控制器壳体盖塑料模具设计【35张图纸】【带工艺卡】【带PROE三维】【优秀】控制器壳体盖塑料模具设计【35张图纸】【带工艺卡】【带PROE三维】【优秀】

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PROE三维图.rar
三维图.wps
中期报告.doc
侧滑芯.dwg
动模型芯.dwg
动模型芯镶件.dwg
动模板.dwg
固定板.dwg
定位环.dwg
定模型腔.dwg
导柱.dwg
工艺卡片13张.dwg
控制器壳体盖.dwg
控制器壳体盖塑料模具设计开题报告.doc
控制器壳体盖塑料模具设计说明书.doc
有托导套.dwg
浇口衬套.dwg
装配图.dwg
设计图纸.dwg
顶杆固定板.dwg
顶板.dwg
编号:201405051058554096    类型:共享资源    大小:15.35MB    格式:RAR    上传时间:2014-05-05
  
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控制器 壳体 塑料 模具设计 图纸 proe三维
资源描述:

控制器壳体盖塑料模具设计

41页-18000字数+说明书+开题报告+35张CAD图纸+工艺卡片+PROE三维图

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动模型芯镶件.dwg

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控制器壳体盖塑料模具设计开题报告.doc

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摘   要

   本次设计题目控制器壳体盖塑料模具设计,根据塑料制品的要求,了解塑件的用途,分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求,选择塑件制件尺寸。本模具采用一出二件,侧入式浇口进料,注射机采用海天120W1×B型号,设置冷却系统,CAD和PROE绘制二维总装图和零件图,选择模具合理的加工方法。附上说明书,系统地运用简要的文字,简明的示意图和和计算等分析塑件,从而作出合理的模具设计。


关键词:机械设计;模具设计;CAD绘制二维图;PROE绘制3D图,注射机的选择


目  录

1  绪论1

1.1塑料简介1

1.2注塑成型及注塑模1

1.3本文主要研究内容2

2  塑料材料分析3

2.1塑料材料的基本特性3

2.2塑件材料成型性能3

2.3塑件材料主要用途4

3  塑件的工艺分析5

   3.1塑件尺寸及精度6

3.2塑件表面粗糙度6

3.3塑件的体积和质量7

4  注射成型工艺方案及成型零件设计8

4.1注射成型工艺过程分析8

4.2浇口种类的确定8

4.3型腔数目的确定9

4.4注射机的选择和校核9

      4.4.1注射量的校核10

      4.4.2塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核10

      4.4.3模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核11

5  导向机构的设计13

5.1导向机构的作用13

5.2导柱导向机构13

      5.2.1导向机构的总体设计13

      5.2.2导柱的设计14

      5.2.3导套的设计14

6  注射模具结构设计15

6.1分型面的设计15

6.2型腔的布局15

6.3浇注系统的设计16

      6.3.1浇注系统设计的组成及要求16

      6.3.2主流道设计16

6.4分流道设计17

      6.4.1分流道设计要点18

      6.4.2分流道的形状和尺寸18

      6.4.3分流道的表面粗糙度19

      6.4.4冷料穴的设计19

6.5注射模成型零部件的设计19

      6.5.1成型零部件结构设计19

      6.5.2成型零部件工作尺寸的计算20

   6.6排气结构设计23

6.7脱模机构的设计23

      6.7.1脱模机构的选用原则23

      6.7.2脱模机构类型的选择24

      6.7.3脱模力的计算24

      6.7.4推杆机构具体设计24

6.8注射模温度调节系统25

      6.8.1温度调节对塑件质量的影响25

      6.8.2冷却系统之设计规则26

6.9模架的选用26

7  模具材料的选用28

7.1成型零件材料选用28

7.2注射模用钢种28

8  模具工作过程30

总结32

参考文献33

致谢35


  脱模斜度的确定,由于注射制品在冷却过程中产生收缩,因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模,防止因脱模力过大拉伤制品表面,与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小,不仅会使制品尺寸困难,而且易使制品表面损伤或破裂,斜度过大时,虽然脱模方便,但会影响制品尺寸精度,并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取0.5~1.5,本次设计,塑件材料ABS的型腔脱模斜度为,型芯脱模斜度为1。

   塑件的壁厚是最重要的结构要素,是设计塑件时必须考虑的问题之一。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响,它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下,塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大,生产成本提高,更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度,使成型周期延长,另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差,在脱模、装配、使用中会发生变形,影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀,以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚一般在1~4,最常用的数值为2~3。该产品壁厚均匀,周边和底部壁厚均为2.5左右。

   c. 塑件的圆角是为防止塑件转角处的应力集中,改善其成型加工过程中的充模特性,增加相应位置模具和塑件的力学角度,需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时,塑件的各连接角处均有半径不小于0.5~1的圆角。一般外圆弧半径大于壁厚的0.5倍,内圆角半径应是壁厚的0.5倍。

   d. 塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔,原则上讲,这些孔均能用一定的型芯成型。但当孔太复杂时,会使熔体流动困难,模具加工难度增大,生产成本提高,困此在塑件上设计孔时,应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用,所以在孔成型时周围易产生熔接痕,导致孔的强度降低,故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径,孔的周边应增加壁厚,以保证塑件的强度和刚度。


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