《生产线管理实务》PPT课件.ppt

生產管理,(生产线管理实务),管理一詞之定義乃是經由他人智慧與努力來完成任務，然而身為管理者欲經由他人之智慧努力來完成工作任務，達成工廠整體目標，就必須領導部屬擬訂工作計劃，結合組織，選用適當人員劃分權責，負起溝通協調之責，以作為推動工作計劃之工具，並於工作中監督控制及告一段落評估得失、歸屬責任、追蹤考核。因此在程序上就是計劃PLANING、組織ORGANIZING、用人STAFFING、領導LEADING、控制CONTROLLING，生產、管理亦乎如此。,前言,0,2,計 劃,計劃包括制訂規劃與程序，對生產管理而 言,就必須設定目標安排生產計劃，包含 人力規劃安排、物料需求、機器檢測、模 工具等設備之安置、作業流程及工時之釐 訂。,1,生 產 計 劃,擬定生產計劃必須以品質、時間、經濟三個要素來平衡構成，並順利地完成，其目的為： (1)配合銷售計劃，確保交貨日期及產量 (2)使工廠能配合生產能力維持適宜之稼動率，把握 投資回收率，防止工作超量，不能如期交貨，亦 或工作量過少、設備人力閒置 (3)作為原物料、零組件需求及採購依據 (4)調整重要原料、零組件、成品等適當庫存量 (5)作為長期增產計劃、設備、人力補充依據,生產計劃,生產計劃尚須考慮對全公司之決策性的長期經營計劃來訂定以月別之中期生產計劃及以週別之個別短期計劃，其制訂： HOW:生產方法決定作業順序及條件之途程計劃 WHY：生產目的決定目標,掌握需求. WHO:生產主體決定設備及人力計劃 WHAT:生產對象決定所需原料零組件數量之原料 計劃 WHEN:生產時間決定所需時間(包含開始及完成 時間)及工作分配安排 WHERE:生產地點決定作業流程及設備配置,1,途程計劃,一項決定製程工作之生產方法，係依據設計圖面或施 工說明來決定作業順序及條件，若每次生產設計圖面 施工說明工作順序，條件均相同，則途程計劃可略。 途程計劃宜包含下列所述各項： (1)作業順序及內容作適當之製程區分、促進分工專 業化 (2)零組件裝配順序決定適當之裝配方法，節省費 (3)決定每一製程所需人數、設備有效運用設備、 人力，提高工作效率 (4)規劃每一製程包括準備所需之時間了解製程所 需時間之平衡度 (5)規劃經濟加工批量考慮生產能力與生產量,1,2,日程計劃,其最終目的在於使產品能在規劃之期間完成，並趕上交貨期限，故日程計劃最重要的因素還是時間問題，但時間又受限於數量之多少而定，當生產增加，生產時間必會增加，其原物料零組件亦隨之大增，故數量不僅影響時間，亦影響製造成本。,日程計劃,(1)編訂日程計劃所需之資料收集如下： A)客戶指定之交貨日期資料，或根據以 往生產經驗所需之最少時間 B)如有標準產品,庫存應做預測存量管制 C)設備使用稼動率情況 D)原物料、零組件之使用情況 E)外包加工廠之能力及進度掌控,日程計劃-日程計劃之區分,A)大日程計劃 採購原物料、零組件或外包加工之準備與完成日期，以及 到廠日期 模工具準備(含設備)到廠日期計劃 開始生產及完成日期 B)中日程計劃：依據大日程計劃之範圍，對各相關作業製程間 之開始/完成的日程計劃 C)日程計劃之排定應考慮交貨時間、加工時間、製造時間,而 製造時間=加工時間+等待/搬運之寬放時間，了解製造時間,可 從交貨時間倒算出工作開始的時間，就可達成如期交貨目的。 通常客戶於訂貨時不會考慮供應商之生產安排，更不會因供應 廠商生產忙而暫緩訂貨，至空閒時才開出訂單，甚至於供應廠 商愈忙愈有訂單，在此情況下宜事先考慮寬放時間，設備人力 之規劃來達成。,1,2,日程計劃,生產計劃通常以甘特圖(GANTT CHART)，來 規劃並與實際進度於指示板或表格中表示。,注 : 計劃與實際進度線上填上量化數據更佳,產品 品名規格,日程,1,2,3,4,5,6,29,30,31,A1,計劃 實際,1,負荷計劃,生產能力與負荷保持平衡是最具經濟理想的,但 一般訂單生產方式之工廠庫存量均會採取能力 負荷之方針，也就是說，當總需要量增加至超 出生產能力時，會引起數量不足以致延誤交期， 故為了趕上交期，往往會根據預測決定允許一 定之產品庫存量，其實尚可將各單位或機器別 之生產能力有不平衡、瓶頸分別予以加以解決， 如運用加班 、外包、人員支援等，來調整克服， 負荷計劃可以利用時間研究來分析製程中之工 作分配情況。,負荷計劃,實例說明 : 某公司/工廠依據生產所需數量必須180,000小時來完成，假如每人每月之有效工作時數為 8*24=192，故所需人力為180,000/192=938人， 假如現今工廠祇有800人，在不增加人力之情況 下，可將大約150人之工作負荷外包出去或運用 加班方式補救於計算所需人力時宜考慮938人 請假率(1+X%)離職(1+X%)新產品加入生產 效率降低率(1+X%),1,2,3,組 織,通知單出貨,會計成本,業務,廠商,會計成本,發票,請款,採購,生管,出貨明細表,客戶訂單,出貨通知單,生產計劃,業務料需求,訂購單,設計,客戶訂單,交貨單,交貨日報表,訂購驗收單,品管,倉儲,生產計劃,交貨日報表,生產,發料單,或領料單,生產計劃,生產日報表,外包,生產計 劃,成品入庫單,外包交貨單,訂購驗收單,成品入庫單,確 認,1.,組織系統內各部門作業關係分析,1,生產管理各階層人員-權責劃分,A: 了解產品規格、製程之 要求，以及產前試作之 結果，包含問題點之解 決。 B: 教導下屬人員了解產品、 製程要求及問題點之注 意事項。 C: 記錄已生產產品之病歷， 並予以教育屬下。 D: 生產流程之控制及進度 追蹤。,E: 生產效率呆人、呆料、 呆時之評估及品質問題 之發掘改善控制。 F: 生產安排、設備調整、 教正確操作、動作教導。 G: 防誤措施設計、製作。 H: 設備點檢、校正保養之 規劃、執行。 I: 外包、原物料零組件供應 商之樣品認可輔導及考 核。,1,生產管理各階層人員-權責劃分,J: 原物料零組件加工品 之供應及保存管理。 K: 異常品或客訴問題 之對策執行及成效 評估。 L: 品質文件、圖面、樣品 及記錄之管制及管理。 M: 浪費追蹤管理與控 制。 N: 環境之整理整頓及識別。,O: 製程各站之管制項目、檢驗方法規劃、 執行、評估、分析、 記錄。 P: 各製程、工作站間數量移轉之正確性追蹤。 Q: 製程變更、工程設 計變更後之管制。 R: 人員工作士氣、狀 況之監督。,生產管理各階層人員-權責劃分,權責區分,人,事,物,權,責,行,高階,中堅,基層,掌握管理方法,掌握工作態度,掌握工作方法,計劃,執行,工廠幹部生產管理工作任務,充實： 了解產品、材料、規格 與工時分析、產前試作 記錄、過去生產記錄、 公司規章獎懲辦法，以 建立本身正確之愛護公 司觀念。,預備： 產前試作、查料、催料 、領料、人員安排方案 、治具、模具機器等之 安排、儀器調整、比對 標準樣品、校對特性規 格之誤差。,工廠幹部生產管理工作任務,教導： 對工作新手特別督導， 訓練每位員工有兩項以 上之工作專長，操作順 序之正確性，員工對不 良品發生時之立即反應 ，公司政策、改善措施 之宣導。,激勵： 多用讚賞參與方式鼓勵 員工，幹部必須有容納 部屬犯錯之雅量，祇要 不明知故犯，對公司而 言,只要不產生重大之 損失,均不以處罰為要。,工廠幹部生產管理工作任務,指派： 依工作分析表換算員工 樂意接受之好主意，本 身對工作未能完成之回 饋。,傳承： 將上司之旨意轉換成員 工樂意接受之好主意， 本身對工作未能完成之 回饋。,工廠幹部生產管理工作任務,統計： 養成記錄統計之習慣， 隨時了解產能狀況，累 計數之進度、不良品發 生之狀況分析，本批結 束後比對不良品與上批 是否下降，領料數使用 狀況預計何時用完。,品質： 達成第一次就將事情就做 對，自始至終品質水準一 致，並保證入庫出貨前品 質就是完美無缺，不良品 之標示，以防範不良品流 入良品，流程產品投入記 號，任何工作也許可省工， 但檢驗工作不得省略，但 防範重於檢驗。,工廠幹部生產管理工作任務,追蹤： 不良品發生時之原因追 蹤探討，不良品必須立 即修改方能立即回饋以 改善。,改善： 人員操作動作之改善， 工作製程改善，養成記 錄病歷之習慣,以作下 批產品改善依據，幹部 最主要任務就是持續改 善問題達到降低成本減 少浪費。,工廠幹部生產管理工作任務,成本： 品質做到預防重於檢驗， 控制人員、設備等12大浪 費，休息後之準時上班， 控制材料用量，勿有補料 現象之發生，節制人員請 假以維護產能，做好機器 之保養工作，以降低故障 比率與頻率。,環境： 整理整頓，物品之擺放、放 置於黃線區域以內，各站產 品、半成品均應標示狀態， 產品結束之後線上半成品， 材料之劃線以防混入新線上 之產品中，人員之服裝儀容， 各站操作說明之整齊清潔， 記住混亂骯髒之工作環境做 不出好品質之產品，它將影 響員工之工作情緒。,控 制,1,2,不同型態之生產管理,訂貨生產： 依客戶訂單上之要求交 貨，交貨期限較短，故 必須特別加強設計工程 圖面，及托外加工之管 理。,多種少量生產： 依客戶訂單之要求或限於 共同零件補修加工庫存使 用者，安排生產，通常此 類生產方式多採用加班或 設立小生產線來作安排生 產，此類型之生產方式, 將類似機器集中較為經濟。,不同型態之生產管理,斷續生產： 為多種少量與連續生產 之混合方式，若量不大 時，可分批製造，若量 增大時再設以連續生產 方式，斷續生產時會產 生有些設備會遭至閒置 ，應予以妥善規劃避免 造成浪費。,外包生產：實施外包生產主要目的不外乎節省成本，利用自己不具備之設備或技術分擔自己之生產負荷，因此對外包商之評估、合作及雙方要求必須取得共識。 a.交期共識：包含交期變更之對策， 延遲交期之防範。 b.品質共識：包含品質要求之明確化， 不良品發生後，處理之時 效修整、特採之明確規定 及改善意願，輔導之激勵。,問題分析,決策方法與浪費之杜絕,降低成本與杜絕工廠之浪費,A)近來由於企業體面臨競爭者之壓力，已發覺到企業體已發生了為生存而掙扎之信號，因此身為企業之每一份子就要培養自己之應變力，而這項應變力就是開源節流。其中開源就是分散市場，發展新產品，提高產品之附加價值，節流就是工作之改善，製程之創新，掌握及控制浪費。,降低成本與杜絕工廠之浪費,然而不管現場，再怎麼改善，如果我們仔細觀察 之話仍然有下圖狀況之存在：,有附加價值之工作行為 (實際作工時),50%,必要之動作但不能 產生附加價 (附屬作業工時),無意義之工作浪費 (浪費工時),1,降低成本與杜絕工廠之浪費,實際作業工時： 這項作業能替公司轉換成人見人愛的人民 幣，例如：沖床、沖孔，祇要每沖一次孔 就能因為這項作為而有收入，產生附加價 值。,降低成本與杜絕工廠之浪費,附屬作業工時： 在整個生產過中，此項作業雖然不會變成 人民幣，可是它卻是一項必要之作業，例 如：物品取放、固定夾具、檢驗作業等， 因此這些作業我們又稱為準浪費。,降低成本與杜絕工廠之浪費,浪費工時： 在作業中除去實際作業工時，附屬作業工 時，我們均將規納成浪費工時，這些工時 不但無法產生附加價值且使人易於疲勞， 因此，我們又稱徒勞工時，如搬運之動作 等，我們欲改善的就這些無意義工作之純 浪費。,工 廠 之 浪 費,純浪費與準浪費 呆人、呆物、呆事,1,無意義工作之浪費,先做工作盤點單，記錄工作內容，投入時間分析改善 找出浪費，必須到定位+標示，去除不必要之周圍物，標示最好做到顏色看板 管理不當造成加班：每日目標達成但浪費了加班 不必要之會議：設立會議成本看板，包括必要會議名稱，如經營會議、成本會議、產銷會議、品管會議，並記錄與會人員平均每人每分鐘之成本，登錄會議出席遲到分數之看板，杜絕會而不議，議而不決，決而不行，行而無果，在會議成本而言，早到、遲到均是浪費。,錯誤命令之浪費,命令是企業行動之準則之一，事先未妥加 規劃或週詳考慮之命令，不但無法達成預 期之目的，而且造成人力與時間及主管尊 嚴的損失，因此必須做到目標管理。,等待之浪費,缺料：並非採購倉管人員之責任，應是 大家之事，大家協助提供情報。 設備故障：設立故障燈號管理，做到設 備定期保養 換線：多種少量，換線多，必須快速換 模，採取短線生產，培養每位員 工多項專長，易於調度及使一人 兼任多項工作(多項專長升遷管道 優先),物品取放之浪費,生產過程中對工具或物料之取用或放回的 動作與原先設定之標示有差異或是多餘的。,動作浪費,如果以中國人與歐美民族比較，我們之手指要 比他們靈活，但若使用雙手同時動作，那我們 就比他們差多了，因為我們是筷子民族，而他 們是刀叉民族,係左右開攻之民族，在效率上 有20%之差異，故依經濟動作原則，雙手必須 同時相對性之動作才不致於浪費工時，另外對 於小動作大家均不會去重視它，如果上電梯是 先按樓層？或是先按關門？,庫存過多,庫存雖然是一種資產，可是它卻是一項變 現能力不強之資產，同時為了它,企業體還 得投入許多之儲存管理成本利息、折舊、 租金、變質風險、人之搬運清點、盤點、 表單，如果這些成本是大於利潤所得之額 外支出，它便是一種浪費，因此必須做先 進先出。,搬運之浪費,考慮無意義工作之搬運是否可以謀求改善 或降低至最少程度，所謂謀求改善，即以 機械代替人工。,重工之浪費,重工，就是產品做出來了，結果是不良品， 為彌補它的缺陷，只得再投入人工加以整 修，這些投入許多額外之人力消耗,對正常 行為來說,就是浪費。,生產過多或不足之浪費,訂單1,000個，我們生產955個少45個要怎 樣來處理，訂單1,000個我們生產了1,035個 多出之35個又要如何來處理。,意外之浪費,計劃不周詳產生意外，人傷害之意外發生 後,應變力與再發時的防止之能力很重要， 是產生意外浪費再浪費之致命傷。,不良使用操作之浪費,我們有一項通病，不看說明書，機器買來 後祇找保證書，因此本來可使用五年之設 備，結果用不到一年就要更換零件，這就 是對設備使用之認知不夠而發生不良使用 之情形。,找的浪費,1.不要的太多 2.未有固定的家予以定位 3.未加以標示。 一公司冰山下之成本浪費不易被發現，如甲乙兩地相隔600公尺,走路10分鐘，搭車8元，應該省8元或是走路? 若走路是可以省錢，但耗損了體力及鞋子，這就是冰山下之成本。,改善之程序,宣導：是讓員工了解，我們即將要進行之活動是革除浪費，降 低成本，以換取他們之認同與支持。 診斷：在企業內可以改善浪費之事物，以相機拍下來做為上 課 研討之課題之一。 教育訓練：以拍得之實例作講解加上數據分析。 分組討論：將學員分組，就上課所得運用於工作現場做一自我 評估。 成果發表：這是結果之驗收，藉此機會讓大互相觀摩，再則這 是一項壓力，使大家在一種預期目標下發揮輸人不 輸陣之競爭效果。,工廠問題之發現與解決之道,人多之地方,問題點： 人多，工作雜亂，有人不知作什麼，走動頻繁。 人多，動作單調，動作無法連貫，沒有一定之工作準則，工作劃分不清。,改善方法： 訂立工作標準，將不重要之工作減少，重新設立工作量。 做自動化、合理化,材料堆積之地方,問題點： 進料存放零亂，取料時很不方便 材料堆放很久成為呆料 帳物不一致 影響行人通行，未達先進先出 標示不清，根本沒有黃線區,改善方法： 設置料架、改善料架、 購置容器、設定存放區 降低庫存 強化管理，主管身體力行,成品堆積之地方,問題點： 沒有明顯之標示，堆放不整齊，沒有固定容器 已經放很久了 取出不方便，沒有儲存架,改善方法： 改良包裝，採用固定之箱子等 生產管制必須與銷管配合 強化品管,避免不良品，就可不必多做.,半成品堆積之地方,問題點： 堆積方式不合理,易碰損 生產線前後站之堆積 已堆太多太久，不知何時可用,改善方法： 生線重新規劃，消除瓶頸使之平衡 降低不良率 採購、生管、銷售、生產之良好配合 放入於盛具（容器）上,搬運次數多且長，是無效之工時，容易造成碰損,問題點： 方法不合理，工作者很費力 路程太長，次數多,改善方法： 使用台車，減少人力 更改場所配置 採用輸送帶作業,人員鬆散之地方,問題點： 閒聊、打瞌睡、閒逛 走道上走動較多,改善方法： 改善待料之清況 強化機器保養 強化生管工作 強化生產規劃工作,準備工作之時間多於操作時間,問題點： 機器、模具之換裝，非常浪費時間與人力 領料時間過久,改善方法： 應用快速換模技術 模具規格化，改良保養制度 改善領料程序或提前領料,動作及時間分析,動作分析程序圖 列出後進行距離與時間分析 操作 運送 待料 檢驗 庫存,1,經濟動作原則-人體之利用,1.兩手應同時開始及完成動作。 2.除了休息時間外，兩手應同時動作。 3.兩臂之動作應對稱，方向相反，且同時動作。 4.手和身體之動作等級以儘量用最低級而能使工作滿意為宜。 5.應利用動量助力，但當需使用肌肉之力制止時，則應將運動量減至最低限度。,1,經濟動作原則-人體之利用,6.連續之曲線運動要比方向突變或變動甚巨之直線運動為佳。 7.彈道(即自由擺動)運動比有限制或受控制之運動迅速，容易及準確。 8.動作應儘可能輕鬆，自然，保持節奏，尤其重覆動作更不可缺少韻律。 9.工作應作妥善安排，使眼睛之動作侷限於悅目之範圍內。,經濟動作原則-工作位置之安排,1.工具物料之放置應各有固定處所，養成良好皆慣。 2.工具物料應放置於規定位置，以便隨時取用，減少尋找麻煩及增加效率。 3.利用動力輸送機，箱盒及容器等，將物料儘量送至靠近工人工作場所。 4.工具、物料及控制器位於最大工作區域範圍內,且應儘量靠近工人工作場所。 5.物料及工具應依最佳之動作次序排列。 6.應儘量使用自動落下或彈出裝置，使操作人不必用手處理完成工作。 7.應有適當之照明設備，坐椅之形式及高度應符合規定，俾工作者保持良好之姿態，工作處所及坐位之高度亦應適量，務使坐立均宜。 8.工作處所之顏色應與工作物之顏色襯托，以減少眼睛疲勞。,經濟動作原則-工作位置之安排,1.儘量避免以手握持工作物，改以夾具或足踏器具代替之。 2.可能時，應將兩件或兩件以上之工具合併在一起。 3.當每一手指均有其特定工作時(如打字)，應依其本能分擔工作。 4.曲柄及大起子之握柄，與手之接觸面愈大愈佳，尤以使用大力之手柄最為需要。 5.機器上槓桿、十字桿及手輪之位置，應能使工作者極少變動其姿勢，且能利用機械之最大能力。,程序研究必須建立之要點-五大步驟如何改進工作程序，整個工作能否取消,選擇： 選擇凡能很快而容易獲得下列各種情形者 使工作更為安全 使工作更為容易 減少現有之動作 取消各種困