　　　这次设计的是一次成型的落料-冲孔-拉深-切边复合模。通过学习了冲压与模具设计等相关专业书之后，我自己自行设计的一套集落料-冲孔-拉深-切边的模具。本次设计的目的不是检验产品是否能够使用，而是掌握如何来设计模具，了解模具设计的关键所在，因为本人是第一次设计模具，所以这次论文是基于我的经验和基础和在指导老师以及同学的帮助下完成的，从零件工艺的分析到确定工艺方按，然后到模具设计步骤，最后装配成一套模具。针对凸凹模，复合模的结构特点，采用基于参数化的自动和交互设计相结合的方法对凸凹模进行了设计。为实现凸凹模结构的CAD系统商品化，适用化奠定了基础。

　　　冲裁的工艺性是从冲压件工艺方面来衡量设计是否合理。在满足工件零件使用要求的条件下，能够以最经济最简单的方法冲出来就说明工艺性好。但是工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术和设备等因素的影响。尺寸公差无特殊要求，所以按IT14级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。由于外形简单，形状规则，适宜于冲裁加工。材料为Q235，热处理40-45HRC.零件的毛坯形式，采用板料，经下料后直接冲裁。　　　　　　　　　　　　　　目录

前言………………………………………………………………………1

摘要………………………………………………………………………2.

第一章零件工艺性分析及确定工艺方案……………………………3

. 零件工艺分析………………………………………………………3

第1.2节工艺方案确定……………………………………………4

第1.3节排样确定…………………………………………………4

第二章工艺与设计计算…………………………………………………5

　　　第2.1节模具的设计和加工………………………………………5

　　　第2.2节冲裁力的计算……………………………………………6

　　　第2.3节计算各主要零件的尺寸…………………………………8

第2.4节定位零件的设计…………………………………………17

第三章模具的装配 …………………………………………………21

第四章结论与展望 …………………………………………………….24

结束语…………………………………………………………………… 25

谢鸣 ………………………………………………………………………26

参考文献………………………………………………………………… 27

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内容简介：: 目录前言1.摘要2.第一章零件工艺性分析及确定工艺方案3. 零件工艺分析3 第1.2节工艺方案确定4第1.3节排样确定4第二章工艺与设计计算5第2.1节模具的设计和加工5第2.2节冲裁力的计算6第2.3节计算各主要零件的尺寸8第2.4节定位零件的设计17第三章模具的装配 21第四章结论与展望 .24结束语 25谢鸣 26参考文献 27前言冲压加工在汽车、电子、电器、仪表、航空和航天产品及日用品生产中得到了广泛的应用。20多年来，我国工业发展迅速，产品更新换代快。冲压模具设计与制造的课程设计的目的是陪养学生对冲压工艺规程编制方法、掌握应用现代化设计手段和运用CAD/CAM软件设计中等复杂程度的冲压模具、编制模具零件的加工工艺和程序并能数控机床进行加工。冲压件的生产过程一般都是从原材料剪切下料开始的，经过各种工序和其他必要的辅助工序加工出图纸要求的零件，对于某些组合冲压和精度要求较高的冲压件，还需要经过切削、焊接或铆接等加工才能完成。进行冲压模具设计与制造就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面的因素，合理安排零件生产工序，最优的选用并确定各工艺参数，合理设计模具结构、选择加工方法和设备等。本次设计的是一副落料-冲孔-拉深-切边复合模，这次设计是在老师认真、耐心的指导下进行的，是在对模具的经济、模具的寿命、生产周期及生产成本等因素进行了全面的仔细的分析下而进行设计的。由于初次设计，水平有限，毕业设计中不妥和错误之处在所难免，还请老师同学多提宝贵意见，以便得以修正，以臻完善，则不盛感激。设计者: 内容提要这次设计的是一次成型的落料-冲孔-拉深-切边复合模。通过学习了冲压与模具设计等相关专业书之后，我自己自行设计的一套集落料-冲孔-拉深-切边的模具。本次设计的目的不是检验产品是否能够使用，而是掌握如何来设计模具，了解模具设计的关键所在，因为本人是第一次设计模具，所以这次论文是基于我的经验和基础和在指导老师以及同学的帮助下完成的，从零件工艺的分析到确定工艺方按，然后到模具设计步骤，最后装配成一套模具。针对凸凹模，复合模的结构特点，采用基于参数化的自动和交互设计相结合的方法对凸凹模进行了设计。为实现凸凹模结构的CAD系统商品化，适用化奠定了基础。Summary:This time design of model once of fall to anticipate- hurtle the bore- pull deep- slice the compound mold in side.Passed to study to wash to press after designing with molding tool the related profession in etc. book, myself design by oneself a set of to gather to fall to anticipate- hurtle the bore- pull deep- slice the molding tool of the side. The purpose of this design is not a key to examine the product whether can use, but control how come to design the molding tool, understand the molding tool design place, because oneself design the molding tool for the first time, so this time the thesis is a help to base on my experience with the foundation with at guide teacher and classmates to descend to complete of, analyze the certain craft from the spare parts craft the square press, then arrive the molding tool the design the step, assembling finally a set of molding tools.Aim at the convex and cave mold, the construction characteristics of the compound mold, adopt according to the auto that parameter turn with hand over to designed the method that combine together to proceed the design to the convex and cave mold with each other第 1 章零件工艺分析及确定工艺方案零件毛坯尺寸29354012R2R2图1第1.1节零件工艺分析冲裁的工艺性是从冲压件工艺方面来衡量设计是否合理。在满足工件零件使用要求的条件下，能够以最经济最简单的方法冲出来就说明工艺性好。但是工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术和设备等因素的影响。尺寸公差无特殊要求，所以按IT14级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。由于外形简单，形状规则，适宜于冲裁加工。材料为Q235，热处理40-45HRC.零件的毛坯形式，采用板料，经下料后直接冲裁。第1.2节确定工艺方案：确定方案就是确定冲压件的加工路线，合理的工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究比较与其经济效果，然后选择合理的工艺方案。零件属于大批生产，工艺性好。若采用落料后拉深在再冲孔，则效率太低，而且质量不易保证。若采用级进模，则难以控制送料步距，而影响冲件的尺寸精度。在此冲件中，能保证凸凹模的最小壁厚故采用顺装复合模。复合模主要有以下几个特点：1. 冲件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置一致性好。2. 冲件表面较为平整。3. 适宜冲裁薄件，也适宜冲裁脆性或软质材料。4. 可充分利用短料或边角余料。5. 冲模面积较小。在选择工艺方面还考虑了下面的原素:如果先冲孔再拉深,很有可能出现拉深后所冲的孔会因拉深而变形,又考虑到拉深后原板料可能因所受力有所变化而产生边缘变形,出现何叶形状,所以最后加了一道工序切边,故此冲裁件采用落料拉深冲孔切边复合模为合理，设计方案为分别对凸模组件和凹模组件进行了定位和固紧。使装配容易和装配精度容易得到保证。第1.3节排样的确定排样的目的与作用：冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法称为排样法，简称排样。排样的结果表明要画出排样图。排样是否合理，直接影响到材料的利用率，零件质量、生产率、模具的结构，与寿命及生产操作方式与安全。因此，冲压工艺和模具设计中，排样是一项极为重要的、技术性很强的工作。按材料的经济利用程度或废料的多少，排样可分为有废料排样与少、无废料排样两大类。排样又可分直排、斜排、对排、对头斜排、多排、混合排等。有废料排样有如下几种形式：1. 直排，排样时，应优先选用直排，因为直排的模具最简单。但对于三角形、角尺形等工件，采用直排会造成较大的材料浪费，可考虑选择斜排或对排。2. 斜排，斜排将时制模工作量增大。可达15%，因此，如果节省材料不超过5%，用斜排是意义不大的。3. 对排，选取对排省料幅度较大。比直排省料可达30%-50%。但需要注意如下问题：如果采取送料一次冲一件的方案，即用单凸模，模具结构与直排时基本相同，模具费也相差不大，但只实用于条料，不能用卷料。因此在冲完一行程后，需要调头冲另一行，冲加一行时就，条料的钢度很差，给送料造成了困难，有时根本无法送料，操作者普遍不愿意采用这种方案，因此，只有在生产量为大的的情况下，且调头冲时能保证有足够的钢度时才考虑采用这种方案。如果采取一次冲两件的方案，既用双凸模，则模具结构复杂了，模具长度增大了，因而模具费用增加了。可以用通过计算盈亏平衡点，对各方案进行比较，并作出选择。4. 多排，采用多排是为了省料，但省料很有限。5混合排，如果将一种零件落料后的废料作为另一种工件的原材料，当然也可以提高材料的利用效率。但这种排样对于小型件既不方便又不安全。而采用混合排是只有两种零件的板厚与材质相同，并在设计人员的细心安排之下才有可能实现。第2章工艺与设计计算第2.1节模具的设计与加工模具是在pro/Engineer2002平台上设计的，采用三维参数建模技术，利用该软件的装配动能进行干涉和间隙检查，及时的发现设计中的错误并进行修正。这样大大提高了数控加工的效率。缩短了生产周期。确定毛坯直经D,因r1=r2=r, 所以得D=(df*df+4dH-3.44dr)1/2=(40*40+4*35*9-3.44*35*2) 1/2=55.7mm 修边余量的确定因工件的高H=9mm和工件的相对高度H/D=0.16都不大，拉深后工件口部较齐而修边量不大。但考虑到下面的原因:拉深后原板料可能因所受力有所变化,受力不匀恒而产生边缘变形,出现何叶形状,致使工件不平整而不合格,所以最后加了一道工序切边,我们通过增加一点落料的长度,(lp=44)在拉深后把毛坯边缘切掉一部分而成。拉深系数和拉深次数的确定：毛坯的相对厚度T/D*100%=3.5%查表4-5得第一次拉深系数为0.7-0.8取m=0.7该零件的总拉深系数m=d/D=0.875mm可知道该零件可一次拉深，其拉深系数为m=0.55查表4-11第2.2节冲裁力的设计根据式（2-4）落料时冲裁力F= lt=3.14*22*2*450=62172N冲孔时冲裁力F1=LT = 3.14*10*1*450 = 14130N拉深时拉深力F2 = DT（由表4-19）查表（4-20），K = 1所以F = 3.14*35*1*450*1 = 49455N拉深时压边力：F3=/D-(d1+2Rd)p查表（4-27）：p = 3Mpa第2.2.1. rp 和rd对拉深过程的影响凸模圆角半径rp与凹模圆角半径rd值对拉深时允许的变形程度有较大的影响，而且凸模半径rp的值影响超过了凹模半径rd值。因为挡料板饱满rd区后，rp区对拉深过程的影响就很小了，而rd区却影响拉深的全过程。被拉入凹模板料不断流经rd区，不仅受到磨察阻力，而且受到两次反复折弯所产生的弯曲阻力，而且受到两次反复折弯所产生的弯曲阻力。如果rd值过小，将使筒壁处承受应力的峰值增大，即必须取较大拉深系数。第2.2.2. rp和rd的合理值当rd(46)t时，随值的增大，允许的rd值可减小，但减小不大。而当rd 4t时，随值的减小，而mmin值将迅速增大。因此凹模圆角半径rp的合理值应当不小于4t，t为板料厚度。从降低筒壁处的拉应力来考虑，rd越大越好，但也不能太大，一方面当rd 6t时再继续增大rd值对提高变形程度没有多大意义；另一方面去过大的rd的拉深系数板料将过早地失去压边，有可能出现拉深后期起皱。如果将压边圈对应rd区制成圆弧形，可避免因rd过大造成拉深后期起皱，并可提高变形程度。第2.2.3.rp和rd值的确定除前面所述凸模圆角半径rp和凹模圆角半径rd的合理值外，还应当考虑材料种类、板料厚度、变形程度及拉深次数等因数的影响。rp和rd值除影响拉深的变形程度，还影响拉深工件的质量。rp或rd值应尽可能取工件要求的圆角半径值。如果工件图上所标注的圆角半径小于rp或rd的合理值，拉深模的rp和rd仍然须取合理值，待拉深后在用整形方法使圆角半径达到图样要求。查表（4-7）凹模圆角半径r = (85)t取5mm所以F压=A*Fq=3.14*84*3MP = 791N总的冲裁力为：F = F 1+F2+F 3=62172+49455+791=112418N推件力F 推= NKF =1*0.05*142006.5 = 5621N落料卸料力F落 = KF =5621N 查表K = 0.05,又因为此工件为了弹压卸料顺出件,所以此冲裁件的总压力为：F总 = F 冲+F推 + F卸 = 112418 + 5621*2 = 123660N冲压设备的选择：压力机的吨位应当等于冲裁时的总力即F s F,且Fs=(0.70.8)F该模具的总压力F = 123.66KN闭合高度：H = 175mm根据所需的总压力来看，必须用160KN开式双柱压力机，该压力机的主要技术要求规格为：最大冲压力： 160KN滑块行程 55mm连杆调节量 40最大装模高度 220模柄孔尺寸 40*50工作台尺寸 300*450因此根据冲压力合闭高度，工作台尺寸等数据选定该设备是合适的。压力中心的确定：模具的压力中心必须通过模柄轴线而和压力机的滑块中心线重合，以使平稳工作，减少导向磨损，提高模具及压力机的寿命。由于落料拉深冲孔的凸模或凸凹模都有是旋转且同心，所以中心就是该旋转体的同心。第2.3节冲裁模的主要零部件的结构设计各主要零部件尺寸的确定2.3.1冲孔凸模为了保证凸模能够正常工作，设计任何结构形式的凸模都必须满足如下三个原则：1)精确定位凸模安装到固定板上以后，在工作过程中其轴线或母线不允许发生任何方向的移位，否则将造成冲裁间隙不均匀，降低模具寿命，严重时造成啃模。2) 防止拔出回程时，卸料力对凸模产生拉深作用。凸模的结构应能防止凸模从固定板中拔出。3) 防止转动冲孔凸模各尺寸的计算工件孔尺寸：12mm如图所示查表（2-12）凸模的制造公差为 = 0.02查表（8-14） = 036查表（2-13），X = 0.5根据表（2-11），d = (d + X)则d = (10+0.5*0.36)(1)弹压卸料方式的凸模长度计算：L = h1 + h4 + h5 0.2 式中 h1-凸模固定板厚度（mm）;h4-弹压卸料板厚度（mm）; h5-预压状态下卸料橡皮（mm），h5 = (0.85-0.9)H，H为自由状态下橡皮的厚度，公式中的0.2mm为凸模端面缩进卸料板的距离。则L = 16 + 14 + 15 = 75mm2.3.2 凸模强度的校核凸模强度校核包括纵向弯曲能力两方面的内容。(1) 凸模抗压能力校核:凸模能正常工作，其最小截面承受的压力必须小于凸模材料允许的压应力: = F/A = 4t/ 式中 -凸模最小截面的压应力（MPa）；F-冲裁力（N）；d-凸模最小直径（mm）；A-凸模最小截面积（mm）；t-板料厚度（mm）；-板料抗剪强度（MPa）；-凸模材料许用应力（MPa）；2.3.3 凸模纵向抗弯曲能力的校核冲裁时凸模纵向抗弯曲能力杆件轴向的压力的欧拉公式进行计算。凸模无导向时，相当于一端固定，另一端自由的杠杆，由欧拉公式可解得凸模不发生失稳弯曲的最大长度L为 L = EJ/4nF式中 E-凸模弹性的弹性模量，一般模具钢可取E = 2.2*105MPaJ-凸模最小截面惯性矩（mm）；n-弯曲安全系数；F-冲裁力（N）；对于圆形凸模，J = d/ 64取n = 3代入E值，由上式可得原形凸模无导向时最大允许长度为L = 95d/F。2.3.4下凸凹模设计：如图所示凸凹模的厚度H = Kb = 0.35*55 = 19.25取H = 20此凸凹模是起冲孔落料凹模和拉深作用.所以冲孔凹模尺寸：查表（2-2）： = 0.02查表（8-14） = 0.36查表（2-13）：X = 0.5 根据表（2-11）：d = (d+X)则d = (10+0.5*0.36+0.1) = 10.18第3.4.5拉深凸模：查表（3-34） = 0.04查表（4-33）：D = (26 -0.4*0.62) = 25.75查表（8-14）： = 0.62则D = (26+ 0.4*0.36),该凸凹模的材料为12Cr第3.4.6上凸凹模设计：如图所示凸凹模起落料凸模和凹模拉深的作用落料凸模：查表（2-12）： = 0.02查表（8-14）： = 0.17查表（2-13）： X = 0.5 查表（2-19）： Z = 0.1Z = 0.14根据表（2-11）：d = (D-X-Z ) = (44.5-0.5*0.62-0.06) =44.13第3.4.7拉深凹模：查表（4-34）： = 0.07查表（8-14）： = 0.62根据表（4-33）：D = (d+ 0.4 +Z )根据单面间隙 Z/2 = t+ct t =t +查表（3-31）： C = -0.2 则Z = 3.02凹模圆角半径rp = (10-6)t取r = 6t = 6mm落料凹模设计：查表（2-12） = 0.3查表（8-14） = 0.37查表（2-13） X = 0.5查表（2-11）D = (D X )则 D = 44.5-0.5*0.37) =44.13凸模固定板：凸模固定板厚度 H = (0.630.8)H = 1218，取H 为16此凸模固定板的材料为45钢如图所示第2.4 节切边模的设计为了使工件平整,无荷叶状花边,第一次落料尺寸比毛坯长4mm,切边模就是要把这部分切掉.凹模的设计尺寸:如图所示:第2.6节上垫板的采用与尺寸：是否采用垫板，以承压面较小的凸模进行计算，冲孔圆孔的凸模阴沉压面的尺寸。如图所示：按式2-10，其承压应力为 = F / A = (3.14*10*1*450)/(3.14*10/4) = 180MPa由表2-39可得铸铁模为90140MPa因为 = 所以必须采用垫板，垫板厚度取8mm压边圈：采用压边圈与不采用压边圈装置的条件，而采用压边装置的目的是为了防止变形区板料在拉深过程中起皱。当板料相对厚度t/D.较大时，变形程度较小时，可不采用压边装置，而t/Dd ,对于钢板模座，h2的3/4为卸料螺钉直径的公称尺寸；h3 -固定板厚度（mm）； h0-预压后弹性元件的高度（mm）；导向零件的设计：导向零件可保证模具冲压时，上下模精度的位置关系，用两个后侧导柱或导套导向，导柱安装在下模座，导套安装在上模座上，分别采用过盈配合，用滑动导柱导套N型导柱导套的材料为T8，并淬火HRC58-62。如图所示模柄的选用：采用凸缘式模柄，以便在上模座开出较大的空间，容纳推件装置或打料装置的打板，用4个螺钉固定在上模座上。第2.7节模具成本的分析：模具生产成本是指企业为了生产和销售模具支付费用的总和，模具生产成本包括原材料费用、外够件费用设备折旧费用、经营开支等。影响模具生产成本的主要因素有：1.模具结构的复杂程度和模具功能的高低，现代科技的发展使得模具向高精度、高性能多功能自动化方向发展，相应使得模具生产成本提高。2. 模具精度的高低，3. 模具的精度和刚度，.4. 模具生产成本也高，5. 模具精度和刚度与客观需要的产品制件的要求生产批量的要求相适应。6. 模具材料的选择，7. 模具费用中,料费用在模具生产成本中约占25%-30%，特别是因模具工作零件材料类别的不同，相差较大。所以应该正确地选择模具取各种措施充分发挥设备的效能，提高设备的使用效能。8. 模具加工设备，向高效、高精度、高自动化多功能发展,这些模具的成本相应提高。但是，这些是维持和发展模具生产所必须的，.应该充分发挥设备的效能提高设备的使用性能。9. 模具的标准化程度和企业生产的专门化程度，这些都是制约模具成本生产周期的重要因素，应通过模具工业体系的改革有计划有步骤地解决。模具的成本是模具设计中的一个非常重要的问题，在冲压设备中生产中，既要保证产品的质量，完成所需的产品数量，有要降低模具的制造费用，这样才能使得整个冷冲压的成本得到降低。模具生产成本包括生产销售模具支付费用的总和。本模具结构较复杂，凸模，凸凹模具均采用Cr12，其材料较贵，卸料板，固定板是45号钢。在市场上他们的价格较贵。因此，此模具的成本较贵。第3章模具的装配模具装配过程是按照技术要求和各个零件间的相互关系，将合格的零件连接固定为组件、部件，直至装配成合格的模具，模具装配的内容包括：选择装配基准、组件装配、调整、修配、研磨抛光，检验和试冲等环节。通过装配达到模具各项精度指标和要求，通过模具装配和试冲也将考核制件等工作的正确性和合理性。技术要求：本技术要求在实施过程中可根据实际情况适当调整。1.各类冲压模具的装配均应符号装配技术要求。2.标准模架，非标准模架的装配技术要求要符号冲模模架技术条件（GB.T2854-90）和冲模模架精度检查标准。3.所有的顶杆腿杆牌子料螺钉，凡在同组内的应等长，其相对误差得大于0.05mm.4. 模具上下模座，5. 上模座柄的推杆孔，除图样上有标注外，一律应在模座的坐标中心，其允许偏差对于有导向模架的不大于1mm,模具装配后刃口应优质锐利，其冲裁间隙应在最小合理间隙并保持四周均匀。6.装配后的冲压模具其卸料板，推件板，顶板均应露现在凹模面凸模顶端，其值为0.5mm.下模座的漏料孔除图样表明外，其孔形应与凹模孔相似，其尺寸按凹模底面孔尺寸每边放大2mm.7.所有圆柱销在压入时必须正常，不得有用重锤猛击或咬坏销孔现象。8.装配后的模具外观要整齐。要点：选择装配基准孔，装配前首先确定装配基准件，根据模具主要零件的相互依赖关系，以及装配方便和易保证装配精度要求，确定装配基准件。依据模具类型不同，符号模以凸凹模为装配基准件，导板模以导板为基准件等。(1) 确定装配顺序，根据各个零件和装配基准件的依赖关系和远近程度确定装配顺序。先装配零件要有利于后续零件的定位和固定，不得影响后续零件的装配。(2) 控制冲裁间隙，装配时要严格控制凸凹模件的冲裁间隙，保证间隙均匀。(3) 位置正确，动作无误，模具内各个活动部件必须保证位置尺寸要求正确，活动部位动作要灵活可靠。(4) 试冲试冲是模具装配的重要环节，通过试冲发现问题，并采取措施排除故障。冲模装配是冲模制造的关键工序。其装配质量的好坏，将直接影响冲件质量，冲模的技术状态和使用寿命。检查上模各个零件尺寸是否能满足装配技术条件要求，打料系统各个零件尺寸是否合适，动作是否灵活等。模具装配完毕，必须满足规定的装配的装配精度。如卸料板的工作正确性，导向零件的工作正确性。装配的顺序如下：1 组件的装配 1 将凸缘试模柄装配于上模座内。2）将凸模装配于凸模固定板内为凸模组件。3）将凸凹模装入凸凹模板内为凸凹模组件。2 确定装配基准件以凸凹模为基准件，首先确定凸凹模在模架中的位置。1）配时选凸凹模为基准，先将下凸凹模，凹模与凸凹模固定板及凹模板组合件固定于下模座，其中心位置应符合图样要求，然后加工下模座漏料孔。确定凸凹模组件在下模座上的位置后用平行夹板将凸凹模组件和下模座夹紧，在下模座上划出漏料孔线。2）加工下模座漏料孔。3）安装固定凸凹模组件，将凸凹组件在下模座重新找正定位，用平行板夹紧，钻铰销孔和螺孔，上螺钉并拧紧螺钉，调整凸凹模间隙，保证间隙均匀。第3.1节安装上模部分1）检查上模座各个零件是否满足装配精度要求。2）安装上模、调整冲裁间隙。3）钻孔、铰孔上模销孔和螺孔。安装弹压卸料部分1）安装弹压卸料板套在凸凹模上，弹压卸料板和凸凹模组件端面垫上平行垫块，保证弹压卸料上端面与凸凹模上平面的装配位置尺寸，用平行夹板将弹压卸料板和下模夹紧。然后在钻床上同钻卸料螺钉孔，坼掉平行夹板。最后将下模各板卸料螺钉孔加工到规定尺寸。2）装卸料橡皮和定位螺钉，在凸凹模组件上和弹压卸料上分别安装橡皮和位螺钉。3）自检，按照冲模技术条件进行总的装配检验。4）检验。5）试冲，通过试冲发现问题，并采取相应的措施排除故障。位置正确，动作无误，模具内各个活动部件必须保证位置尺寸要求正确，活动配合部位动作灵活可靠。采用基于参数化的自动和交互设计相结合的方法对凸凹进行设计，既可以大大的提高凸凹模CAD系统的设计效率，又可以充分利用设计人员的自主灵活性，对凸凹模的复合模结构CAD的系统走向商品化，实用化起到了良好的促进作用。复合模的优点是：结构紧凑，生产效率高。工件内外形的同轴度偏差可达0.02 mm-0.04mm,特别适合薄料（料厚t可小到0.05mm）的冲裁。模具对进料的要求没有连续模那样严格，即对不规则的边角材料也能用，但由于复合模的结构教复杂，构件之间具有相对运动的占多数，此外制造精度较高，加工难度大，自动连续送料较困难，而且工件形式也要受到凸凹模强度的限制，因此，对某些狭窄区域的工件就不能使用复合模生产.复合模设计要注意的几个问题：1. 复合模的关键是凸凹模零件设计，凸凹模的壁厚由于强度要求，最小壁厚一般为a = (23)t，对于黑色的金属和硬质合金材料也可取到1.5t.2. 小间隙薄料冲裁复合模，应采用浮动式模柄，使之可自动微调，避免因导向精度误差所生产的不良影响，保证模具安全提高模具使用寿命。3. 复合工序的先后顺序配合应有利于成型和模具制造及维修。4. 注意模具各部位的配合与精度要求，一般情况是：凸凹模，凸模和凹当采用窝座定位配合时，嵌入深度一般可采用5-10mm.顶杆，模柄采用双边间隙为0.05mm.的间隙配合，顶件器与凹模孔之间采用0.05mm的单边间隙，顶件器在顶件终了时突出凹模端面0.4mm.5. 在凸凹模设计时应注意其加工性，装配性以及维修，忍磨等方面的要求。结论与展望随着机械制造行业的飞速发展，模具行业在各个行业中都在重要的领先地位，不管在汽车、电子、航空、船舶以及在军事武器中都离不开模具。它都成为当代最杰出的工程技术成就之一。尤其是全球化的经济的形成，使各个行业都面临着日益激烈的市场竞争，如何提高企业的应变能力和生存能力，参与国际合作与竞争，是摆在各个企业面前的的重要课题。人们越来越对模具要求高精度的自动化、高标准化来改变这些局面。目前，在现代机械制造业中，自动操作的

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