驱动桥锁片冲压模具设计【20张图纸】【优秀】
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驱动桥锁片冲压模具设计
42页-11000字数+说明书+开题报告+任务书+答辩稿PPT+20张CAD图纸
上模座.dwg
下模座.dwg
任务书.doc
内六角螺钉.dwg
凸凹模.dwg
凸凹模固定板.dwg
凸模.dwg
凸模固定板.dwg
凹模.dwg
卸料板.dwg
圆柱销.dwg
垫板.dwg
导套.dwg
导柱.dwg
总装配图.dwg
打料棒.dwg
打板.dwg
挡料销.dwg
推件块.dwg
模柄.dwg
选题表.doc
驱动桥锁片.dwg
驱动桥锁片冲压模具设计开题报告.doc
驱动桥锁片冲压模具设计答辩稿.ppt
驱动桥锁片冲压模具设计说明书.doc
随着生产现代化程度的不断提高，人们对汽车的消费不断增加，市场对驱动桥的需求也越来越大，驱动桥产品的市场前景十分广阔。随着国内企业市场意识逐步增强，行业竞争力将不断加剧。因此，一种安全、低成本、使用寿命长的驱动桥锁片生产技术已越来越迫切。
本文对驱动桥锁片的冲压模具进行了设计，对冲压件的工艺进行了设计和计算。对模具的零件进行了设计，给出了零件图和模具装配图，最后，对模具主要零件的加工工艺进行了分析。该零件采用复合模进行加工，只需一副模具，冲压件的形状精度和尺寸精度容易保证，生产效率高。此模具不采用侧压装置，为了补偿因进料过程中条料摆动而导致的侧面搭边值的减小，条料宽度应增加一个摆动量。
本方案设计简单，结构紧凑，减少了产品制造工序，提高了零件精度。
关键词 驱动桥锁片 复合模 冲压件 摆动量
目 录
前 言1
第一章 绪论2
1.1产品介绍2
1.2课题介绍3
第二章 工艺设计4
2.1零件的尺寸精度4
2.2零件结构工艺分析4
2.3冲压件的材料4
2.4确定冲压工艺方案4
第三章 工艺计算6
3.1排样图设计6
3.1.1排样的意义和材料利用率6
3.1.2排样图确定7
3.2刃口尺寸计算8
3.3工艺力的计算10
3.3.1计算总压力10
3.3.2确定压力中心11
3.3.3压力机的选择12
3.3.4橡胶块的选取和尺寸的计算13
3.4主要工作零件强度校核13
第四章 模具设计与设备选用14
4.1倒装式落料冲孔复合模零件相关设计14
4.1.1工作零件的设计14
4.1.2推件装置的设计16
4.1.3导向零件的设计16
4.1.4固定零件的设计17
4.1.5定位与卸料方式的选择23
4.2模具总装配图的绘制与模具零件材料的选用23
4.2.1倒装式落料冲孔复合模总装图绘制23
4.2.2主要标准件零件的选取24
第五章 模具制造25
5.1主要模具零件加工工艺过程25
5.1.1落料凹模加工工艺过程25
5.1.2冲孔凸模加工工艺过程26
5.1.3凹凸模加工工艺过程27
5.1.4凸模固定板加工工艺过程28
5.1.5凸凹模固定板加工工艺过程29
5.1.6卸料板加工工艺过程30
5.1.7垫板加工工艺过程31
5.1.8推件块加工工艺过程32
5.1.9上、下模座加工工艺过程33
第六章 结论34
致 谢35
参考文献36
- 内容简介：
-
南京工程学院毕业设计任务书 江苏财经 学院 数控加工与模具设计 专业设 计 题 目 驱动桥锁冲压模具设计 学 生 姓 名 吴英 班 级 10模具（本） 起 止 日 期 2012.02.06-04.26 指 导 教 师 林伟 教研室主任 赫英岐 发任务书日期 2012年2月6日1.毕业设计的原始数据：(1)产品图及其技术要求； (2)生产批量：大批量。2.毕业设计(论文)的内容和要求(包括技术要求、图表要求以及工作要求等)： (1)绘制产品零件图；(2)查阅资料并就自己承当的课题方向写出开题报告（严格按统一格式）；(3)完成产品的工艺设计及模具设计并绘制模具及模具零件的工程图；(4)按规定格式和要求用Word打印设计说明书一份；(5)用PowerPoint或其它软件制作答辩提纲一份。3.毕业设计应完成的技术文件：(1)产品零件图；(2)开题报告（格式见校园网）； (3)模具装配图及各零件图；(4)设计计算说明书；(5)上述所有文档的刻录光盘一张。4.主要参考文献：(1) 徐政坤.冲压模具设计与制造.北京：化学工业出版社，2006(2) 郭铁良. 模具制造工艺学.北京:高等教育出社，2002(3) 卢险峰.冲压工艺模具学.北京：机械工业出版社，2006(4) 杂志期刊：冲压成形工艺，冲压模具手册，模具制造工艺学等(5) 电子资料查询：Google，Baidu，学校图书馆、阅览室。5.毕业设计(论文)进度计划(以周为单位)：起 止 日 期工 作 内 容备 注第1-2周（02.06-02.19）1、熟悉课题，查阅并收集有关资料，为写开题报告做准备；2、绘制产品零件图；3完成工艺性分析，提出设计方案；检查零件图和方案第3-4周（02.20-03.4）1、写出开题报告初稿。2、完成工艺计算；3、完成模具零件结构形式确定及设计，选择设备。检查开题报告第5-6周（03.5-03.18）1、第8周完成开题报告的最后定稿；2、绘制模具草图检查开题报告与模具结构草图第7-9周（03.18-04.08）绘制模具装配图及各设计件零件图检查图（电子版）第10-11周（04.09-04.22）编写设计说明书检查设计说明书第12周（04.23-04.26）打印毕业设计资料并准备答辩检查答辩PPT教研室审查意见： 室主任 2012年2月8 日学院审查意见： 教学院长 2012年2月12日南 京 工 程 学 院毕业设计（论文）选题、审题表教研室模具指导教师林伟职称讲师申报课题名称驱动桥锁冲压模具设计课题性质A课题来源D课题简介该制件属于大批量生产，为提高生产效率，可以另外配用机械送料。零件的形状简单、工艺性良好，可以用复合模一次性冲孔、落料即可,故该零件采用复合模进行加工，只需一副模具，冲压件的形状精度和尺寸精度容易保证，生产效率高，且自动化程度高。 所需经费上机时数课题要求（包括所具备的条件）1.对冲压件常用材料的性能进行了解和掌握；2.熟悉AUTOCAD及UG绘图；3.熟悉冲压模具设计步骤及方法；4.了解模具的制造加工过程。课题工作量要求1. 开题报告（含本课题任务分析、文献综述、本课题的主要研究方法及工作计划等）；2. 模具工程图（折合23张A0图纸）、产品三维图；3. 毕业设计论文，须电子文档； 4. 毕业设计内容光盘一张。教研室审定意见 室主任签字：学院领导小组审定意见 教学院长签字：说明：1、该表为毕业设计（论文）课题申报时专用，由选题教师填写，经教研室讨论、室主任签字，报学院领导小组审定，院长签字后生效。2、课题性质：A工程设计；工程技术研究；C软件工程（如CAI课题）；D文献型综述；E其它。3、课题来源：A自然科学基金与部、省、市级以上科研课题；B企、事业单位委托课题；C院级基金课题；D自拟课题。 4、上机时数可填：xx时数/人或者该课题所需总时数。 5、选题结束后，该表要求统一存放在学院办公室备查。南京工程学院毕业设计开题报告课 题 名 称： 驱动桥锁冲压模具设计 学 生 姓 名： 吴英 指 导 教 师： 林伟 所 在 学 院： 江苏财经职业技术学院 专 业 名 称： 数控加工与模具设计 南京工程学院2012年 2月 28日说 明1根据教育部对毕业设计（论文）的评估标准，学生必须撰写毕业设计（论文）开题报告，由指导教师签署意见、教研室审查，系教学主任批准后实施。2开题报告是毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。学生应当在毕业设计（论文）工作前期内完成，开题报告不合格者不得参加答辩。3毕业设计开题报告各项内容要实事求是，逐条认真填写。其中的文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词，须注出全称。4本报告中，由学生本人撰写的对课题和研究工作的分析及描述，应不少于2000字，没有经过整理归纳，缺乏个人见解仅仅从网上下载材料拼凑而成的开题报告按不合格论。5开题报告检查原则上在第8周完成，各系完成毕业设计开题检查后，应写一份开题情况总结报告。学士学位毕业设计(论文)开题报告学生姓名吴英学 号088810202012专 业数控加工与模具设计指导教师姓 名林伟职 称讲师所在学院江苏财经职业技术学院课题来源自拟课题课题性质工程设计课题名称驱动桥锁冲压模具设计毕业设计的内容和意义1.主要内容本次毕业设计主要是针对图1所示的产品完成其冲压成形工艺及模具设计，具体地说需要完成如下各项任务：（1）绘制产品零件图（二维和三维）；（2）查阅资料并就自己承当的课题方向写出开题报告；（3）完成产品的工艺设计及模具设计并绘制模具及模具零件的工程图；（4）按规定格式和要求用Word打印毕业设计（论文）一份；（5）用PowerPoint或其它软件制作答辩提纲一份；图1驱动桥锁三维图2.意义毕业设计是对即将步入社会的我们设计能力的一次全面考核，是从学习书本知识向实际操作过渡的一个重要阶段，目的在于培养我们独立思考、动手以及解决问题的能力。从选定的课题入手，首先要仔细分析产品零件图，只有对产品结构、材料性能有了透彻的了解，才能进行初步设计，并逐层展开。最重要的我们能够独立思考与设计，在老师的指导与工具资料的帮助下，能够有更多的创造、更多属于自己的成果。四年中我们所学的一切专业知识都将在这里得到运用，这将是我们踏上工作道路的最后一次演练，更是理论与实际相结合的实战演练。文献综述1.冲压模具发展历史和国外冲压模具发展状况我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司 Pro/Engineer，美国CV公司的CADSS，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E, 以色列公司的Cimatron 还引进了AutoCAD CATIA 等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。2.冲压模具行业发展现状及技术趋势改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二位CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer等，文献综述个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。未来冲压模具制造技术发展趋势模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。3.我国模具水平与国际先进水平的差距近几年，我国模具发展虽然驶入了快车道，我国模具特别是中低档模具在国际市场上存在着较大的价格优势，有的模具价格甚至只有国际市场的几分之一，再加之我国低廉的优质劳动力资源、较好的技术基础和基础配套设施，到中国来采购模具的跨国公司越来越多。据统计，几年前，全球近60的模具由欧美等国家生产，但是近几年，随着亚洲模具市场的发展，其生产模具的比例正在不断上升，“中国模具”也正走向世界舞台。我们必须意识到，对模具设计的研究的目的和意义在于能够更好的认识模具工业在国民经济中的地位的重要性。因为利用模具成型零件的方法，实质上是一种少切削、无切削、多工序重合的生产方法，采用模具成型的工艺代替传统的切削加工工艺，可以提高生产效率，保证零件质量，节约材料，降低生产成本，从而取得很高的经济效益。利用模具生产零件的方法已经成为工业上进行成批或大批生产的主要技术手段，它对保证制品质量，缩短试用周期，进而争先占领市场，以及产品更新换代和新产品开发都具有决定性的意义。因此模具工业被认为是国民经济的基础工业，德国把模具称为“金属加工中的帝王”，把模具工业视为“关键工业”，美国把模具称为“美国工业的基石”，把模具工业视为“不可估量其力量的工业”，日本把模具说成是“促进社会富裕繁荣的动力”，把模具视为“整个工业发展的秘密”，国际模具协会认为：“模具是进入富裕社会的原动力”。参考文献1卢险峰.冲压工艺模具学.北京：机械工业出版社 ,2006：60912郭铁良. 模具制造工艺学.北京:高等教育出社 ,2002：1261653彭晓兰,高靖. 机械制图与计算机绘图(上册).南昌：江西高校出版社,2004：43884陈孝康，陈炎嗣，周兴隆.实用模具技术手册.北京:中国轻工业出版社, 2001：33775冯炳尧，韩泰荣，蒋文森.模具设计与制造简明手册(第二版).上海:上海科学技术出版社, 1998：901236徐政坤.冲压模具设计与制造.北京：化学工业出版社，2006:1021657李体彬. 冲压成形工艺.南昌:化学工业出版社，2008:22768杨占尧.冲压模具图册.北京：高等教育出版社，2006：44879薛启翔.新编冲压工计算手册.南昌:机械工业出版社，2006：549810张长春，王金国，宣兆志，李笑明.材料成型工艺学.吉林：吉林大学出版社，2006:20128011 Shu Le.Metal forming handbookJ.Higher Education Press,2004:12322312 Shen Yan Jin. Zhou Gang.English mold - mold design and manufacture of professional English planning materialsJ. Mechanical Industry Press,2009:100134研究内容1设计、研究思路本次设计按照工艺分析工艺方案确定模具结构设计的思路进行。2课题研究的主要内容该零件的形状简单、工艺性良好，可以用复合模一次性冲孔、落料即可,故该零件采用复合模进行加工，只需一副模具，冲压件的形状精度和尺寸精度容易保证，生产效率高，且自动化程度高。此模具不采用侧压装置，为了补偿因进料过程中条料摆动而导致的侧面搭边值的减小，条料宽度应增加一个摆动量。驱动桥锁零件图如图2所示：厚度：t=1.5mm图2 驱动桥锁零件图 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案: 先落料，再冲孔，采用单工序模生产. 落料一冲孔复合冲压，采用复合模生产. 冲孔一落料连续冲压，采用级进模生产.方案模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案也只需要一套模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度较复合模的低。 方案也只需要一套模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度较复合模的低。欲保证冲压件的形位精度，通过以上三种方案的分析比较，对该见冲压生产以采用放案为佳。 欲保证冲压件的形位精度，通过以上三种方案的分析比较，对该件冲压生产以采用方案为佳。 采用复合冲裁或级进冲裁方式。研究内容3解决的关键问题本冲压件一次性冲孔、落料即可，相应部位有倒角。有可能遇到的主要问题：1）冲压件工艺分析；2）确定工艺方案；3）工艺计算；4）模具总体设计和主要零件设计； 5）橡胶的选用；6）模架的选用； 7）冲压件材料的合理选用； 8）冲压件成型过程分析。这些问题都是设计该模具的关键问题，在设计过程中，本人将通过查阅有关文献资料来解决。4预期成果 （1）产品零件二维图、三维造型图；（2）开题报告一份；（毕业设计的内容和意义、文献综述、研究内容、研究计划、特色与创新）（3）模具装配图及各零件图；（4）设计说明书一份及光盘。研究计划第1-2周 1、熟悉课题，查阅并收集有关资料，为写开题报告做准备； 2、绘制产品零件图； 3、完成工艺性分析，提出设计方案；第3-4周 1、写出开题报告初稿； 2、完成工艺计算； 3、完成模具零件结构形式确定及设计，选择设备；第5-6周 1、第4周完成开题报告的最后定稿； 2、绘制模具草图；第7-9周 绘制模具装配图及各设计件零件图第10-11周 编写设计说明书，打印并准备答辩第12周 打印毕业设计资料并准备答辩特色与创新在本次毕业设计，本人将尝试CAD/CAE/CAM技术来设计与制造模具。在模具设计方面，应用DEFORM软件对成型过程进行分析，从而优化了模具结构。由于学习该软件需要一定的冲压件成型实践知识，在使用上要多查阅这方面的资料。指导教师意 见指导教师签名：2012年3月2 日教研室意 见 主任签名：2012年3月4 日学院意见 教学院长签名： 2012年3月5日驱动桥锁片冲压模具设计 姓名 指导老师 数控加工与模具设计材料工程学院2012 04 25 课题介绍 本课题主要是分析驱动桥锁片的工艺性 绘制产品的三维图 在多种工艺方案中选择最优冲压工艺方案 然后进行工艺计算 确定其模具结构并设计其模具 产品介绍 本课题的零件为驱动桥锁片材料为Q235 厚度为1 5mm 属于大批量生产零件图结构与尺寸 工艺设计 零件的尺寸精度零件结构工艺分析冲压件的材料确定冲压工艺方案 该零件采用复合模进行加工 只需一副模具 工艺计算 排样图设计刃口尺寸计算 橡胶块的选择工艺力的计算 选择压力机J23 63 模具设计与设备选用 工作零件的设计 凸凹模 推件装置的设计 推件块 模具设计与设备选用 导向零件的设计 该模具采用后双侧导柱导向方式固定零件的设计 选取后侧导柱模架定位与卸料方式的选择 采用定位销 采用弹性卸料装置 模具总装配图的绘制 主要标准件的选取 螺钉 内六角圆柱头螺钉 GB T70 1 2000 销钉 选用GB11 9 2000A10100模柄 直径为50mm 深度为80mm垫板 长220mm 宽150mm 厚30mm凸模固定板 长220mm 宽150mm 厚20mm 模具制造 落料凹模加工工艺过程冲孔凸模加工工艺过程凹凸模加工工艺过程推件块加工工艺过程垫板加工工艺过程卸料板加工工艺过程上 下模座加工工艺过程 谢谢各位老师批评指正 南 京 工 程 学 院毕业设计说明书(论文)作 者： 学 号： 学 院： 江苏财经职业技术学院 专 业： 数控加工与模具设计 题 目： 驱动桥锁片冲压模具设计 指导者： 评阅者： 2012 年 4 月 淮 安第页毕业设计说明书（论文）中文摘要 随着生产现代化程度的不断提高，人们对汽车的消费不断增加，市场对驱动桥的需求也越来越大，驱动桥产品的市场前景十分广阔。随着国内企业市场意识逐步增强，行业竞争力将不断加剧。因此，一种安全、低成本、使用寿命长的驱动桥锁片生产技术已越来越迫切。本文对驱动桥锁片的冲压模具进行了设计，对冲压件的工艺进行了设计和计算。对模具的零件进行了设计，给出了零件图和模具装配图，最后，对模具主要零件的加工工艺进行了分析。该零件采用复合模进行加工，只需一副模具，冲压件的形状精度和尺寸精度容易保证，生产效率高。此模具不采用侧压装置，为了补偿因进料过程中条料摆动而导致的侧面搭边值的减小，条料宽度应增加一个摆动量。 本方案设计简单，结构紧凑，减少了产品制造工序，提高了零件精度。 关键词 驱动桥锁片 复合模 冲压件 摆动量南京工程学院毕业设计说明书（论文）毕业设计说明书（论文）外文摘要Title Stamping Mould Design of Driving Axle Lock AbstractWith the continuous improvement of modern production, the consumption amount of the car is continuously increasing, and the market demand is also growing on the drive axle, the market prospect of drive axle products is very broad. With the market awareness of domestic enterprises gradually increases, the competitiveness of the industry is growing. Therefore, a safe, low-cost, long using life drive axle lock production technology has become increasingly urgent.Stamping die of the driving axle lock is designed in this paper, stamping process of this part is designed and calculated. The parts of the mold is designed, at the same time, the parts drawing and mold assembly drawing are drawn, at last, the main parts processing technology of the mold is analyzed. The part is processed by compound modulus, just one mold, the shape and dimensional accuracy are easy to ensure, the production efficiency of the mould is high. This mold The side pressure device is not necessary in this mould, in order to compensate for side cutting-building side value of the feeding process due to the strip swing, the strip width should be increased by a swing unit.The design of this mould is simple, and the structure is very compact, the product manufacturing process is reduced in this paper, the accuracy of parts is improved greatly.Keywords Driving axle lock Compound mould Stamping part Swing unit目 录前 言1第一章 绪论21.1产品介绍21.2课题介绍3第二章 工艺设计42.1零件的尺寸精度42.2零件结构工艺分析42.3冲压件的材料42.4确定冲压工艺方案4第三章 工艺计算63.1排样图设计63.1.1排样的意义和材料利用率63.1.2排样图确定73.2刃口尺寸计算83.3工艺力的计算103.3.1计算总压力103.3.2确定压力中心113.3.3压力机的选择123.3.4橡胶块的选取和尺寸的计算133.4主要工作零件强度校核13第四章 模具设计与设备选用144.1倒装式落料冲孔复合模零件相关设计144.1.1工作零件的设计144.1.2推件装置的设计164.1.3导向零件的设计164.1.4固定零件的设计174.1.5定位与卸料方式的选择234.2模具总装配图的绘制与模具零件材料的选用234.2.1倒装式落料冲孔复合模总装图绘制234.2.2主要标准件零件的选取24第五章 模具制造255.1主要模具零件加工工艺过程255.1.1落料凹模加工工艺过程255.1.2冲孔凸模加工工艺过程265.1.3凹凸模加工工艺过程275.1.4凸模固定板加工工艺过程285.1.5凸凹模固定板加工工艺过程295.1.6卸料板加工工艺过程305.1.7垫板加工工艺过程315.1.8推件块加工工艺过程325.1.9上、下模座加工工艺过程33第六章 结论34致 谢35参考文献36第35页前 言模具被称为“百业之母”。的确，模具是工业生产中最基础和最具有源头意义的一环，无论在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%80%的零部件都依靠模具孕育而来。作为制造业的上游部分，模具对产品质量、效益的决定作用会在工业流程的洪波中成倍放大，远远超出人们的想象。因此，要说模具决定着一个国家制造业的国际竞争力，半点都不夸张。二十多年来，我国模具工业发展迅猛，至近几年尤显疾劲。“十五”期间，模具业年均增速达20%。2005年，中国模具市场容量已近800亿元人民币，市场规模仅次于日本和美国。据专家预测，“十一五”期间，中国模具业市场份额更将达到1200亿元。如此惊人的宏大体量带来了灿烂机遇，与之对应的前提是我们的整体技术水平必须大幅提升。当前，国内模具企业大多集中在中低档领域，技术水平和附加值偏低，而一些高精密、高质量的模具制品仍依赖进口。对于行业来讲，提升技术含量，走向高端，是未来的必然选择。同时，国际模具界巧妙借力于IT技术，以网络提升效率、优化服务，这种做法也是值得效仿的方向。对于从业者来说，模具业一直存在且不断扩大的人力资源缺口也是个人前景的莫大机遇。但细分来讲，人力缺口同样以兼具国际眼光与实战经验的高端人才为主，而普通设计人员并不缺乏。本论文的研究的对象是驱动桥锁片，首先通过分析零件材料及结构分析，确定了工艺方案，设计了冲孔、落料的一副倒装复合膜，其中涉及了多个零件结构尺寸的设计。本论文从工艺分析、工艺方案选择、工艺计算、模具总体设计和主要零件设计等方面对设计过程做了详细表述，采取图例与文字表述相结合，设计与创新相结合，理论与实践相结合，使模具设计和加工更加紧密的结合在一起。本论文在设计时查阅了国内外比较出名的书籍，虚心询问了厂里的老师傅和专业人士、专业老师。在技术上有一定的创新，运用了CAD、UG等绘图软件，以达到优化设计的目的。第一章 绪论1.1 产品介绍本课题的零件为驱动桥锁片，材料为Q235，厚度为1.5mm，属于大批量生产。零件图结构与尺寸如图1.1、图1.2所示： 图1.1 零件二维图材料：Q235厚度：1.5mm图1.2 零件三维图1.2课题介绍本次课题主要是分析该产品的工艺性，绘制产品的三维图，在多种工艺方案中选择其最优冲压工艺方案，然后进行工艺计算、确定其模具结构并设计其模具。第二章 工艺设计2.1 零件的尺寸精度两孔的基本尺寸68，其两孔中心距的尺寸及公差为(680.435)mm ,公差等级不高，用一般精度的模具即可满足零件的精度要求。2.2 零件结构工艺分析形状简单，结构对称，符合冲裁工艺要求。零件的外部轮廓由落料获得，内部孔由冲孔获得。2.3 冲压件的材料工件的材料为Q235，查文献4表3-5普通碳素结构钢（GBT700-88）=235MPA ,抗拉强度=375-500MPA ,伸长率=26%，此种材料有良好的力学性能，强度适中，硬度中等适宜于冲压生产。2.4 确定冲压工艺方案1）方案对比该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案:方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产；方案二：落料一冲孔复合冲压，采用复合模生产；方案三：冲孔一落料连续冲压，采用级进模生产。2）方案分析方案一：模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式； 方案二：只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难；方案三：也只需要一套模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度较复合模的低。 3）方案确定方案三也只需要一套模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度较复合模的低。欲保证冲压件的形位精度，通过以上三种方案的分析比较，对该件冲压生产以采用放案二为佳。该制件属于大批量生产，为提高生产效率，可以另外配用机械送料。零件的形状简单、工艺性良好，可以用复合模一次性冲孔、落料即可,故该零件采用复合模进行加工，只需一副模具，冲压件的形状精度和尺寸精度容易保证，生产效率高，且自动化程度高。第三章 工艺计算工艺计算是模具设计的基础，只有正确的确定排样图和计算出各道工序的凸凹模尺寸、冲压力等，才能设计出正确的模具。本设计中的工艺计算比较多，具体计算如下：3.1 排样图设计3.1.1排样的意义和材料利用率排样问题是指需要开料的工件在板料上的布置和开切方式。选择合理的排样布局方式，是提高材料利用率、降低生产成本和保证工件质量的有效措施。排样起先是指冲裁件在条料、带料、板料上的布置方式。选择合理的排样方式和适当的搭便值，是提高材料利用率、降低生产成本和保证工件质量及模具寿命的有效措施。根据冲裁件在板料上的布置方式，排样形式有直排、单行排、多行排、斜排、对头直排和对头斜排等 多种排列方式。 广义的排样问题除了指工件在板料中的优化布局外，还应考虑各布局的下料数量，即各布局的组合优化，因此也称下料问题。同时根据不同的行业和材料特征，又分为一维线材排样、二维板材排样、三维呸材排样等。二维板材排样又分为矩形、圆形及冲裁件排样等。目前可以运用数学算法和计算机技术求解排样问题，即“计算机辅助排样（CAN）”。排样是否合理，经济性是否好，可用材料利用率来衡量。材料利用率是指零件的实际面积与所用材料面积的百分比，一个进距内的材料利用率为：= （1）式中A-冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）（mm）；n-一个进距内冲件数量；b-条料宽度（mm）；h-进距（mm）。材料面积包括零件实际面积与废料面积。提高材料利用率的途径是减少废料面积。废料分为两类，1.结构废料 由零件的形状特点产生的废料。一般不能改变，但可以利用大尺寸的机构废料冲制出小尺寸的零件。2.工艺废料 由零件之间和零件与条料侧边之间的废料，以及料头、料尾所产生的废料。要提高材料利用率，主要应从减少工艺废料着手，即设计合理排样方案，选择合适的板料规格及合理的裁料法（料头、料尾），利用废料冲制小件。在不影响设计要求的情况下，改善零件结构。3.1.2排样图确定1. 排样设计 1）排样方式的确定。根据工件长度90mm，不便于双排（宽度太宽，模具会很大），同时，便于定位，节约材料，降低成本，采用单排排样方案。2）送料进距地确定。由表2.5.2搭边和a1数值查得，最小搭边a1=1.8mm，a=2mm, 送料进距：A=25 +1=26（mm）3）条料宽度的确定。此模具不采用侧压装置，为了补偿因进料过程中条料摆动而导致的侧面搭边值的减小，条料宽度应增加一个摆动量c。查表2.5.3剪切公差及条料与导料板之间间隙知=0.6,c=0.2。条料宽度：B=D+2（a+）+c=93.8(mm)94 （2）4）材料利用率的确定。S=2081.349-（11）mm (3)=（2081.349-190.066 mm）=1792.3mm一个步距的材料利用率=S/(BA)100% (4)=1972.3/(93.826)100%=80.9%5）绘制排样图。冲裁件排样图见下图： 图3.1 排样图3.2 刃口尺寸计算查表2.2.3(冲压工艺与模具设计)得制件材料冲模初始双面间隙Zmin=0.132 Zmax= 0.240制件外部尺寸由落料获得，以凹模为设计基准。查表12-2标准公差表（GBT1800.3-1998）（机械制造基础）表2.3.1系数x（冲压工艺与模具设计）可知工件的基本公差等级为IT9，x=0.5零件中未注公差的尺寸按IT14标注。A=R3 A=32 A=R94 A=R7A=72 A=R6为了保证凸、凹模之间的间隙值，必须采用凸、凹模配合加工的方法。以凹模为基准，有凹模磨损后的尺寸变化情况，将零件图中各尺寸分为第一类 (变大尺寸)25 90第二类（不变尺寸） 68刃口计算(25-0.50.52) =24.74(mm)(90-0.50.87) =89.57(mm)第三类，以凸模为计算基准的尺寸 11查表可知基本公差等级为IT8IT9取IT7级制造精度，x=0.75,以凸模尺寸为计算基准。=(+X)()=(11.0+0.750.40)()=11.3(mm) (5)=(2)()=(11.3+0.132) ()=11.43(mm) (6)校核|+|2（-） (7)（0.110+0.180）mm=0.290mm(0.240-0.132)mm=0.108mm落料凸模的刃口尺寸按凹模的实际尺寸配制，并保证双面间隙 0.1320.240mm。凹模厚度:根据公式2-34 H=ks,查表2-19凹模厚度系数K冲压模具设计与制造K=0.220.35为了保证模具的强度H=ks=900.35=31.5mm（可以定为2530mm之间）由公式2.8.10冲压工艺与模具设计根据凹模壁厚c=(1.52)H或凹模壁厚c3040，c=47.2563mm根据公式2-35,2-36冲压模具设计与制造垂直送料方向的凹模宽度B=s+(2.54.0)H=78.75mm216mm (8)L=+2=(32+84)mm=116mm （9）式中 s垂直送料方向的凹模刃口间最大距离；送料方向的凹模刃口间最大距离；送料方向的凹模刃口至凹模边缘的最小距离；查表2-18冲压模具设计与制造=42mm凹模周界:LB=210mm100mm（与国标的后侧模架对应）凹模的工程图如图3.2所示：图3.2 凹模的周界3.3工艺力的计算3.3.1计算总压力1.冲裁力L=（44+38+8+10+2.1+1.47+22.46+23.2）mm=348.74mm =480 MPA t =1.5 k=1.3F=kLt=1.3348.741.5480=326.42KN (10)2.卸料力、推件力、顶件力由公式 (221)、(222)、（223）冲压模具设计与制造得卸料力F=KF 推料力F=nKF顶件力F= KF由表210查出K=0.250.06，K=0.05，K=0.06，K取0.20。凸凹模型口直壁高度h=6mm,则n=h/t=6/1.5=4 (11) 卸料力F= KF=326.42KN0.20=65.284KN (12) 推料力F=nKF=326.42KN0.054=65.284KN (13)顶件力F= KF=326.42KN0.06=19.5852KN (14)3.总冲压力F= F+ F+ F+ F=476.57KN (15)3.3.2确定压力中心图 3.3 压力中心按比例画出制件形状,将制件轮廓线分成 l、l、1、l、l、l、l、l、l的基本线段，并选定坐标系XOY，如图3.3所示。因其制件对称，其压力中心一定在对称轴Y上,即x=0,故只计算y l=29/360144=36.42(mm)，y=5（） l=29/36014=3.54(mm)，y=1(mm)l=3.53(mm)，y=0(mm)l=3/2=4.71(mm)，y=2(mm)l=19（mm），y=13（mm）l=3/2=4.71（mm），y=13（mm）l=5.24（mm），y=25（mm）l=22/36012（mm）=2.30(mm)，y=25（mm）l=21.5/360188（mm）=35.26（mm），y=29(mm)l=11（mm）=34.54(mm)，y=13（mm）y= =17.17(mm) （16）所以由以上可以算得压力中心为 （0 ，17.17）3.3.3压力机的选择初步选择压力机 J2363能满足要求，其主要参数如下:公称压力:630KN 滑块行程:1090最大装模高度:270mm，封闭高度调节量:75mm，工作台尺寸:450mm650mm 模柄尺寸(直径深度)：50mm80mm 凸凹模长度计算：凸凹模长度为L=H+H+H=24+5+33=62mm （17）式中 H冲头固定板厚度H凸模冲入凹模的深度H附加长度,主要考虑冲头总修磨量及模具闭合状态下卸料板到冲头固定板间的安全距离等因素决定模具闭合高度：上模座厚度40mm,下模座厚度为40mm,上模垫板厚度为10mm ,那么,该模具的闭合高度:H= H+H+L+H+H+H-h=40+25+62+30+40+53-0.5=249.5mm式中 L凸模长度H凹模厚度H其它零件附加长度h凸模冲裁后进入凹模的深度, h=0.5mm可见该模具闭合高度小于所选压力机J2363的最大闭合高度(270mm),可以使用。3.3.4橡胶块的选取和尺寸的计算由前些计算知F=65.284KN,F=65.284KN1. 橡胶块品种的选择采用聚氨橡胶作为橡胶块2. 橡胶块高度的确定 橡胶块高度可由下述分析求得：为了橡胶块不因多次反复压缩而损害其弹性，可按下式限定其极限压缩量（mm）： （18）式中 H橡胶自由状态下的高度（mm）； 橡胶块极限压缩率（%）。橡胶预压缩量 （19）上两式相减得橡胶块高度H的计算公式： （20）式中橡胶块工作压缩量（mm）。F=AFq(N) （21）A=F/Fq(mm)通过查找有关资料知选取橡胶的单位压力P=0.323MPAAj=F/P=20.2mm, Aj=F/P=20.2mm。因此,H=H=20mm。3.4主要工作零件强度校核按照整体式结构而设计的冲头,在一般情况下,其强度是足够的，且该模具冲头不是特别细长,坯料也不是很厚，故没有必要作强度校验。第四章 模具设计与设备选用4.1倒装式落料冲孔复合模零件相关设计4.1.1工作零件的设计1.凹模零件由制件的尺寸为标准，经过计算得到其厚度为30mm，由于是倒装式复合膜，凹模中需要有推件块进行推料，则凹模的内腔需要按推件块的尺寸进行加工，推件块与凹模配作，其结构和尺寸如4.1图所示：图4.1 凹模2.凸模零件查文献1，凸模尺寸规格为：1440材料选用Cr12MoV，热处理：淬火5862HRC。其结构与尺寸如图4.2所示：图4.2 凸模3.凸凹模零件凸凹模尺寸规格为:10470,材料选用Cr12MoV，热处理：5862HRC。其结构与尺寸如图4.3所示： 图4.3 凸凹模4.1.2推件装置的设计1.推件块零件推件块尺寸除了要与凹模进行配作，还要与凸凹模与制件的尺寸相关。推件块尺寸规格:9420,材料选用45，热处理:淬火2428HRC。其结构与尺寸如图4.4所示： 图4.4 推件块4.1.3导向零件的设计导向零件是用来保证上模相对于下模的正确。对生产批量较大、零件公差要求较高、寿命要求较长的模具，一般采用导向装置。导向装置可以提高模具精度、寿命以及工件的质量，而且还能节省调试模具的时间。大批量生产的冲压模具中广泛采用了导向装置。导向装置设计的注意事项：1） 常用的导柱、导套结构形式中，导柱的直径一般为16mm60mm，长度为90mm320mm。按标准选用时，应保证上模座在最低位置时（闭合状态），导柱上端面与上模座顶面距离不小于10mm15mm，而下模座底面与导柱底面的距离不小于2mm3mm。2） 导柱的下部与下模座导柱孔及导套的外径与上模座导套孔均采用过盈配合。导套的长度须保证在冲压刚开始时导柱要进入导套10mm以上。3） 导柱与导套之间采用间隙配合，根据冲压工序性质、冲压件的精度及材料厚度等的不同，其配合间隙也稍有不同。例如：对于冲裁模，导柱和导套的配合可根据凸、凹模间隙选择。凸、凹模间隙小于0.3mm时，采用H6h5配合；大于0.3mm时，采用H7h6配合。本设计中制件厚度较大,需较大的冲裁力,为了使模具有较高的稳定性,提高模具寿命和工件质量,方便安装调整,该模具采用后双侧导柱导向方式。导向装置的结构采用滑动式导柱导套结构，这种方式是最常用的方式，这种结构加工装配方便，易于标准化，但承受侧压能力差。4.1.4固定零件的设计1.凸模固定板由计算得知凹模周界的尺寸为210mm100mm，由制件图得知制件的凸模位置和尺寸，凸模固定板的厚度为20mm，并且在计算后得知的孔位，其结构与尺寸如图4.5所示:图4.5 凸模固定板2.凸模垫板垫板的作用是承受并扩散凸模传递的压力，一防止模座被挤压损伤，因此在与模座接触面之间加一块淬硬磨平的垫板。垫板的外形尺寸与凸模固定板相同，厚度可取310 mm，这里设计时，由于压力较大，根据GB2865.281选取规格为LBH =220mm150mm30mm，其结构与尺寸如图4.6所示:图4.6 凸模垫板3.模架的选择冲模模架的技术要求如下：1） 组成模架的零件必须符合相应的标准要求和技术要求规定。2） 装入模架的每对导柱、导套在装配前需满足其间隙配合精度要求，见文献5表10-1导柱、导套配合要求表所示。I级精度的模架必须符合导柱导套配合精度为H6/h5,II级精度的模架必须符合导柱导套配合精度为H7/h6。3） 装配成套的滑动导向模架按下表技术指针分级；装配成套的滚动导向模架按文献5表10-2和表10-3所列技术指针分级。任何一级模架必须同时符合A、B、C三项技术指针。4） 模架各零件工作表面不允许有影响使用的划痕、浮锈、凹痕、毛刺、切边、砂眼和缩孔等缺陷。5） 在保证使用质量的情况下,允许用新的工艺方法(如环氧树脂，低熔点合金)固定导套,其零件结构尺寸允许作相应改动。6） 成套模架一般不装模柄。须装配模柄的模架其模柄的装配要求应符合：压入式模柄与上模座的公差配合为H7/m6,除浮动模柄外,其他模柄装入上模座后,模柄的轴心线对上模座上平面的垂直度公差在全长范围内0.05mm。7） 滑动、滚动的中间导柱模架,对角导柱模架在有明显方向标志时允许用相同直径的导柱。根据GB/T2851.31990 ，由凹模的尺寸LB=210mm100mm 及安装要求，选取后侧导柱模架。 上模座尺寸为250mm150mm40mm，其结构与尺寸如图4.7所示； 下模座尺寸为250mm150mm50mm，其结构与尺寸如图4.8所示；凹模周界的尺寸为LB=210mm100mm，闭合高度为H=195270mm。导柱和导套的尺寸可查标准获得。导柱:20mm225 mm 20mm225mm导套(dLD):25mm65mm40mm 25mm65mm40mm图4.7 上模座图4.8 下模座冲模模架零件技术要求（摘自GB/T12446-90）1)零件的尺寸、精度、表面粗糙度和热处理等符合有关零件标准的技术要求和本技术条件的规定。2）零件的材料除按有关零件标准的规定使用材料外，允许代料，但代料的力学性能不得底于原定材料。3）零件图上未标注公差尺寸的极限偏差按GB/1804规定的IT14级精度。4）零件图上未注明倒角尺寸，所以锐边锐角均应倒角或倒圆，示零件大小，倒角尺寸为0.545245，倒圆角尺寸为R 0.51mm。5）零件图上未标注的铸造圆角为R35mm。6）铸件的尺寸公差按JB2854的规定。4.1.5定位与卸料方式的选择1.操作与定位方式的选择 因为该模具用的是条料，控制条料的送进采用定位销控制方向和进距。2.卸料方式 因为工件厚度为1.5mm，为中等厚度，仍可采用弹性卸料装置，这样可以实现自动化和快速冲裁。4.2 模具总装配图的绘制与模具零件材料的选用4.2.1倒装式落料冲孔复合模总装图绘制倒装式落料冲孔复合模结构与尺寸如图4.9所示：图4.9 倒装式落料冲孔复合模1打料棒 2模柄 3内六角螺钉 4打料板 5凸模 6凸模固定板 7凹模 8推件板 9挡料销 10卸料板 11凸凹模 12凸凹模固定板 13内六角螺钉 14下模板 15定位销 16导柱 17橡胶板 18弹性导料销 19导套 20垫板 21上模板 22销钉4.2.2主要标准件零件的选取1.螺钉：根据文献3附表7内六角圆柱头螺钉（GB/T70.12000），由凹模板的厚度可选用M10，在根据实际要求，查标准选用GB/T70.12000M10100，选取材料为45钢。 2.销钉：销钉的公称直径可取与螺钉大径相同或小一规格，因此根据文献3附表13标准选用GB11.92000A10100，选取材料为35钢。根据定位方式及坯料的形状与尺寸，选用合适的标准零件。3.模柄：由压力机的型号J2363，可查得模柄孔的直径为50mm，深度为80mm，由装配要求，模柄与模柄孔配合为H7/m6，并加销钉防转，模柄长度比模柄孔深度小510 mm，由于采用固定卸料，上模座在回程的时候受到一定力的作用，选用倒装式模柄更好。4.垫板：垫板的作用是承受并扩散凸模传递的压力，一防止模座被挤压损伤，因此在与模座接触面之间加一块淬硬磨平的垫板。垫板的外形尺寸与凸模固定板相同，厚度可取310 mm，这里设计时，由于压力较大，根据GB2865.281选取规格为LBH =220mm150mm30mm。5.凸模固定板：凸模固定板的外形尺寸与凹模的外形尺寸一致，厚度为凹模的0.60.8h，h为凹模的厚度，这里取0.8h，即0.830=24mm，根据标准选取板的规格为LBH=220mm150mm20mm，凸模与凸模固定板的配合为H7/n6，装配可通过两个销钉定位，4个螺钉与上模座连接固定。本设计中零件选择的具体的材料见总图的明细栏。第五章 模具制造5.1 主要模具零件加工工艺过程5.1.1落料凹模加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）：11050202粗铣铣六面到尺寸100.350.316，注意两大平面与相邻邻侧面用标准角尺测量达基本垂直3平面磨磨光两大平面厚度达15.6，并磨两相邻侧面达四面垂直。垂直度0.02/1004钳划线 划出各孔径中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸钻孔 钻螺纹底孔，销钉底孔，凹模洞口穿线孔铰孔 铰销钉孔到要求攻丝 攻螺纹丝到要求5热处理淬火 使硬度达5862HRC6平面磨磨光两大平面，使厚度达15.37线切割割凹模洞口，并留0.010.02研余量8钳研磨洞口内壁侧面达0.8um配推件块到要求9钳用垫片层保证凸凹模与凹模间隙均匀后，凹模与上模座配作销钉孔10平磨磨凹模板上平面厚度达要求11钳总装配5.1.2冲孔凸模加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）：18552热处理退火，硬度达180220HB3车 一端面，打顶尖孔。车外圆至16；掉头车另一端面，长度至尺寸50；打孔尖孔双顶尖顶，车外圆尺寸14.40.04，11.60.04至要求，车尺寸4至要求4检验检验5热处理淬火，硬度至5862HRC6磨削磨削外圆尺寸14，11.3至要求7线切削切除工作端面顶尖孔，长度尺寸至40要求8磨削磨削端面至Ra0.8um9检验检验10钳工装配（钳修并装配，保证）5.1.3凹凸模加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）：10572722粗铣铣六面见光3平磨磨高度两平面到尺寸714钳 划线 在长度方向一侧线切割夹位6后，分中划凸模轮廓线并划两凹模洞口中线 钻孔 按凹模洞口中心钻线切割穿丝孔 锪扩 凹模落料沉孔到要求，钻螺纹底孔并攻丝到要求5热处理淬火 硬度达5862HRC6平磨磨高度到70.47线切割割凸模及两凹模，并单边留0.010.02研磨余量8钳 研配 研凸凹模并配入凸模固定板 研 各侧壁到0.8um9平磨磨高度到要求10钳总装配5.1.4凸模固定板加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料气割下料225155252热处理调质 硬度2428HRC3粗铣铣六面达220.3150.321.8mm，并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直4平磨磨光两大平面厚度达20.4，并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度0.02/1005钳划线 凸模固定孔中心线，销钉孔中心线，螺纹过中心线，销钉过孔中心线钻孔 凸模固定孔穿丝线，螺纹过孔和销钉过孔到要求6线切割割凸模安装固定孔单边留0.010.02研余量7铣铣凸模固定孔背面沉孔到要求8钳研配凸模9平磨磨模厚度到要求10钳总装配 用透光层使凸模，凹模间隙均匀后，与上模座板配作销孔5.1.5凸凹模固定板加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料气割下料220110222热处理调质 硬度4045HRC 3粗铣铣六面达210.3100.320.8，并使两大平面和相邻两侧面基本垂直4平磨磨光两大平面，厚度达20.4，并磨两相邻侧面使 四面垂直，垂直度0.02/1005钳划线 螺纹孔中心线，螺纹过孔中心线，销钉孔中心线，凸凹模固定孔轮廓线钻孔 钻螺纹底孔，螺纹过孔到要求，凸凹模固定孔线切割穿线孔攻丝 攻螺纹底丝到要求6线切割割凸凹模安装固定孔，单边留研余量0.010.027钳研配 将凸凹模配入安装固定孔8平磨磨厚度到要求9钳装配 与下模座配作销钉孔5.1.6 卸料板加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料气割下料225155222热处理调质 硬度2428HRC 3粗铣铣六面达220.3150.320.8，并使两大平面和相邻两侧面基本垂直4平磨磨光两大平面，厚度达20.4，并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度0.02/1005钳划线 螺纹孔中心线，守位孔中心线及中间型孔轮廓线钻孔 螺纹底孔，定位钉底孔型孔穿线孔铰丝，攻丝 铰定位钉孔到要求，螺纹孔攻丝到要求6线切割割型孔到要求7钳型孔与凸凹模装配定位钉与定位钉装配螺纹孔与螺钉装配8平磨磨厚度到要求9钳总装配5.1.7垫板加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）：225155352粗铣铣六面达220.3150.331，并使两大平面和相邻两侧基本垂直3平磨磨光两大平面，厚度达30.6，并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度
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