悬臂梁(70 125 70)施工技术方案.doc

目 录1、连续箱梁工程概况31.1线路概况及下部工程概况31.2、 箱梁结构形式31.3 梁段主要技术参数（见表1）41.4 主要工程数量（见表2）41.5支座布置及安装（见图2、表3）42、施工计划安排82.1工期安排82.2 施工组织机构（图5）82.3 投入的人员及职责（表4）82.4主要机械设备配置82.5 供电92.6混凝土供应93、支架搭设与预压123.1 支架搭设123.2 支架预压233.3 支架搭设和支架预压注意事项244、塔吊方案254.1、塔吊基本性能、参数254.2、塔吊基础定位及施工255、支架现浇0#梁段施工265.1 永久支座和临时支座安装265.2 临时支座的布置与安装275.3 钢筋和波纹管道安装295.4 模板制作及安装315.5 混凝土浇筑和养护335.6 预应力施加及压浆356、挂篮悬挂梁段施工技术376.1 悬臂浇筑施工顺序和步骤376.2悬臂浇筑连续梁施工形象进度376.3 挂篮安装及1#、1#梁段浇筑396.4 挂篮前移及m2#和s2#至m16#和s16#梁段浇筑416.5 挂篮拆除及挂篮施工注意事项427、边跨直线梁段和合拢梁段施工技术437.1、s18边跨直线梁段浇筑437.2、s18边跨合拢梁段合拢及体系转换437.3 m17中跨合拢梁段合拢及体系转换468、连续梁悬臂浇筑线形控制技术468.1、理论线形挠度值468.2、实际线形挠度值计算478.3、施工量测线形控制方法479、施工技术保障措施479.1、施工技术措施489.2、质量技术措施519.3、安全技术措施529.4、环境保护技术措施54附件：1、菱形挂蓝检算资料 2、支架及临时固结检算资料京杭运河特大桥悬臂浇筑（70+125+70m）连续箱梁施工技术方案1、连续箱梁工程概况1.1线路概况及下部工程概况新建铁路南京至杭州客运专线工程nhzq-4段京杭运河特大桥起讫里程为dk220909.335dk250097.285，正线长度29.18795km。本连续梁位于京杭运河特大桥332335#墩，采用 (70+125+70)m 一联三跨结构，全长266.5m。 本桥332333#墩边跨跨越武獐线河道，与河道之间夹角为89；333#334#墩主跨越王獐线河道，与河道之间夹角为57。武獐线、王獐线通航等级5级，通航水位2.66m，限界要求为38m5m。全桥结构耐久性要求高，使用寿命按100年设计，采用c55高性能混凝土。桩基础：边墩332#、335#采用1.25m桩各10根，332#桩长53m, 335#桩长56.5m ；主墩333#、334#采用2.0m桩各12根，333#桩长69.5m, 334#桩长72m。承台及垫块:边墩332#采用9.8m12.3m2.5m矩形承台及5.6m9.8m1.0m垫块，335#采用8.8m12.3m3.0m矩形承台；主墩333#及334#采用13.6m18.8m4m矩形承台及6.7m13.0m1.5m垫块。墩身: 边墩为4.0m9.0m矩形实体墩身，332#墩身高度13.0m，335#墩身高度10.5m ；主墩为4.6m10.0m矩形实体墩身，333#墩身高度6m，334#墩身高度7.5m 。1.2、 箱梁结构形式1.2.1、连续梁箱体为单箱单室，变高度、变截面结构，箱梁顶宽12米，箱梁底宽7米，顶板厚度除梁端、中支点附近外均为50 cm，按折线变化，各控制截面梁高分别为：端支点处及边跨直线段和跨中处为5.2m，中支点处为9.2m，梁高按圆曲线变化，圆曲线半径r=467.125m；顶板厚50cm，腹板厚度分别为45cm、65cm、85cm，底板厚度由跨中48.5cm按圆曲线变化至中支点梁根部的107.5cm，中支点处加厚到123.8cm，全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。中支点处横隔板厚2.4m，边支点厚1.75m，跨中厚0.8m。1.2.2、桥面宽度为防撞墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥面板宽12m，桥梁建筑总宽12.28m。全梁计算跨度为（70+125+70）m，中支点处梁高9.2米，直线段长7.75m，梁高为5.2米。 1.2.3、全联采用悬臂浇筑法施工，全联共设71个梁段。0#段两个，每个节段的长度为9m，此节段为现浇段；s1s7、m1m7各两个，共28个悬臂段，每个节段长度为3m； s8s16、m8m16各2个共36个悬臂段，每个节段长度为4m，边跨合拢段s17两个，每个节段长度为2m；中跨合拢段m17一个，节段长度为2m；边跨直线段2个，长度为7.25m，此节段为现浇段。1.2.4、梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向预应力钢束采用1715.21860gb/t52242003预应力钢铰线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，采用两端张拉，管道成型采用金属波纹管成孔。横向预应力筋采用1715.21860gb/t52242003预应力钢铰线，锚固体系采用bm155（p）锚具及配套的支承垫板，张拉体系采用ydc2400型千斤顶，横向预应力采用单端张拉，管道形成采用内径9019mm扁形金属波纹管成孔；竖向预应力钢筋采用32的精轧螺纹钢筋，型号为psb830，产品应符合gb/t20065-2006标准，极限强度为830mpa，锚下控制应力为705 mpa，锚固体系采用jlm32型锚具，管道成型采用内径45mm铁皮管成孔。1.3 梁段主要技术参数（见表1）1.4 主要工程数量（见表2）1.5支座布置及安装（见图2、表3） 81梁部工程主要数据表梁 体 尺 寸 表半中跨节段名称0m1m2m3m4m5m6m7m8m9m10m11m12m13m14m15m16m17节段长度cm900300300300300300300300400400400400400400400400400200节段体积m338480.177.474.972.569.463.25874.972.470.368.463.258.557.757.156.844.9节段重量t1017.6212.3205.1198.5192.1183.9167.5153.7198.5191.9186.3181.4167.6155.1153151.4150.6120顶板厚度cm11550505050505050505050505050505050100底板厚度cm183.810498.493.18883.378.974.87166.462.358.755.753.251.349.848.948.5/108.5腹板厚度cm1458585858585856565656565654545454545/70截面梁高cm920881.5844.9810.3777.7747718.3691.6666.8636.7610.1587567.2550.9538.1528.7522.7520.1/520边 跨节段名称s1s2s3s4s5s6s7s8s9s10s11s12s13s14s15s16s17s18节段长度cm300300300300300300300400400400400400400400400400200725节段体积m380.177.474.972.569.463.25874.972.470.368.463.258.557.757.156.828.4145.7节段重量t212.3205.1198.5192.1183.9167.5153.7198.5191.9186.3181.4167.6155.1153151.4150.675.3386.2顶板厚度cm505050505050505050505050505050505050/100底板厚度cm10498.493.18883.378.974.87166.462.358.755.753.251.349.848.948.548.5/108.5腹板厚度cm858585858585656565656565454545454545/70截面梁高cm881.5844.9810.3777.7747718.3691.6666.8636.7610.1587567.2550.9538.1528.7522.7520.1520表2主要工程数量表部 位材料及规格单位数量主梁c550#梁段m3768其他梁段m34711.07fk=1860mpa纵向预应力索t308.11横向预应力索t42.73粗钢筋32精轧螺纹钢筋t46.01普通钢筋hrb335t847塑料波纹管90mm19mmm6902.38100mm内m11900.0590mm内m4103铁皮管45mm内m6989.8锚具ovm15-19套436ovm15-15套144bm15-5套614jlm-32套1130支座调高盆式橡胶支座9000-dx套29000-zx套260000-dx套160000-zx套160000-hx套160000-gd套1图2支座布置图（单位：mm） 表3 支座型号表支座编号7度震区支座规格支座编号7度震区支座规格1nhqz-9000-dx-0.1g5nhqz -60000-hx-0.1g2nhqz -9000-zx-0.1g6nhqz -60000-gd-0.1g3nhqz -60000-dx-0.1g7nhqz -9000-dx-0.1g4nhqz -60000-zx-0.1g8nhqz -9000-zx-0.1g2、施工计划安排2.1工期安排拟计划2010年3月29日开始梁部施工，其中0#块40天，施工结束时间2010年5月7日；标准节段8天/段计128天，施工结束时间2010年9月12日，合拢段15天，施工结束时间2010年9月27日，总工期40+168+15=183天，在架桥机到达之前完成施工任务。2.2 施工组织机构（图5）拟投入本工程的组织机构详见图5中铁二十四局集团宁杭铁路客运专线nhzq-4标第二项目经理部组织机构图。2.3 投入的人员及职责（表4）拟投入本工程的主要管理人员共12人，其中现场管理人员7人，主要管理人员职责见表5管理人员职责。2.4主要机械设备配置箱梁施工投入的主要机械设备见表4、人员见后附表。2.5 供电供电系统完备。考虑施工的连续性，防止因停电而造成停工、故设200kw发电机一台备用。2.6混凝土供应混凝土由7#混凝土拌和站供应。 分部总工程师汪贞东分部副经理 何传海工程部赵 席安质部万小辉办公室张荣玲分部经理 张丕荣试验室谭亚凡计财部雷宏彬物设部刘学思鲲中铁二十四局宁杭客专指挥部二分部制梁队队长图5中铁24局宁杭客专指挥部二分部组织机构图业三队施工组织机构图表4连续梁施工拟投入的机械设备表序号名称规格型号产地数量（台/套）性能状况备注小计其中自有租赁新购特别制造一桥梁施工机械设备1挖掘机卡特日本 11良好2装载机zl30b徐工11良好3汽车起重机qy25a锦州211良好4插入式振动器hz6-35新乡2020良好5内燃发电机120gf江都11良好6钢筋切割机gb40荥阳22良好7卷扬机gk2t荥阳22良好8钢筋弯曲机gw-40郑州22良好9交流电焊机bx300天津 88良好10交流电焊机bx500上海22良好11混凝土输送泵车hjc5170湖北建机22良好12墩身模板22良好13塔吊60天津22良好14混凝土输送泵hbt9022良好 表4连续梁施工拟投入的机械设备表序号名称规格型号产地数量（台/套）性能状况备注小计其中自有租赁新购特别制造二梁部施工机械设备17菱形挂篮套44良好18汽车吊25t台1良好19混凝土输送泵台1良好20电焊机台3良好21卷扬机15t台1良好22液压千斤顶50t台1良好23液压千斤顶5t台4良好24百分表台6良好25高压抽水机扬程50m台2良好26插入式振捣器台10良好27平板振捣器台2良好28附着式振捣器台4良好29卷扬机5t台1良好30卷扬机0.3t台2良好31手动倒链10t台432手动倒链5t台633纵横向预应力张拉设备ydc240q型千斤顶套234压浆设备连续式套135竖向张拉设备yc60a型千斤顶套136各类扳手各类使用型号套2表5管理人员职责序号职务及姓名职责1现场总指挥：刘长文全面负责该桥的施工组织管理及协调工作。2技术负责人：任军负责该桥技术管理和协调工作，组织研究解决施工过程中的技术难题。3施工队负责人罗永强全面具体负责现场的施工组织管理及协调工作，劳力安排和管理，以及物资设备等后勤保障工作以及混凝土生产和试验工作。4测量队：郭东平具体负责该桥的测量控制（标高、中线）以及预压监测和线型控制工作。5试验室：唐亚凡具体负责该桥的试验、混凝土控制以及测温工作。6现场质量监控： 张严伟、罗建轮流值班，负责该桥的施工质量监控和资料工作，随时处理或报告现场所发生的各种问题。3、支架搭设与预压为满足挂蓝安装所需长度要求，本连续梁333#、334#墩的0#梁段及s1、m1梁段采用在钢管支架上现浇施工，钢管均支撑在承台上；332#墩边跨直线段因航道限界限制，采用牛腿支架形式；335#墩直线梁段采用搭设钢管支架现浇，地基处理采用预应力管桩加冠梁形式。3.1 支架搭设3.1.1 333#墩和334#墩。该墩为连续梁中支点，墩顶0#梁段纵向长9.0m，s1、m1梁段各长3m，横向桥面板宽12m。梁中支点高9.20m，梁底宽7.0m。支架搭设平面布置和纵、横桥向见图6、图7、图8所示。 m18号块（现浇段）支架，横桥向布置图见图9、图10及图11。s18号块（现浇段）支架，横桥向布置图见图12、图13及图14。图15为砂箱制作图。图示中未示横连斜连，现场制作支架视情况焊接。支架钢管为63*1cm钢管，工字钢为56a，横连斜连支撑采用20号槽钢。图6 图7图8图9图10图11图12图13图14图15 砂箱制作图3.1.2支架搭设及材料说明0#块支架基础利用承台，立柱采用630mm钢管制作，钢管梁端焊接法兰盘，法兰盘为1cm厚钢板，尺寸为77cm77cm；立柱间平联采用2【20a槽钢，斜撑采用【20a槽钢，立柱顶承重梁采用2i50a工字钢；上设纵横三排单层贝雷梁组，纵向分配梁采用i32a工字钢，腹板底间距0.4m，底板底间距0.5m；底模为高强竹胶板和1010cm方木搭设，侧模为整体钢模，方木铺设在分配梁工字钢上方，翼缘板底间距为30cm，腹板及底板底15cm，墩顶3m范围内满铺，方木上铺设竹胶板。332#墩边跨直线现浇段，支架采用牛腿形式，悬挑2.45m。支架基础利用承台，立柱采用630mm钢管制作，钢管梁端焊接法兰盘，法兰盘为2cm厚钢板，尺寸为77cm77cm；立柱间平联采用2【20a槽钢，斜撑采用【20a槽钢，立柱自下而上设四道【20a槽钢与墩身预埋件焊接对拉，在墩顶以下1.4m处，每根立柱两侧各设一根32精轧螺纹钢与墩身通长对拉，立柱顶承重梁采用2i56a工字钢；纵向分配梁采用i32a工字钢，腹板底间距0.4m，底板底间距0.75m；底模为高强竹胶板和1010cm方木搭设，侧模为整体钢模，方木铺设在分配梁工字钢上方，翼缘板底间距为30cm，腹板及底板底15cm，方木上铺设竹胶板。335#墩边跨直线现浇段，支架基础采用630mm钢管桩+冠梁形式，部分利用承台，立柱采用630mm钢管制作，钢管梁端焊接法兰盘，法兰盘为2cm厚钢板，尺寸为77cm77cm；立柱间平联采用2【20a槽钢，斜撑采用【20a槽钢，立柱顶承重梁采用2i56a工字钢；上设贝雷梁组，贝雷梁上横向分配梁采用i40a工字钢，间距50cm，纵向分配梁采用i32a工字钢，腹板底间距0.4m，底板底间距0.5m；底模为高强竹胶板和1010cm方木搭设，侧模为整体钢模，方木铺设在分配梁工字钢上方，翼缘板底间距为30cm，腹板及底板底15cm，墩顶3m范围内满铺，方木上铺设竹胶板。3.2 支架预压为消除支架的非弹性变形，合理的确定预拱度，梁段混凝土施工前均采取对支架进行预压，0#段及现浇段拟采用砂袋预压。加载重量0#梁段预压只预压悬臂部分，墩顶部分由墩顶支撑不预压。悬臂部分重量为348吨，采用安全系数1.2，加压荷载为417吨。332#和335#墩18#直线段混凝土重量为386.2t，安全系数选1.2，加压荷载为463.44t。s1、m1节段混凝土重量为212.3t，安全系数选1.2，加压荷载为254.76t。加载方法加载采取分段分批加载，首批加载按加载总重量的20%计，即： 0#段加载： 417t20%=83.4t332#和335#墩加载：463.44t20%=93ts1、m1节段加载：254.7620%=50.95t第二批加载按总重量的40%计，即：0#段加载： 417t40%=167t332#和335#墩加载：463.44t40%=186ts1、m1节段加载：254.7640%=101.90t自第二批加载后按总重量的20%计，即剩余的40%分两次加载完成：0#段加载： 417t40%=167t332#和335#墩加载：463.44t40%=186ts1、m1节段加载：254.7640%=101.90t观测方法：支架搭设和顶面铺设平整后，在现浇梁段的悬臂端和支座端的线路中线和左右侧位置的支架上，各设一处观测点。在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕观测一次，全部加载完毕，每天观测两次，一直观测到每点下沉量均不超过1mm,即认为支架已经稳定。然后根据观测值绘制出支座预压变化（时间-下沉量）关系曲线。预压时间和卸载：自加载完毕，确认支架已经稳定，即可卸载。卸载顺序与加载顺序相反，原则是后加载先卸，先加后卸。分级分批卸载。同时在卸载过程中，每批卸载后都应再次观测一次支架变化，并绘制出支架卸载（时间-回弹）变化关系曲线。通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹变形量。在卸载全部完毕后，在支架顶面上予以调整支架标高，消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。3.3 支架搭设和支架预压注意事项支架搭设应按照本方案设计所要求的材料和方法进行。若有困难时，支架材料应选择具有一定的强度、刚度和稳定性好的大型钢材，接点和联接件尽量减少，整体强度和稳定性应经过检算。支架基础牢固不下沉。支架搭设方法要考虑拆除支架方便且安全，支架垫木采用楔形木垫块，并用u型螺栓固定牢靠，拆卸支架时，先拆除楔形垫块，再按后安先拆、先安后拆的原则，逐层逐杆件拆除。预压材料采用袋装砂袋码砌，用砂量多且码砌高度大，必须逐层咬边错缝码砌。禁止任意堆砌和带撞击式加载。防止堆砌高度过大门生倾倒事故。若条件允许，选择比重较大的钢材，或采用水箱预压，稳定性较好。支架搭设和预压过程中，应设有专职安全员值班，一是随时检查处理支架搭设和预压时出现的变化，紧急情况及时向作业人员发出停止或撤离信号，并向上级单位领导报告；二是阻止非施工人员进入支架以防发生意外。4、塔吊方案为解决垂直运输情况，在333、334#墩左侧面各搭设一台塔吊，型号为qtz60。4.1、塔吊基本性能、参数 塔吊型号为：qtz60 塔吊自重为：282.4kn 最大起重量为：6t 塔吊额定起重力矩为：600knm 塔吊起升高度为：30m 塔身宽度为：1.6m4.2、塔吊基础定位及施工4.2.1、塔吊基础直接设置在第一层承台中，详见塔吊基础设置平面图；4.2.2、机脚螺栓位置、尺寸要绝对正确，应特别注意做好复核工作，尺寸误差不超过0.5mm，螺纹位须抹上黄油，并注意保护。预埋螺栓采用16根m306g的高强度螺杆，露出承台面200 毫米；螺栓预埋时用电焊固定牢固，应根据厂家设计图要求预埋准确，尺寸偏差在5mm 以内。4.2.3、塔吊的沉降、垂直度测定及偏差校正a、塔吊基础沉降观测半月一次。垂直度在塔吊自由高度时半月一次测定。b、当塔机出现沉降，垂直度偏差超过规定范围时，须进行偏差校正，在最低节与塔吊机脚螺栓间加垫钢片校正，校正过程用高吨位千斤顶顶起塔身，顶塔身之前，塔身用大缆绳四面缆紧，在确保安全的前提下才能起顶塔身当。5、支架现浇0#梁段施工333#和334#墩上0#梁段在支架上现浇，为挂篮拼装提供足够长度的作业平台。两墩上的0#梁段纵向长9m，梁高9.2m，桥面顶宽12m,梁底横宽7.0m，梁腹板内设横隔板，横隔板中部留2.4m2m人行洞。梁段总重量为1017.6t。支架布置见0#块平、纵、横支架布置图。5.1 永久支座和临时支座安装永久支座和临时支座在0#梁段模板支立之前安装完毕，且临时支座较永久支座高12mm。其安装程序和技术要求分述如下：5.1.1永久支座安装 支座达到现场后，要认真检查核对门口合格证，附件清单和支座规格型号，及有关材质报告单或检验报告，对支座外观尺寸进行全面检查； 检查确认无误后对支座进行组装，清除相对滑动部位尘垢，并涂以黄油，检查上下结合部是否密贴。若支座组装时发现高度有偏差时，应注意在安装时对支承垫石标高进行适当处理； 根据上述要求，准确选定桥墩支座处支座的类型、方向和安装方法； 支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶划出支座中心十字线； 支座安装要能保持梁体垂直且支座中心线与梁体中心线要平行，4个支座受力均匀。支座上、下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴、无缝隙。支座四角高度差不应大于1mm； 334#墩右侧号固定支座安装时，下座板中心十字线要对准梁体支撑垫石中心十字线，纵、横向偏差不大于3mm； 333#墩左侧号与332#、335#左侧、号多向活动支座安装时，上下座板横向要对正，、号纵向活动支座的上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于50；纵向的错动量要根据当时合拢时温度与设计温度差计算确定，并考虑预应力施加情况，施工工期等因素确定合理的支座预偏量，其偏差不大于3mm。支座纵向预偏量见支座预偏量表8，表8中数据为合拢温度为1218计算所得，如合拢时间改变，要通过合拢时的气温计算。表8支座纵向预偏量表（按箭头所指方向调整）支座号边支座固定支座中支座边支座偏移量1(mm)-3106595方向 支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料的强度不低于垫石混凝土的设计强度，弹性模量不小于30gpa，厚度不小于10mm，注浆压力不小于1.0mpa，将浆体填实并达到强度后，对支座进行锁定，经检查后方可支立模板； 支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查，其误差应在允许范围内：支座中心线与支承垫石十字线的纵向错动量20mm；横向错动量15mm；支座板每块板边缘高差2mm；支座螺栓中心位置偏差2mm；同一端两支座横向中心线间的相对错动3mm；螺栓垂直梁底板；四个支座顶面相对高差1mm；同一端两支座纵向中线间的距离；当误差与桥梁设计中心线对称时为：+30mm、-10mm；当误差与桥梁设计中心线不对称时为：+15mm、-10mm。5.2 临时支座的布置与安装5.2.1 临时支座的布置临时支墩每墩为8根800mm钢管混凝土柱，前后左右对称布置，临时支墩承受设计给定的66569.85kn的竖向力，以及抵抗不平衡荷载产生的不平衡弯矩。设计给定不平衡弯矩为90207.81kn-m。并通过计算可知临时支墩在施工过程中不受拉，只受压，但为了绝对安全，在施工时在每个临时支墩内埋设16根32 （上下各8根）930mpa型精轧螺纹钢筋，分别和承台及梁体连接，提供更强的锚固力。为了使梁体底板受力安全，在施工中在底板的中部增加一层钢筋网，钢筋网的设置按照底板上层钢筋网的布置方法布置，临时支座、临时锚固精轧螺纹钢筋的布置见图16、17，图示尺寸均以厘米计。图16图175.2.2 临时支座安装步骤 在浇筑承台混凝土时，将800mm钢管埋入承台20cm，外露100cm。并将精轧螺纹钢筋预埋。 在浇筑墩身混凝土后，拆模后，进行安装临时支墩。 安装临时支墩剩余部分时，钢管对接要焊接牢固，四周要帮焊钢板，并保证对接后立柱竖直。 钢管立好后，钢管内灌注c55混凝土并振捣密实，混凝土顶面要略高于钢管顶面。浇筑前将支墩顶部预埋精轧螺纹钢筋布置好。为方便临时支墩拆除，在距承台1020cm及支墩顶端各设置一层5cm硫磺砂浆，在墩顶与梁底相接处设置一层油毛毡进行隔离。为方便梁体内精轧螺纹钢筋拔出，伸入梁体内的精轧螺纹钢外设铁皮套管。5.2.3 临时支座拆除等边跨张拉完成后就可以凿除临时支撑垫石，直接凿除即可，精轧螺纹钢筋割断后从梁底拔出，管道内压浆。5.3 钢筋和波纹管道安装5.3.1钢筋的绑扎及安装0#梁段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行桥面板钢筋的绑扎，当梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。顶板、腹板、底板两层钢筋网联系筋按梅花形布置，间距顶腹板不大于60cm，底板不大于30cm。梁段钢筋最小净保护层的厚度，顶板顶层为30mm，其他均为35 mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；0#梁段钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设w型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等强度同等寿命的材料。钢筋的交叉点用扎丝绑扎，必要时也可点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍盘末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固，箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆及声屏障基础的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固，所有预埋件位置要准确并进行渡锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：桥面主筋间距及位置偏差15mm；低板钢筋间距及位置偏差8mm；箍盘间距及位置偏差15mm；腹板箍筋的不垂直度15mm；混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm；其他钢筋偏移量20mm；5.3.2波纹管安装本梁预应力钢束纵向和横向采用镀锌铁皮波纹管成孔，波纹铁皮壁厚不小于0.3mm，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋采用铁皮管成孔。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。定位筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线线段当适当加密到0.3m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、并杜绝堵孔道。压浆管道设置，对腹板束，顶板束在0#梁段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合拢梁段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管。钢束长超长60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实。波纹管接头要对接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。为保证接头不漏浆，接头安装顺穿方向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土1020cm左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏，应在接长前仔细检查与修理。接头时一般先用一段30cm长的套管套住两端接头，然后在接缝左右各10cm长度范围内缠数层透明胶带，以防漏浆。5.3.3 钢筋和波纹管道安装注意事项锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可切割。悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。本梁体纵向设有备用孔道tby、bby。其中t表示顶板钢束，tb表示顶板备用钢束，b表示底板钢束，bb表示底板备用钢束；w表示腹板钢板钢束。设置备用孔道的目的是万一有预应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力钢束有足够的预应力，而使用备用孔道内钢束。备用孔道使用必须经过设计单位批准，不准随便使用。若备用孔道没有使用，在施工完毕后，孔道作压浆填实处理。5.4 模板制作及安装0#梁段外模及悬臂部分底模、悬臂段模板、边跨现浇段外模使用整体钢模，其余部分模板采用现场加工制作木模。5.4.1 模板的加工制作墩顶部分底模采用竹胶板做模板，其余部分底模用钢模板。内模、端模和横隔墙模板依据设计尺寸现场制作安装。模板在加工制作时，每20cm加一条竖肋，侧模竖向和水平向每1.0m设一条拉杆，梅花形布置，并用螺帽栓紧，模板孔内以双面胶密封严密，以防漏浆，侧模和翼缘板拼装形成独立支架并支撑在碗扣架上，使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，确保梁段混凝土浇筑时，能承受全部施工荷载和侧向压力，保持各部结构尺寸正确不变形，预埋件的位置准确不移动。侧模、底模和翼缘板底模要平整光洁，无凹凸变形，接口处应清洁整齐无毛刺，连接端部和底脚应平齐无齿龈，所有转角处均作成倒角。拼缝有错台时应打磨光滑、圆顺。5.4.2模板安装0#梁段支架标高调整准确，永久和临时支座就位后，即可安装底模板；绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模；安装腹板纵向波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模和翼缘板底模，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件，最后安装端头模板。底模板安装时，要充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，再检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板的相对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制作整体式或大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否遗漏，。全部确认无误后方可浇筑混凝土。 0#梁段模板固定尺寸位置的控制误差为： 模板垂直度不超过3mm； 模板轴线位置不超过2mm； 两端底模标高不超过3mm； 梁底横向预拱度不超过2mm； 两模板内侧宽度不超过5mm。5.5 混凝土浇筑和养护5.5.1 混凝土生产与浇筑5.5.1.1 本梁体混凝土强度等级采用c55高性能混凝土，混凝土生产严格执行铁路混凝土工程施工技术指南，铁路桥涵施工规范等有关规定，为减少0#梁段混凝土水化热，尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短梁段施工周期。混凝土由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌和要均匀，每盘料搅拌时间不少于2min，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，一般坍落度控制在160mm左右，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。5.5.1.2 混凝土运输采用混凝土搅拌车，以保证混凝土连续浇筑的需要。混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵，混凝土泵的设立位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长3.0m软管，以便移动将混凝土送到浇筑业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自搅拌后60min内泵送完毕。且在混凝土初凝前浇筑全部完成。要在梁高最高的地方腹板内放置一根4.5m长直径不小于15cm的钢管，以保证混凝土的下落度不大于2m。5.5.1.3 混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并用水冲洗干净。浇筑要分层进行，分层最大摊铺厚度不超过30cm，先浇筑底板，次腹板，再顶板。底板直线段浇筑完成后逐层扩展到变截面，支座处混凝土要加强振捣，以免因钢筋过密形成空洞。浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀布料。混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断，0#段混凝土浇筑时间不要超过6h，全过程设专人检查支架、模板稳固情况。5.5.1.4在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度若超过30时，模板和混凝土浇筑作业面用编织布遮盖，以防阳光直接照射，并派专人定时定点测试混凝土内、表面和环境气温。控制混凝土内部和表面、表面与环境温差不超过20。浇筑时间尽量选择在当天的气温较低时段浇筑。 如遇冬季施工，箱内生火炉保证施工温度，外面要用篷布将浇筑段全部包起来，具体措施要编制冬季施工方案。5.5.1.5 混凝土振捣采用插入式振动器，使用插入振捣器振捣时，按区域分片负责，实行岗位责任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是腹板根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振捣，即防止漏振又要防止过振。腹板部位采用侧振并辅以插入式振捣。侧振时间不宜过长，一般510s。插入振捣移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为510cm，并于侧模保持510cm的距离，不准插在钢筋上振捣。需要移动水平位置时，边振边竖向缓慢提出振动棒，不准放在混凝土内平拖移动。每振点的振捣时间一般为2030s，以混凝土不在沉落、不出现气泡、表面开始泛浆为度。5.5.1.6 桥面三侧汇水面要一次成型,浇筑完成后先一次收面,间隔一定时间后在进行二次收面(间隔时间视现场情况确定),初凝后对梁面进行第三次压光。总体来说在收面这道工序，必须认真细致，使梁面一次达到设计规范要求，避免以后打磨返工。汇水坡面见图15无砟轨道梁桥面三列式排水六面汇水坡示意图。 图18 桥面六面汇水坡示意图5.5.2混凝土养护5.5.2.1 混凝土养护采用自然养护和必要的降温措施相结合。自然养护：在外部环境不超过30以上，或混凝土内部温度不超过60时采取自然养护法。养护期间主要是以土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护时间不少于14天。5.5.2.2 降温养护：在炎热天气，外部气温超过30以上，或混凝土内部温度达到60以上时，要采取降温措施，进行养护。派专人定时定点测定混凝土内、外和环境温度，混凝土内与外表、外表与环境温度超过15时，及时调整养护方法；拆模前用编织布覆盖遮阳，并继续洒水降温养护；拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物完好无损，彼此搭接完整，内表面呈现出凝结水珠；箱梁室内通入高压水管并安装喷洒龙头，以高压水泵不断向箱室内喷洒水降温养护。5.5.2.3任何时候洒水水温和混凝土表面温差不能大于15，冬季施工禁止洒水，采取保温措施。5.5.3混凝土拆模拆模时混凝土强度应达到设计强度的50%以上，拆除侧模；当混凝土强度达到设计强度的100%时且纵向预应力张拉完成后可拆除底模；内膜和预留孔洞的模板在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生掉块和裂缝时拆除。但在混凝土水化热过高，或混凝土内部