ie工业工程_工业工程四种基本技术

第二部分 工业工程四种基本技术一、工序分析第12章 工序分析法概述12.1 工序分析的相关概念12.1.1 工序的定义在工厂里，原材料按照一定的顺序进行各种加工，最终形成产品上市，在这个过程中，包括加工、搬运、验货，甚至待工、搁置等作业，都称之为“工序”。12.1.2 工序流程的定义工序流程就是指从原材料到成品这生产过程中一系列工序的顺序关系和流动过程。12.1.3 工序分析法定义对生产过程中一系列的工序进行调查、分析的手法称之为“工序分析法”。工序分析法是按照规定的顺序即工序流程进行调查、分析，掌握工序中存在的“三不”现象即不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工闲置等现象，找到改善重点，制定改善方案的一种分析手法。12.2 工序分析法意义工序分析从整体把握工序流程，分析每个工序与前后工序的关联性，找出有问题的工序，探讨工序系列是否符合目的性和经济性。12.3 工序分析须考虑事项 整理工序流程 工序流程中是否存在“三不”现象 工序顺序是否合理 工序流程是否流畅，是否有停滞 设备配置、搬运方法是否合理 工序中的作业是否必要，是否可以取消，是否有更好的作业方法12.4 工序分析中的工序图记号在工序分析中，工序流程是用规定的记号来描述的，这种记号称为“工序图记号”。工序图记号来源于JIS（日本工业规格）中的“Z8206工序图记号”。12.4.1 四种常见的工序图符号生产活动的各种不同的要素，可分类成加工、搬运、检验及停滞四种过程现象，这四种不同的现象各以工序图记号中的符号来表示。 加工指原材料、零件、半成品依照生产的目的受到物理、化学、机械或人为变更。记号：用大圆形作为加工记号。 搬运 指材料、零件、半成品、成品从某一位置移动到另一个位置的过程。记号：约为加工大圆记号1/2直径的小圆，内侧可注明搬运的机器或工具。有时因与大圆的加工记号不易区别，也使用箭头记号 。 检验指对料、零件、半成品或成品的品质特性或数量用法加以检测，并将其结果与基准比较判别合格或不合格。记号：质量检查。 ：数量检查。 停滞指材料、零件、半成品或成品在某一个位置滞留或存储。记号：计划内的存储。 ：计划外的滞留。简单的，通常我们都用表示。12.4.2 工序图记号分类工序图记号根据需要分为基本图记号和补助图记号。基本图记号是用来表示主要工序的记号，分为加工、搬运、存储、滞留、数量检查和质量检查等各类记号。具体内容见表121。表121 基本图记号序号主要工序记号意思1加工使原材料、零部件或产品的形状、性质进行改变的过程2搬运或使原材料、零部件或产品的位置进行改变的过程。记号 并不表示搬运的方向3贮藏将原材料、零部件或产品按计划贮藏的过程4滞留原材料、零部件或产品未能按计划进行而处滞留状态5数量检查对原材料、零部件或产品的数量进行核算，将结果和标准要求相比较，判别差异的过程6质量检查检验原材料、零部件或产品的品质特性，并将结果和标准要求相比较，判定批量的合格率和单个体的优劣补助图记号是辅助基本图记号来表示工序流程的记号，分为流程线、区分、省略等记号。具体内容见表122:表122 补助图记号序号记号名称记号意思备注1流程线表示主要工序的顺序关系当顺序关系不易理解时，流程线的末端或中间画上箭头表示方向。2区分表示在工序流程中的管理上的区别3省略表示工序流程的某一部分省略12.5 工序分析法分类工序分析法根据分析对象的不同可以分为4类。以产品为主体的分析方法称为“产品工序法”；以作业人员为主体的分析方法称为“作业人员工序分析法”；对作业人员和机器或数名作业人员共同作业进行分析的方法称为“联合工序分析法”。工序分析根据对象的不同，分析方法也是不同的，其具体整理如下：工序分析法产品工序分析法作业人员工序分析法联合工序分析法作业人员机器分析法共同作业分析法第13章 产品工序分析法13.1 产品工序分析法定义产品工序分析法是以原材料、零部件和产品为对象，分析工序如何进行时，将着眼点放到物流上来进行分析调查的一种方法。产品工序分析法是工序分析中的主流，如果掌握好了，其他工序分析法通过应用产品工序分析法的各种方法，就可以容易的灵活运用了。13.2 产品工序流程分类 产品的工序流程大致可以分为4类，直列型（单一型）、合流型（组合型）、分支型（分解型）和复合型。一般来说，产品工序大都由这几种形式组合而成。在分析的时候，抓住产品的工序流程，是进行产品工序分析的第一步。直列型原材料从第一工序到最后工序完成品为止，没有其他零件组进来，这样的工序流程称为直列型。下图131是按照钢材这一物资的流程，用工序图记号，对钢材压延、检查、捆扎包装、等待上市的一系列工序加以表示图131 直列型图例合流型主材料作直列型之工序，中间的工序再加入其他的零部件或零部件加以装配的工序流程，也就是说，汇聚多个系列的工序合流成一个系列的工序，这种工序流程称为合流型。一般为组合生产产品的工序或由多种原材料生产产品的工序。下图132是在主管上焊接分管，并进行检查水压的工序示意图。图132 合流型图例分支型主材料经过工序加工后分成两种以上产品，即出现作业分支，一种原材料制成多种产品的工序流程，称这样的工序流程为分支型。下图133是将铁矿石压碎并筛选区分，然后把粉矿运送到铁粉烧结厂，把块矿运送到高炉的分支型的一个例子图133 分支型图例复合型在加工中途出现分支，然后又再合流的工序称之为复合型。下图134是在钢材压延作业中，用同一压延机反复压延的工序，在压延前需要一些加工作业，如果经过规定次数的压延后，便可以包装上市。搬运装入前放置地装入作业压延抽出作业材质检查捆绑包装作业等待上市搬运加工搬运图134 复合型图例13.3 产品工序分析法目的产品工序分析的目的主要希望发觉下列状况，并设法改进。表13-1：项次目的调查或计测项目1发觉工程或作业的配置、顺序、分割、合并是否适当工程能力、作业站工时单位产量2发觉是否有不必要的停滞延迟工时3发现搬运的路线、方法、次数、负荷是否适当路径、长度、次数、负荷、活性系数4发现搬运的距离是否可缩短距离、时间5发现是否有等待时间，可否缩短等待时间、次数6发现是否可同时加工或检验加工数、工序、检验次数、效率7发现品质变异及品质状况品质统计数据8发现报废或返工品质不良数据9发现变动品质成本品质成本分析10发现工作现场之抱怨工作难易度、满意度、安全性工序流程图制成后，应作工作简化，并确定生产线是否重新布置及调整工序流程。13.4 产品工序分析法步骤1 预备调查。（1）先确定分析的目的（2）了解现有资料 产品图 工作场所配置图 流程图 设备图 材料表 作业标准书 检验标准书2 绘制工序流程图。将现有的流程依工序符号绘制成工序流程图。3 测定并记录各工序中的必要项目。针对各工序详细加以调查，调查内容如下： 作业顺序及作业方法 工作时间 作业距离 作业产量 瓶颈工序 出现的问题 工作反应应用的方法有：工厂布置及物料搬运、工作简化、动作研究、时间研究、动作分析、动作经济等。4 整理分析结果，找出不合理项目将不合理、不均衡、不经济的项目抓出来，并加以整理成表。5 制定改善方案针对发现的问题，提出改善方案，绘制改善后的工序流程图。6 改善方案的实施和评价对改善方案进行实施，对改善效果进行评价。7 使改善方案标准化若改善方案不可行，效果不明显，则回到前面的步骤继续进行。若改善方案可行，能达到预期效果，则使该方案标准化，以防止再回到原来的作业方式。13.5 产品工序分析法实例13.5.1 案例一：五金工厂某车间内的产品工序流程分析这次我们提出的是一个生产五金产品的公司，对其加工部生产工序流程进行改善的一个案例。该生产线是将原材料从啤机部出来后经过打磨、钻孔、攻牙等工序生产出半成品的过程。要从产品生产的作业中找出存在的不经济、不合理、不均衡的现象，并加以排除，以达到缩短生产周期，改善作业流程的目的，为此而实施产品工序分析。1. 预备调查调查对象：工序流程通过对产品工序流程的调查，我们初步了解了产品的工序概要，具体如下：记件熔化的金属从啤机啤出产品形状产品表面打磨记件钻孔攻牙记件刮批锋入库质量检查记件刮批锋图13-5我们这次课题的研究对象是从第二工序到最后一个工序。2. 绘制工序流程图将依据了解到的工序流程，用工序图记号绘制成工序流程图。配上布置图效果更加明显，具体内容如下：下图为改善前流程线图QC记件刮批锋攻牙区钻孔区其他设备打砂区打砂区待钻孔区其他设备待攻牙区3. 测定并记录各工序中的必要项目调查测定各工序所使用的机械设备、夹具、搬运距离、所需时间、所需人员，并记录到产品工序分析表中。如下表：工序分析表（改善前）表题五金产品加工（改善前）日期年 月 日作业名称流程设备名称距离时间人员工序记号M分人1从啤机部领料手推车5512等待打砂603产品表面打砂打砂机0.214等待搬运605搬运到记件处手推车201016等待记件57记件工作区318等待搬运59搬运至待钻孔区手推车2010110临时放置存放区5天11搬运至钻孔区手推车55112等待钻孔6013钻孔钻床0.1114等待搬运6015搬运至记件处手推车2010116等待记件517记件工作区3118等待搬运检查台519搬运至待攻牙区手推车168120临时放置存放区5天21搬运至攻牙区手推车55122等待攻牙6023攻牙攻牙机0.15124等待搬运6025搬运至记件处手推车168126等待记件527记件工作区3128等待搬运529搬运至刮批锋处手推车551表13-2续表表题五金产品加工（改善前）日期年 月 日作业名称流程设备名称距离时间人员工序记号M分人30等待刮批锋6031刮批锋手工0.4132等待搬运6033搬运至记件处手推车53134等待记件535记件工作区3136等待搬运537搬运至QC处手推车32138等待QC1039进行QC工作台0.3141等待搬运6042搬运入库手推车1051合计42个工序4次12次5次21次130m10天零689.15分21人0.85分76分12.3分10天零600分4. 整理分析结果把我们所测定记录的数据整理出来，绘制成整理分析表，入下表：表13-3：整理分析表工序数时间距离（米）人员（人）加工（ ）40.85分4搬运（ ）1276分13012检查（ ）512.3分5停滞（ ）2110天零600分合计4210天零689.15分13021从以上表中的数字可以看出，临时放置的时间过长，次数过多，还有搬运的次数过多，时间过长，故我们重点应放在消除或减少临时放置，减少搬运次数，缩短搬运时间。4. 制定改善方案根据流程线图和工序分析表，大家集思广益讨论了改善方案，最终制定了以下几点改善方案：（1）车间原来为工艺专业化布置，转运批量较大，从而导致了相当长的生产周期。为此，我们将机器布局稍做改动，将原来的工艺专业化布置改为连续流小组生产，减小转运批量，使生产周期得到缩短，流程得到大大改善。（2）取消了记件这个工序，从而大大减少了搬运的次数和搬运的时间，使得生产率有大幅度的提高。（3）由于转运批量较大造成了产品在各工序的停滞时间相当长，故减小转运批量，选择适当的转运批量来进行生产。（4）生产计划混乱，导致了在制品在待钻孔区和待攻牙区的临时停滞时间相当长，必须合理安排生产计划，杜绝过度制造。通过以上的改善方案，重新绘制了流程线图（见下图），结果表明停滞工序数量和时间大幅度的减少了，滞留在库的现象也没有了，库存资金的周转加快了，库存成本降低了，且通过这种改善，工序流程也得到了改善，生产周期得到了缩短，成本得到了降低。下图为改善后流程线图其他设备打砂区打砂区其他设备QC钻孔攻牙刮批锋连续流钻孔攻牙刮批锋连续流钻孔攻牙刮批锋连续流钻孔攻牙刮批锋连续流5. 改善方案的实施和评价得到改善方案后，就试行，看效果如何，是否达到预期的目标。这次的改善过程进行的很顺利，所取得的效果也和改善方案预期的非常接近，原来的42个序减少到了10个，10天零689.15分的生产周期缩短到了46.15分钟，原来车间每天23万的出货量变成了45万。6. 使改善方案标准化若改善方案不可行，效果不明显，则回到前面的步骤继续进行。若改善方案可行，能达到预期效果，则使该方案标准化，以防止再回到原来的作业方式。13.5.2 案例二：某电池厂包装车间内作业流程的改善分析下面是在充电电池包装车间内利用工序分析法对一个典型的单体电池包装作业流程进行分析。备料高温储存挑外观自动测电压、内阻喷码贴面圈套管定位过机冷吹散热排电池挑外观贴标挑外观选壳身外观装盒装箱称重打件成品入库用工序分析法分析现有流程：包装作业流程（改善前）日期年 月 日作业名称流程设备名称距离时间人员工序记号M人1高温储存O高温陈化室5天2搬出T手拉车13冷却O1小时4搬运T手拉车15暂存W不定6搬运T手拉车17挑外观I简易工具0.3S18搬运T手工搬运19自动测电压电阻O自动设备1.6S110装箱2S111搬运T手拉车112暂存W不定13喷码（下料）O喷码机18S114喷码（装箱）O10S115搬运T手拉车116暂存W不定17搬运T手拉车118贴面圈O1.2S1119搬运T120暂存W不定121搬运T122套套管定位过机冷风散热O热缩机840S223装箱O217S224挑外观I249S125搬运T手拉车126暂存W不定27搬运T手拉车128贴标（下料）O自动贴标机23.9S129贴标（装箱外观检查）O18S130搬运T131暂存W不定132搬运T133选壳身外观装盒O90S134数量检查+装箱I20S135称重+打件O打包机400S1合计35个工序13次13次3次6次从以上工序分析图中可以看到： 仅有17个工序的生产流程在我们生产车间变成了35个工序。 有13次不创造价值的搬运，可不可以取消？ 多达6次的暂存，直接造成了包装部生产周期过长，在不包括高温陈化的情况下生产周期都在一个星期以上。 而且在13个加工工序中是不是每个都是必要的？可以看到13个加工工序中有2个装箱之后是要从转运箱中再取出来，并不创造价值，却浪费了很多的时间和人工。改进后的流程图如下所示：挑外观自动测电压、内阻喷码套套管定位，贴面圈过机冷吹散热贴标选壳身外观装盒装箱称重打件成品入库挑外观高温储存在此，工艺流程并没有改变，但是生产的内部组织形式却发生了根本性的变革！1) 逐步改变设备的布置，使工序之间需要用到的设备连续摆放。2) 工序之间的暂存不再存在，一个工序的工作完成之后直接手传递给下一工序进行生产，拆除了传送带。3) 取消了中间所有的将电池装到转运箱和从转运箱中取出的操作，实现连续生产，可以减少约三个工人。4) 合并了套套管定位，贴面圈以实现连续流程，虽然可能开始会因为操作不熟练而损失部分效率。另外合并了两个相邻的外观检查。改进后的工序分析表：包装作业流程（改善后）日期年 月 日作业名称流程设备名称距离时间（C/T）人员工序记号M人1高温储存O高温陈化室2搬出T手拉车13冷却O4搬运T手拉车15暂存W6搬运T手拉车17挑外观I简易工具03S18自动测电压电阻O自动设备(2台)0.4S29喷码（下料）O喷码机0.5S110贴面圈套套管定位过机冷风散热O热缩机0.6S3+311挑外观I0.4S112贴标（下料）O自动贴标机0.4S113取料挑外观装盒O0.6S314数量检查+装箱I115称重+打件O打包机1合计15个工序8次3次3次1次由以上分析可以看到，未来实施流程中： 工序数减为15个，搬运次数减为3次。 取消了原来不必要的装箱。 周期时间均在现有的加工水平上控制在了0.6s以内，可以以0.6s的节拍进行生产。产能得到很大的提高，在第一份报告中已经给予较详细地分析。 当然，实现未来连续流程不是一蹴而就的，可以在进行充分的论证之后逐步实施。具体实施方案待和具体部门负责人协商之后制定并实施。 每条生产线的人员总数配置仍为11人，但对人员在不同工序上的配置做出了相应的调整。189第14章 作业人员工序分析法14.1 作业人员工序分析法定义按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“动作”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作简化，找出问题点并加以改善的分析手法称之为“作业人员工序分析法”。这种分析方法和前章节的产品工序分析法大致相同，但分析范围更加狭窄，分析内容比产品工序分析法更加细微。14.2 作业人员工序分析法的目的和目标产品工序分析法和作业人员工序分析法虽然在分析产品流程和作业人员的动作流程上有区别，即在分析对象上有区别，但是，作业人员工序分析法的操作方法和产品工序分析法大致相同。作业人员工序分析法是在作业人员一边移动一边作业的情况下进行的，有一定的方便性，通过排除作业人员的作业动作中存在的不经济、不均衡、不合理现象，从而达到改善的目的。14.3 作业人员工序分析法须核查内容 是否存在不必要的待工 移动次数是否太多 移动距离是否太长 移动方法是否存在问题 加工和检查是否可以同时进行并要研究以下事项是否妥当，从而寻找更好的作业方式： 设备配置 作业顺序 作业分配14.4 作业人员工序分析法步骤 1. 预备调查2. 绘制工序流程图3. 测定并记录各工序的必要项目4. 整理分析结果5. 制定改善方案6. 改善方案实施和评价7. 改善方案标准化14.5 作业人员工序分析实例这次案例介绍的是某玻璃厂积层作业作业人员工序分析的一个案例，积层作业是整个作业的中心作业，该作业中包含的作业数目较多，成本大，为了对积层作业中的某些能够改善的部分进行改善，降低成本，我们对积层作业进行了作业人员工序分析，制定了改善方案。1. 预备调查我们对作业人员的工序流程作了调查，工序概要：在贴有波浪形电热导线束的中间膜安装电极和端口，并将其插入2块防雾玻璃之间进行压接的工序。如下图所示：图14-12. 绘制工序流程图我们将作业人员的工作流程以及车间布局绘制成了流程线图，如下：图14-23统计记录必要的项目，绘制成作业人员工序分析表。如下表：工序（作业点）流程距离（m）时间（分）1积层台273.83玻璃搁置处473.85积层台694.67中间膜搁置处894.69积层台1011中间膜切断处1273.113多余中间膜搁置处1473.115积层台1673.117电热线搁置处1873.119积层台20125.221图纸搁置处22125.223电热线加工2473.825玻璃搁置处2627积层台73.8282973.830橡胶带搁置处3194.632积层台3394.634临时产品放置处3536记账台3773.138积层台合计3816581.1191810表14-14. 整理分析结果通过对流程线图和工序分析表的分析，得到了以下分析结果： 移动工序太多 作业人员的流程非常拥挤 移动距离长达81.1米 作业数较多5. 改善方案制作针对以上问题点，如果我们拿出解决问题的对策，我们便可以减少作业工序、移动次数和移动距离，从而缩短一个作业周期的作业时间，提高生产效率。基于此想法，通过大家研究，决定进行以下改善： 改善现在正在使用的手推车，并将橡胶带放在作业人员身上，减少移动距离。 新设中间膜放置处，在使用前将中间膜切好。改善方案的具体操作如下图：图14-3：手推车的改善图图14-4：中间膜放置处的新设和准备通过现有的改善方案，绘制改善后的流程线图和改善后的作业人员工序分析表。如下：表14-2：作业人员工序分析表（改善后）工序（作业点）流程距离（m）时间（分）1积层台273.83玻璃搁置处473.85积层台652.47中间膜搁置处852.49积层台1073.111电热线搁置处1273.113积层台14图纸搁置处15电热线加工1673.817玻璃搁置处1873.819积层台202122105.023临时产品放置处2483.625记账台26156.327积层台73.8合计278541.1151110流程线图（改善后）图14-56. 改善方案的实施和评价通过对改善方案的试行，我们得到了以下改善效果：图14-67. 改善方案标准化改善方案达到预期目标，标准化，以防止再回到原来的作业方式。第15章 联合工序分析法15.1 联合工序分析法定义工厂里的作业并不是一个作业人员进行一种作业的单纯行为，它往往是通过人与人、人与机器、机器与机器的相互组合方式进行作业。一般来说，人与机器进行作业时有以下几种组合形式： 1个作业人员一台机器 1个作业人员多台机器 多个作业人员一台机器 多个作业人员多台机器 多个作业人员共同作业在以上情况下进行作业时，会产生很多的待工和干扰现象，使他们更加高效的进行作业的改善手法称为“联合工序分析法”。15.2 联合工序分析记号通过图表形式分析人与机器、人与人、机器与机器之间的组合作业时间流程样式，找出作业中的人或机器存在的待工或闲置现象，从而改善工作编制。表15-1：作业者机器单独该作业人员与机器或其他作业人员没有关联自动与作业人员毫无关系的自动机器作业联合或手工该作业人员与机器或其他作业人员一同进行作业，并在时间上受其中一个制约手工由于作业人员的作业顺序，安装、拆卸以及手工作业等因素而制约着机器的作业待工由于机器或其他作业人员正在进行作业，可迫使自己的作业发生待工现象空闲由于作业人员正在进行作业而使机器停止作业或空转的现象15.3 联合工序分析法目标（1） 消除机器空闲的现象，提高机器运转效率。（2） 消除作业人员待工现象，提高作业效率。（缩短作业周期，提高生产量）（3） 使机器与人的作业负荷平衡。（4） 拥有的机器设备数量合适。（5） 共同作业的组合人数合适。15.4 联合工序分析法步骤（1） 预备调查（2） 对一个周期作业的分析（3） 使时间达到一致（4） 测算各必要项目的时间（5） 制作作业人员机器分析表（6） 整理分析结果（7） 改善方案的制作（8） 改善方案的实施和评价（9） 改善方案的标准化15.5 联合工序分析法案例作业人员同时看管2台机器，但作业人员非常忙，导致机器产生闲置和空转，通过联合工序分析法减少了机器空转的时间，提高了机器利用率。1. 预备调查调查对象是工作岗位，通过打听、有关资料等调查生产状况、设备状况、工厂布局、工序流程等实际情况。其中对作业人员和机器实情及作业内容的调查必须是现场进行。另外，还要对作业人员的技术水平、数量程度、各机器的特征、性能进行调查，努力掌握所有的问题点。2. 对一个周期作业的分析我们把作业人员和机器各自分成不同的周期作业内容，采用作业人员工序分析法进行分析，绘制工序流程线图，如下：机器B作业人员机器AA机器阶段从A到B移动B机器阶段从B到A移动输入程序等准备工作加工空闲输入程序等准备工作加工空闲图15-13. 使时间达到一致着眼于作业人员与机器同时作业，找出应该使两者保持时间一致的地方。我们将上面的流程图水平替换，使之横向同时作业，变成了下图：作业人员机器A机器BA机器阶段从A到B移动B机器阶段从B到A移动输入程序等准备工作加工空闲输入程序等准备工作加工空闲图15-24. 测算各步骤的时间运用步骤3测算各步骤所需时间，此时，对同时作业的作业时间保持一致是非常必要的。5. 制作作业人员机器分析图表采用联合工序分析记号，其中所需时间用柱状表示，并使之在时间上保持一致，下图就是作业人员机器分析图表。图15-36. 整理分析结果表15-2：将结果按下表进行整理作业人员机器A机器B时间（分）时间（分）时间（分）单独或自动0.222.0242.530手工8.0983.0375.061待工或空闲003.2390.79合计8.21008.21008.21007. 改善方案的制作根据收集的数据，以及绘制的图表，进行研究讨论，制定改善方案。在这一事例中，我们可以清楚的发现作业人员甲是处于满负荷工作状态，没有一点休息和闲暇时间，而机器A和机器B都出现了空闲的现象，特别是机器A空闲的时间比较多；另外，手工作业多，特别是机器B中的手工作业过多。图15-4我们把重点放在机器A、B中的手工操作时间差上，讨论这个时间差是怎么引发的，并通过改善部分夹具，使机器B的手工操作时间和机器A的加工时间尽量保持一致，便可以取得成功。基于此改善方案，绘制作业人员机器分析图表，如下图：8. 改善方案的实施和评价 通过改善方案的试行，其结果是，总作业时间（一个作业周期的时间）从原来的8.2分缩短为6.2分，机器A、B空闲的时间比率各自变化为3919，911；机器运转率机器A变化为2433，机器B变化为3041；生产量为8.26.2100132增加了32。改善效果如下表：表15-3：改善效果表改善前改善后效果作业周期时间（分钟）8.26.22机器A运转率24339机器B运转率304111生产量（指数）1008.26.2100132329. 改善方案标准化如果确定改善方案达到了预期的目的，就使这改善方案标准化，防止再回到原来的作业方式上去。但要意识到改善后的方案并不是最好的，还有改善的余地，我们要时刻铭记“改善是永恒的，无止境的”。二、动作分析第16章 研究动作的必要性动作分析是工业工程一个重要的基本工具，它可以使我们运用动作分析中的简单的方法来消除日常生活和作业中多余的动作，从而使生活和工作变得更加轻松、舒适。我们讲述两种动作分析的方法，一种是作业人员工序分析法，另一种是基本动作分析法。至于动作分析法的其他方法，则会在讲述这两种方法的过程中运用到。如果我们熟练掌握这两种方法，并能够运用到实际工作中就可以了。为了了解动作分析是如何进行的，我们先举一个砌砖的小例子。这是动作研究的创始人，也是工业工程的先驱吉尔布雷斯在一百年前所做的实验。我们先来了解一下吉尔布雷斯。吉尔布雷斯在19世纪从事建筑承包业。砌砖是建筑中的一个基本作业。他发现作业人员的作业方法千差万别，效率也各不相同，有的人做得又快又好，有的人则是又慢又差。于是吉尔布雷斯以这一观察为契机，开始着手研究作业的最佳方法。他想尽办法对作业方法进行了改善，使那些费时而且疲劳度高的作业改成简单易做的作业。下面是一张砌砖作业的示意图：图16-1我想大家对砌砖作业应该都比较了解，因为在现实生活中我们都看得到。一般的砌砖作业的顺序大致如下：1 弯腰2 左手拿砖3 弯腰4 右手用泥瓦刀取石灰浆5 选择适当的砖面6 将石灰浆抹在砖上7 将砖砌在墙上8 用泥瓦刀敲砖（3下）固定对于楼房来说，砌砖作业人员都是站在脚手架进行作业的，而砖块和装石灰浆的桶也放在脚手架上。也许大家在没有学习过一些专业知识之前会认为上述的砌砖作业很正常也很合理，但是动作研究就是要从现行的作业方法中找出存在的问题，并运用相关的技术来改善它们，使作业更加简单舒适。对于砌砖者来说，砌几块砖并没有什么感觉，但是对于长期进行砌砖作业的人员来说，频繁的弯腰会对腰部造成损伤，而且容易疲劳。我们就想，可不可以用什么办法将弯腰的动作消除掉，避免腰部的损伤呢？如果我们能够这样考虑，那么寻求改善的方法就变得容易得多了。首先，我们可以在脚手架上设计一个高度适当的架子，将砖和石灰桶放在工人不用弯腰就可以直接拿到的高度，这样就避免了弯腰，而且取砖和去石灰浆的动作实际上是可以同时进行的。另外我们可以事先挑好砖面放在架子上，这样砌砖者可以不必挑选砖面直接把石灰浆抹在砖上。最后我们将用泥瓦刀敲三下砖（固定）的这个动作简化成一个用手掌压的动作，这同样可以起到固定砖块的作用。在进行了上述的改善之后，砌砖动作简化成了下面的几步：1 左右手同时取砖和石灰浆2 将石灰浆抹在砖上3 将砖砌在墙上4 双手用力按下固定我们在不知不觉中就做了一百多年前，吉尔布雷斯所做的事情，他就是按照我们上面分析的步骤进行的，只是他在分析的过程中运用了当时很先进的方法高速摄影。高速摄影这种方法我们会在时间研究章节结合秒表法讲述。下面是吉尔布雷斯改进后的砌砖作业与原来的砌砖作业的比较表，如表16-1：表16-1内 容改善前改善后动作数量18个4-5个砌砖效率120块/时350块/时经过改善后，我们发现原来一个小小的砌砖动作就有这么多可以改进的地方，而生活和工作中同样有很多值得去改善的东西，我们做事情的效率还有很大的提高空间。吉尔布雷斯在进行动作研究时不是凭感觉下结论，而是以各种数据为根据进行科学地分析。他的目的是提高生产效率。今后我们在进行动作研究的时候也要始终围绕“舒适、优良、廉价、高效”这一中心来指导我们进行作业改善。上面所运用的改善方法很简单，只是将整个过程用文字描述出来，并且结合实际，将其中不合理的动作消除掉，效率就提高了。这也就是我们反复强调的，运用常识性、低成本的方法对现有的作业进行更合理的、持续不断的改善。那么在动作研究的时候，什么才是常识性、低成本的方法呢？动作分析法（作业人员工序分析法、基本动作分析法）就是一种常识性、低成本的方法。下面我们详细地了解动作分析法。第17章 动作分析法的概述17.1动作分析的定义在日常生活当中动作随处可见，例如早上起床到上班这段时间，先不考虑顺序，一般包括以下动作：1起床2洗脸3刷牙4更衣5吃饭6上班但是对各种动作再仔细观察，例如，“起床”这个动作又可以细分成下面的动作：1睁眼2伸懒腰3叠被子再以刘翔的男子110米栏为例，如下面三幅图，他的起跑、跨栏、冲刺等等都是一些比较具体的动作，而这些动作还可以分成手部的、脚部的动作等等，在这里我们就不再细分，目的是让大家对动作有所了解。 图17-1下面我们就可以给出一个动作的定义了，像这种由人的身体各部位的运动所组成的行动、行为，就称为“动作”。那么“动作分析法”也就很容易给出定义了：对动作进行分析的方法称为“动作分析法”。学习动作分析法的目的是什么呢？学习它就是为了发现动作中的“三不”现象，通过取消、合并、重排、简化的方法优化作业过程，提高作业效率、质量。这里所谓的“三不”现象指的是：不经济、不合理和不均衡的现象。我们就是通过学习动作分析来消除它们。现在回想一下，前面讲到的砌砖实验中的“三不”都有哪些。石灰桶和砖的高度太低是不合理，去石灰浆是不经济，弯腰取砖动作既不经济也不合理，因为我们的目的是砌砖，而不是弯腰。我们先向左取砖，再向右去石灰浆，身体的左右转动就是不