，围堰上部应顶紧溶洞顶，待水渗透编织袋使袋子内的干拌水泥砂浆（或干水泥粉）吸水凝结后清除墩孔内泥浆，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30钢筋混凝土护壁，待护壁混凝土凝结24小时后再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。4-2-1、岩石层中封闭式溶洞、当填充土体为硬质粘土时，按在硬质粘土层作业方法每节1.0M深往下施工，直至穿过溶洞墩孔底全部见岩后扩底成孔。、当填充土体为软土（但不流动）时，按逐节0.5M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.01.5M长的硬原木（梢径35cm，沿墩孔周布桩间距15cm）桩，然后掏空土体部分，修正墩孔用C30砼护壁。待护壁砼凝结24小时后，按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。、当填充土体是流质泥土或流砂时，按逐节0.5M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.5M以上长的硬原木（梢径35cm，沿墩孔周布桩间距10cm）桩，然后掏空土体部分，掏土作业时边掏土边用扎成团的稻草塞入硬木桩间缝隙，便其能滤水挡泥（砂），掏土至一节（0.5M左右）深时，如发生孔底涌泥（砂）则用尼龙编织袋装砂压住孔底堵住泥（砂）涌，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30混凝土护壁，护壁厚度应不少于15cm，护壁内配竖向和水平双向6200钢筋网，待护壁混凝土凝结24小时后。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。、当溶洞内填充物是流动性很大泥浆或积水时，排除溶洞内的泥浆、积水，如果溶洞壁岩石完整，溶洞侧深不大（1.0M以内）且墩孔全部在溶洞内时，可不做护壁，只需将溶洞内的泥浆冲洗干净，待浇灌墩芯混凝土一并填充。当溶洞侧深大于1.0M以上时，则按设计墩径要求用水泥砂浆砌筑120mm厚砖护壁，边砌护壁边用混合砂石填充护壁的溶洞空腔，如溶洞高度在1.0M以内则一次将护壁砌到顶封闭溶洞，待护壁砌体砂浆凝结12小时才能继续往下成孔施工；如溶洞高度超过1.0M以上了则清除干净溶洞内填充杂物后，从溶洞底往上分节施工，砖砌护壁厚度应不少于240mm，应采取坐浆砌法砌筑护壁砌体，完成护壁砌体12小时内应不断排除溶洞内的积水，保证砌体砂浆的凝结，必须待下节护壁砌体砂浆凝结24小时候才能施工上一节。4-3、遇多个裂隙型溶洞采取各个填堵的施工方式，即先施工一个裂隙口堵死后，再进行等下个裂隙孔，依次施工，特别要注重护壁薄弱的环节。先用钢钎探插裂隙的深浅走向，必要时要打木枋，踩干水泥粉来固定裂隙中的岩溶。4-4、遇岩溶翻涌遇岩溶翻涌情况很多，也很难发现，对施工安全存在很多隐患，这就要多多研究勘探报告和相邻几根桩孔的岩溶，岩石及裂隙、溶槽的走向进行分析，用几米长的钢钎密密探插岩溶和溶洞的深度，宽度，了解其大致的岩溶含有量，并分析其对桩孔的施工影响。视分析情况，能堵则用木方，用整袋干水泥粉等一切办法堵，不能堵就须花大力气将其掏空再堵，堵好洞口后，再在护壁处打洞，用混凝土再填充实。堵溶洞涌泥用整袋干粉水泥堵，踩是最好的方法。4-5、遇涌水遇涌水时，不要将水堵住，可用竹节或水管将其引入底部，用高扬程水泵日夜抽排，抽若干天后，涌水可变小，同时可将浅桩孔的水位降低，对以后浇筑提供方面。5、溶洞施工安全措施、要有足够的工作面。保证遇特殊情况时有躲闪空间。、大孔径及可能遇有岩溶膨胀下滑影响护壁时加大护壁厚度。、扩孔施工要慢，不得爆破强挖。、孔径要按设计放大角度慢慢变大，不得挖成悬岩桩。、岩石爆破时，一定要放小炮，以免炸坍护壁。、遇溶洞翻涌或堵溶洞岩溶时，应有三人以上配对施工，以便照应和保证突击施工力量。、保证场地排水畅通。避免地面水回渗墩孔内增加岩溶翻涌的次数和涌量。、技术员应跟班逐孔检查护壁及施工情况，及时排除安全隐患，纠正不合格工作。附表1：挖孔桩实测项目检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值100孔深（m）不小于设计值测量绳：每桩测量孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量孔的倾斜度（mm）0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查质量保证措施：1、在施工过程中，施工人员应及时做好施工记录，按规定填报质检表格。2、钻孔过程中，应经常检查桩身钻杆倾斜度和平面位置。孔的中轴线倾斜度不大于1%，截面尺寸必须满足设计要求。孔中平面位置与设计桩位偏差不得大于5cm。3、钻至设计标高后，应将孔底沉渣清除干净。 (二)、承台、系梁施工1、简述长河坝中桥共有系梁6根，3个承台。2.陆地系梁和承台的施工方法2.1施工工艺流程：见系梁和承台施工工艺流程图2.2准备工作：地表排水、清淤：为保证开挖地安全，开挖前，要清除基桩施工时两侧堆积有大量浆渣及地表淤泥。测量放样：放出系梁和承台的中心位置、纵横轴线、系梁边线，再按照系梁开挖放坡要求放出系梁开挖边线。将系梁纵横轴线从基坑引至安全的地方，并加以保护。基坑开挖破桩头钢筋加工、模板及各种材料准备施工放样.浇注混凝土垫层钢筋绑扎立柱预埋件钢筋安装混凝土养护混凝土浇注支架及模板安装陆地系梁和承台施工工艺流程框图模板制作：模板为整体大面积钢模，共加工钢模1套，并在工厂统一加工。模板加工必须保证模板足够的强度和刚度，并保证板面的平整度满足施工技术规范要求。2.3基坑开挖开挖方案：由于基坑开挖深度较浅，如遇地质条件较差地下水位较高的地方，系梁（承台）施工采用井点降水进行施工，同时基坑内设置排水沟、集水井。具体施工为：在需进行施工墩位处，先用人工将位置挖出，同时用集水管将井点管全部进行连接；在将井点管与集水管进行连接时，需确保接头处不漏气；连接抽水系统；各部分管路及设备经检查合格后，即开动离心泵进行抽水，降水两天后，进行基坑开挖。基坑采用挖掘机开挖，开挖时，派专人指挥挖掘机，并注意开挖深度。基坑开挖至基底20cm时，采用人工开挖整平。开挖后边坡基底1.5m高的坡脚段采用编制砂袋堆砌，以防止边坡坍塌。施工中要密切注意气象变化，加强对气象信息的收集，及时调整施工顺序，合理安排后续工序，采取必要的排、降水措施。基底排水：为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周设置排水沟和集水井，基底四周设环形水沟与集水井相连。基底处理：为防止系梁在施工过程中地基下沉，须对系梁基底进行必要的处理，处理的系梁向外拓展30cm，采用填碎石人工夯实的办法进行处理，然后用砂浆对夯实碎石部分表面进行找平处理。砂浆厚度为23cm，作为系梁钢筋施工的底模板。经处理后的底板标高偏差控制在-2cm，+0。开挖结束基底处理过程中，随时对基底高程进行监测，基坑周围6m范围内不得堆放开挖的弃土，起重机及其他重型机械不得在基坑周围3m范围内作业。基底放样：开挖结束后，放出基底系梁的中心线和边线，并做好标志予以保护，作为钢筋施工和立模的依据,采用10cm厚的C20#素砼进行坑底处理。2.4钢筋制作与安装钢筋加工：采用常规绑扎钢筋施工。钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸进行钢筋加工，加工好的钢筋按规格、长度、编号堆放整齐，并注意防雨防锈。钢筋安装：先安装骨架筋，再安装框架筋，接着安装箍筋，最后安装墩身预埋钢筋。施工中必须确保钢筋定位准确，钢筋的各项技术指标严格按施工技术规范要求进行控制。钢筋施工中的一些注意事项：a.在系梁基底施工时，系梁测量放样要准确。b.布筋前，在系梁砂浆底板上放出中心、钢筋骨架位置线，以及立柱钢筋预埋位置线。c.利用砂浆垫块对底层钢筋进行定位，两层钢筋骨架间利用短钢筋支垫，侧面保护层利用高标号砂浆垫块来保证。d.在进行系梁施工时，注意做好立柱钢筋的预埋。立模：加工好的模板运至施工现场后，在现场将模板按每边进行组装，涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊入基坑进行整体拼装。拼装时按照钢筋施工时放出的边线作为模板安装的控制线。为保证模板的整体稳定，模板拼装好后，设置加劲龙骨和对拉螺杆。模板拼装时应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏前沿和露筋。砼浇注和养护钢筋骨架经监理工程师验收合格后，方可进行砼浇注。砼浇注前检查混凝土的拌和质量，按设计要求控制其坍落度。混凝土采用罐车运输，吊车起吊料斗直接入模的浇注方式。混凝土分层浇注分层振捣，每层浇注厚度为30cm。系梁的砼一次连续浇注完成。在每层砼浇注过程中，随砼的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动时移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣过程中，振动棒与模板间距保持510cm的距离，并避免碰撞钢筋，不得直接和间接地通过钢筋施加振动。振捣上层砼，振动棒应插入下层砼内510cm。每一处振捣完毕后，应边徐徐提出振动棒。为防止砼在水化、凝结过程中内外温差过大，致使砼表面产生裂缝，采取如下措施：砼浇注完成后，及时收浆，立即进行养护。采用养生布对混凝土进行覆盖、洒水养护，砼的养护时间不得少于7天。系梁砼浇注完成，待强度达到一定值后（不低于2.5Mpa）拆除模板。拆除的模板必须及时进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个系梁施工。模板拆除后及时对基坑进行回填，回填时保证基底无渗漏无积水，回填土不含泥草、腐植物等。（三）、墩柱施工1、简述长河坝中桥共有立柱12根，合计109.56延米。2、工艺流程流程框图桩头施工缝凿毛处理立脚手架钢筋绑扎施工钢筋加工制作立 模 板监理工程师检查签证砼施工养 生拆模、脚手架3.施工方法长河坝中桥墩圆柱墩，直径1.3m。根据我们多年来积累的施工经验，立柱模板分两片由工厂定做，见下图。混凝土采用搅拌站拌合，搅拌运输车运输，汽车吊料斗送入模，插入式振捣器捣固。因墩身高度均在15m以下，所以圆立柱均采用一次立模浇注。防水橡胶条钢模板螺栓3.1 准备工作：模板制作：加工大块整体钢模，在工厂统一加工。模板加工必须保证模板有足够的强度和刚度，并保证板面的平整度满足施工技术规范要求。支架搭设：对于桥墩施工，采用在墩身外侧搭设扣件式钢管脚手架，便于钢筋、模板安装及砼浇注。凿毛及清理：墩身与承台、系梁砼的结合面，在立模前必须将上部浮浆凿除、清洗，确保砼的连接质量。3.2 钢筋制作和安装钢筋内架的制作：采用常规绑扎钢筋施工。钢筋骨架在加工场地集中分节加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸进行钢筋加工，加工好的钢筋按规格、长度、编号堆放整齐，并注意防雨防锈。钢筋安装：先将承台上预留墩身钢筋调顺直，然后才能进行骨架安装，施工中必须确保钢筋骨架的垂直度，接头焊缝质量。钢筋施工中的一些注意事项：a、要准确放样。b、放出钢筋骨架位置线，以及墩身尺寸线。c、保护层利用专业厂家生产的塑料垫块来保证。d、墩身的竖向主筋接长采用电渣压力焊，其余采用手工电弧搭接焊。f、钢筋的焊接接头面积在同一焊接长度区段内不大于总面积的50%（焊接长度区段内是指35d长度范围内，但不得小于500mm，d为钢筋直径。）g、采用电弧搭接焊，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋焊接后轴线在一条直线上。双面焊焊缝的长度不小于5d，单面焊焊缝的长度不小于10d（d为钢筋的直径）。h、电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。i、加工钢筋的偏差受力钢筋顺长度方向加工后的全长10mm箍筋各部分尺寸5mmj、钢筋位置偏差受力钢筋间距20mm箍筋间距0，-20mm保护层厚度10mm3.3 立模钢筋骨架经过验收后进行模板安装，将加工好的模板运至施工现场后，在现场将模板进行组装，涂刷脱模剂，然后用吊车将模板分节进行拼装。模板安装时严格按照放出的边线进行控制。为保证模板的整体稳定，模板拼装好后，设置加劲龙骨和对拉螺杆。模板拼装时应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。模板安装完成后，及时对模板进行检查调整。模板施工的注意事项：模板采用大刚度大块钢模板，主墩模板分节长度不少于3米，且尽可能减少螺杆眼；施工时与钢筋安装应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安装，模板不与脚手架联接，避免引起模板变形。模板的刚度、强度、稳定性顺直度和接头平整度符合模板设计要求，模板接缝要严密，模板安装完毕后，对其平面位置、顶部高程、节点联系及纵向稳定性进行检查，待监理签认后方可浇注砼，浇注时发现模板有超过允许偏差变形值时，及时纠正。模板在安装过程中，必须设置防倾覆措施。拟在地面上或已施工好的承台上埋设地锚进行加固，并作调节模板用。翻模施工时下节模板变为成形墩身的顶节模板暂不拆除，用以支承上一节墩身施工模板重量，并确保接缝平整。模板安装允许偏差：模板内部尺寸20mm,预埋件中心位置3mm,轴线偏位10mm,模板表面平整5mm,相邻两板表面高低差2mm。3.4 砼浇注和养护 砼的拌和：砼采用拌和楼集中拌和。砼采用砼输送车运输到施工作业点，由吊车料斗送料浇注墩身砼；砼振捣采用插入式振捣器振捣，砼的施工严格按照公路桥涵施工技术规范要求进行，控制好分层厚度和浇注速度。 砼浇注：模板经监理工程师验收合格后，方可进行砼浇注。砼浇注前检查混凝土的拌和质量，按设计要求控制其坍落度。混凝土采用罐车运输，吊车起吊料斗入模的浇注方式（必须通过串筒入模，必须保证砼自由倾倒高度控制在1.5米以内）。做好钢筋保护层砂浆垫块和模板支撑、固定工作，确保浇注的墩身垂直度。 混凝土分层浇注分层振捣，每层浇注厚度为30cm。在每层砼浇注过程中，随砼的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动时移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣过程中，振动棒与模板间距保持510cm的距离，并避免碰撞钢筋，不得直接和间接地通过钢筋施加振动。振捣上层砼，振动棒应插入下层砼内510cm。每一处振捣完毕后，应边振动徐徐提出振动棒。保证砼的密实度，使墩身内实外光。 砼浇注完成后，及时进行养护。 3.5 墩身强度达到一定值后拆除模板。拆除过程中应避免模板碰撞结构物。拆除的模板必须及时进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个墩位施工。模板拆除后及时对结构进行保温养生。 （四）盖梁施工1.简述本桥桥梁盖梁共计6个，模板采用定型钢模，均采用抱箍法施工，砼采用泵送入模。2.施工工艺流程框图安装抱箍钢筋加工横梁、底模板安装钢筋安装模板除污、涂油侧模安装、加固砼备料砼检验制备砼砼输送浇注砼砼养护3.施工方法盖梁施工全采用抱箍法施工，即用抱箍抱住立柱，依靠抱箍与立柱之间的摩擦力支撑横梁，横梁根据各墩柱间的间距采用贝雷架或工字钢，在横梁上铺设分配梁以及底模板。3.1模板制作盖梁侧模及底模板均采用大块钢制模板。每套模板由四块侧模、两块端模、两块底板、两块斜底板组成。面板采用5mm的钢板制作，每块模板的面板应尽量减少焊接接缝。面板加劲采用角钢横竖向加劲。加劲肋与面板之间采用间断焊缝，面板需进行刨光处理。加劲角钢与龙骨之间用钩头螺栓连接。钩头螺栓孔眼位置设置在加劲角钢上。龙骨采用10型钢，横竖向龙骨之间采用点焊固定。3.2抱箍安装抱箍经专业技术人员设计检算，在专门的钢结构加工厂精心加工，首先在最低的墩柱上安装承重检验受力，证明足够安全后才全面使用。先计算抱箍在墩柱上安装的位置，然后派专业的工人用扭力扳手安装好抱箍，扭力一定要达到设计要求，然后在其上安装工 字钢或贝雷片作为承重横梁，搭设分配梁，铺设底模板。最后测量调整分配梁和底模板标高及位置至设计位置，施工过程上严格按照图纸进行控制。3.3 模板、钢筋安装模板采用槽钢作龙骨将分块模板组合成整体，使其有足够的刚度和强度，施工中需保证模板的竖向缝光顺、不漏浆。模板安装时，先由模板工将底模安装好，再绑扎好钢筋，再安装侧模，底模和侧模接缝之间采用双面胶密封。将拉杆紧上，再有测量人员和木工配合进行模板调整。模板调好后由测量人员放出盖梁顶标高，并及时填写检查资料报监理工程师签认。模板安装完毕，测量放样，设置支座垫石及挡块预埋筋。3.4砼浇注与养生砼拌和：砼采用拌和站集中拌制，拌和站拌和能力为100m3/h,砼施工时利用25T吊车吊料斗送砼方式。砼浇注：砼所用的集料，水泥品种、标号，初、终凝时间都必须经过试验确定。砼必须有良好的和易性和流动性以及坍落度。砼浇注前检查墩顶和清洗干净。砼浇注时按照一定的方向、顺序分层进行，砼振捣采用插入式振捣器振捣，振捣时移动间距不宜过大，插入砼的深度为下层砼510cm。砼振捣过程中，必须严格按照技术规范要求振捣到该部位砼密实为止。砼浇注结束后，及时派专人对砼进行养护，养护的时间不少于7天，采取覆盖塑料薄膜保湿的办法进行养生。拆模时要避免砼受到碰撞，以确保盖梁外观质量。4、盖梁抱箍施工计算验证A、抱箍承载力计算 a、荷载计算盖梁自重(含钢筋)：G1=27.42*26KN/3=713KN模板自重：G2=78KN(根据模板设计资料)施工荷载与其它荷载：G3=20KN总荷载：Gh=G1+G2+G3=713+78+20=811KN每个盖梁按墩柱设二个抱箍体支承上部荷载，由于上面的计算可知：支座反力Ra=Rb=1.2Gh/2=1.2*811/2=486.6KN以R最大值为抱箍体需要承受的竖向压力N进行计算，486.6KN即为抱箍体需要产生的摩擦力。b、抱箍受力计算(1)螺栓数目计算抱箍体需承受的竖向压力N=486.6KN。抱箍所受的竖向压力由M30的高强螺栓的抗剪力产生，查钢结构设计规范第69页：8.8级M30螺栓的允许承载力：N1=Pn/K式中：P高强螺栓的预应力，取280KN； 摩擦系数，取0.3； n传力接触面数量，取1； K安全系数，取1.3；则：N1=486.6*0.3*1/1.3=112.3KN螺栓数目m计算：M=N/N1=486.6/112.3=4.33个，取计算截面上的螺栓数目m=8个。则每条高强螺栓提供的抗剪力：P=N/10=486.6/8=60.83N1=112.3KN故能承担所要求的荷载(2)螺栓轴向受拉计算砼与钢之间设一层橡胶，按橡胶与钢之间的摩擦系数取=0.3计算，抱箍产生的压力：Pb=486.6/0.3=1622KN(由高强螺栓承担)则：N=1622/8=202.8P=280KN=N/A=N(1-0.4m1/m)/A式中：N轴心力 m所有螺栓数目，取10个 A高强螺栓截面积，A=7.06cm2= N/A= Pb(1-