　　　在工艺分析的基础上，计算工艺参数，详细设计了落料冲孔、弯曲翻边两套复合模具结构。在设计过程中，计算出了零件展开尺寸，并对模具的排样做出了合理的布置，使材料得到充分利用。通过计算各种冲裁力，对压力机进行合理吨位的选择，并确定了模具压力中心。再根据确定的工艺方案，进行模具的校核，最终，设计模具制造与装配工艺。

　　　采用此工艺方案和模具结构，提高了冷凝器侧板的生产效率和产品质量。

关键词：冷凝器侧板；工艺分析；模具设计；落料冲孔复合模；弯曲翻边复合模

　Abstract

　The task of this design is design of Stamping die and manufacturing process analysis for Condenser side plate stamping die design. according to the structure of stamping parts and technical requirements, focusing on how to improve work efficiency and reduce the production cost and simplify the die structure, Process analysis was carried out on the workpieces, and puts forward the stamping process scheme for all possible, and ultimately determine the stamping process program with a set of blanking, punching composite and bending, flanging composite.

　　　On the basis of technology analysis and calculation parameters, and the detailed design for blanking punching, bending, flanging two sets of compound die structure. In the process of design, calculated developed dimension of parts, and the layout of the mold made reasonable decorate for make full use of the material. By calculating the various blanking force on the tonnage presses a reasonable choice, and to determine the center of pressure of the mold. According to determine the processing plan, mold check, in the end, the design of mold manufacturing and assembly process.

　　　With this process program and die structure, improved production efficiency and product quality condenser side plate.

Keywords：condenser side plate; process analysis; die design; blanking punching composite die; bending flanging composite die;

引言1

1毕业设计（论文）的要求与数据2

2零件的冲压工艺分析2

2.1制件总体方案分析2

2.2零件的力学性能分析2

2.3零件的精度和粗糙度3

2.4最小相对弯曲半径3

2.5最小弯曲边高度3

2.6最小圆角半径4

2.7冲裁件的最小孔直径4

2.8冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的最小距离4

2.9最大翻边高度4

3工艺方案的确定5

3.1冲压该零件所需要的基本工序5

3.2方案比较与确定5

4落料冲孔复合模设计6

4.1主要工艺参数计算6

4.1.1工件展开尺寸计算6

4.1.2排样设计与计算7

4.1.3冲裁力、卸料力、和推件力的计算8

4.1.4模具压力中心9

4.2压力机的选用11

4.2.1冲裁设备的选择11

4.2.2冲压设备规格的确定11

4.3模具刃口尺寸计算12

4.3.1刃口尺寸计算12

4.4模具设计13

4.4.1卸料装置13

4.4.2推件装置13

4.4.3凸凹模设计14

4.4.4凸模15

4.4.5凹模17

4.4.6模架的选择17

4.4.7模柄18

4.4.8固定件与定位元件19

4.4.9弹性元件20

4.4.10其他零件21

4.5模架闭合高度及压力机有关参数的校核22

4.5.1公称压力22

4.5.2滑块行程22

4.5.3闭合高度22

4.5.4压力机工作台面的尺寸23

4.6落料冲孔复合模总装图设计23

4.6.1落料冲孔复合模工作过程23

4.7主要零件加工工艺的编制24

4.8落料冲孔复合模的安装与调试28

4.8.1模具装配顺序28

4.8.2模具的调试28

5翻边弯曲复合模29

5.1模具工作部分尺寸计算29

5.1.1弯曲工作部分计算29

5.1.2翻边刃口尺寸29

5.1.3弯曲时模具的圆角半径与凹模深度30

5.1.4弯曲回弹量30

5.2冲压力的计算和设备的选择30

5.2.1翻边力的计算30

5.2.2弯曲力的计算30

5.2.3选择冲压设备31

5.3模具设计32

5.3.1翻边凸模32

5.3.2凸凹模32

5.3.3凹模33

5.3.4凸模33

5.3.5凹模固定板34

5.3.6卸料装置34

5.3.7顶出装置34

5.3.8模柄35

5.3.9模架36

5.3.10固定于定位元件36

5.3.11其他零件36

5.4模具闭合高度和压力机有关参数的校核37

5.4.1公称压力37

5.4.2滑块行程37

5.4.3闭合高度37

5.4.4压力机工作台面的尺寸38

5.5弯曲翻边复合模总装图设计38

5.5.1弯曲翻边复合模的工作过程39

5.6主要零件加工工艺的编制39

5.7弯曲翻边复合模的安装与调整42

5.7.1模具的调整42

6总结45

谢辞46

参考文献47

　　　　　　在现代社会中，科技的进步促使工业生产行业发展得突飞猛进，许许多多的新鲜血液注入，实现了很多新型工艺、新型设备、新型技术以及新型材料在工业生产行业中的应用。从而使得冲压这项技术的不断改进与创新，模具设计及制造的水平实现快速的提升。

　　　冲压加工应具有的三要素是：冲压设备、冲压模具以及冲压材料。而冲模是将金属或非金属材料单个加工及批量加工成型所需要冲件的专门的工具。只有合理的设计冲模、选择合适的冲压设备，并将它们安装调试准确，才能冲压出合格的制件。而冲压技术广泛运用于板料的加工中冲压成型中，在现代汽车、电器、航空等行业中，广泛应用到钣金件。而冲模在冲压工艺中非常重要，如果用不符合要求的冲模对工件进行加工，就会使得冲压件的质量不能达到设计要求，且进行批量冲压生产时效率极其低。可见，冲模在冲压加工中占有举足轻重的地位。在现代工业中，更多的是要求产品生产成本更加经济，生产周期越短越好，只有这样，才能在工业技术飞速发展的今天立于不败之地。当今工业生产的先进设计技术和新工艺的发展运用在模具的设计和制造中，让人们更能体会到模具在现代工业中的实用价值。

　　　如今工业生产中，人们运用计算机技术和制造技术有机结合，实现了模具设计、制造加工一体化，与运用传统制造相比较，产品生产周期大大缩短了，产品质量有了很显著的提高，生产的成本与降低了很多，为工厂带来了更大的竞争优势和更高的经济效益。而我国的模具制造技术相对于发达国家而言，还存在着非常大的差距，根本无法满足国内市场对模具的需求，许多高精密等高档模具还需要从国外进口。我国的制造业技术正在迅猛发展，且模具制造在冲压加工行业在机械制造中扮演着越来越重要的角色，在市场环境高速发展的趋势下，不久的将来，我国将由模具大国向模具强国渐渐转变。

　　　作为机械制造行业的后辈，学习模具相关的知识就显得尤为重要。本次设计是空调中常应用到的冷凝器侧板的冲压模设计，所以设计的任务主要是模具类型的选择和工作部分的制造，借此设计以巩固之前所学的模具知识。在满足工艺要求的基础上，尽可能使设计的模具结构简单，操作安全，还需要考虑模具的制造周期以及经济性是否符合现代工业的要求。这样不仅能设计和制造出先进的模具，也能充分地利用现代科技为工业的发展提供技术支持。

毕业设计（论文）的要求与数据

　　　本设计是冷凝器侧板的冲压模具及工艺设计分析，某凝器侧板主要尺寸如图1-1。要求所设计模具结构可能简单，以降低成本，提供加工效率。　　　本设计是冷凝器侧板的冲压模具及工艺设计分析，某凝器侧板主要尺寸如图1-1。要求所设计模具结构可能简单，以降低成本，提供加工效率。　　　冲压技术要求：

　　　材料：08F

　　　材料厚度：0.6mm

　　　生产批量：200万

　　　精度：IT13.

零件的冲压工艺分析

制件总体方案分析

　　　在如图1-1所示冷凝器侧板零件图，其材料厚度t为0.6mm，由08F薄板冲压而成。零件内外形结构比较复杂，精度要求为IT13，内孔精度要求为IT11~IT12，生产批量为200万次，4个Φ10的内孔翻边高度一致，是一个包括落料、冲孔、翻边、弯曲（双向）等多种工序的复杂零件，零件材料较薄，且工件左右和前后两端不对称，整体尺寸不太大，产量较大，故要求所设计模具结构更加合理、经济、可靠，使得冲压件的生产应具备较低的成本和较高的生产效率[[[] 李文元，江荧.冷凝器侧板冲压工艺与级进模设计[J]. 模具工业，2007,8: 23-25.]]。[] 李文元，江荧.冷凝器侧板冲压工艺与级进模设计[J]. 模具工业，2007,8: 23-25.

[] 宛强.冲压模具设计及实例精解[M].北京：化学工业出版社，2008.3.

[] 牟林，胡建华.冲压工艺与模具设计[M].中国林业出版社，2005.11.

[] 王秀凤，张永春.冷冲压模具设计与制造第二版[M].北京：北京航空航天大学出版社，2008.7.

[] 薛啟翔.冲压工艺与模具设计实例分析[M].北京：机械工业出版社，2008.4

[] 周树银.冲压模具设计及主要零部件加工[M].北京理工大学出版社，2010.7.

[] 洪慎章.冲模设计速查手册[K].北京：机械工业出版社，2012.3.

[8] 肖景容, 姜奎华. 冲压工艺学[M]. 北京：机械工业出版社，1999.

[9] 李文元.压缩机电机端盖冲压工艺分析[J].模具工业,2004,30(9):24-27.

[10] 冲模设计手册编写组编著.冲模设计手册[K]. 北京：机械工业出版社，1999.

[11] 陈锡栋[11] 王孝培.实用冲压技术手册[K]. 北京：机械工业出版社，2001

[12] 周小玉.实用模具技术手册[K].北京：机械工业出版社，2005.8：46-56

[13] 杨玉英.实用冲压工艺及模具设计手册[K].北京:机械工业出版社,2005.

[14] 肖军民.空调顶盖体冲压工艺改进及复合模设计[J]. 模具制造, 2007,10.

[15] S. Kumar, R. Singh. Automation of strip-layout design for sheet metal work on progressive die[J]. Journal of Materials Processing Technology. 2008,195, 1-3: 94-100.

冷凝器侧板工件图.gif

落料冲孔复合模装配图.gif

落料冲孔---凸凹模.gif

落料冲孔---凸凹模固定板.gif

落料冲孔---凸模固定板.gif

落料冲孔---卸料板.gif

某冷凝器侧板冲压模复合模具设计.gif

弯曲翻边---凹模1.gif

弯曲翻边---翻边凸模.gif

弯曲翻边复合模1.gif

弯曲翻边---上模座2.gif

弯曲翻边---凸凹固定板.gif

弯曲翻边---凸凹模.gif

内容简介：: 毕业设计（论文）中期检查表（指导教师）指导教师姓名：蒋占四填表日期： 2014 年 4 月 16 日学生学号1000110118学生姓名覃珊题目名称某冷凝器侧板的冲压模具设计及制造工艺分析已完成内容冲压件的工艺分析及确定工艺方案，并对模具各零部件进行设计，对各卸料、推件装置进行设计并初步完成两个装配图和各零部件的的绘制。说明书已经撰写了70%。检查日期：2014年4月16日完成情况全部完成按进度完成滞后进度安排存在困难对模具各主要工作部分刃口尺寸的计算及模具结构的设计。解决办法查阅大量关于冲压模设计相关的资料并与向指导老师请教。预期成绩优秀良好中等及格不及格建议教师签名：教务处实践教学科制表说明：1、本表由检查毕业设计的指导教师如实填写；2、此表要放入毕业设计（论文）档案袋中；3、各院(系)分类汇总后报教务处实践教学科备案。编号：毕业设计(论文)任务书题目：某冷凝器侧板冲压模具设计及制造工艺分析学院：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：覃珊学号： 1000110118 指导教师单位：机电工程学院姓名：蒋占四职称：副教授题目类型：理论研究实验研究工程设计工程技术研究软件开发 2013年12月13日注：1、本任务书一式两份，一份院办留存，一份发给学生，任务完成后附在说明书内。2、任务书均要求打印，打印字体和字号按照本科生毕业设计（论文）统一格式的规定执行。3、以下标题为四号仿宋体、加粗，正文中文用小四宋体，英文用小四Times New Roman，日期采用阿拉伯数字。 4、“一、毕业设计（论文）的内容、要求”位于页面最顶端，“任务下达时间”位于新页面最顶端。5、请不要修改最后一页（即“任务下达时间”所在页的内容）一、毕业设计（论文）的内容冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。因此本课题以某冷凝器侧板为对象，进行其工艺分析与模具设计、制造工艺设计。主要内容包括：根据给定零件要求，结合模具制造条件、生产批量等因素，分析零件的冲压工艺性。在工艺性分析的基础上，计算工艺参数，确定合适的冲压工艺方案。根据确定的工艺方案进行模具设计与校核。最终设计模具制造与装配工艺。二、毕业设计（论文）的要求与数据本设计是冷凝器侧板的冲压模具及工艺设计分析，某凝器侧板主要尺寸如图1。要求所设计模具结构可能简单，以降低成本，提供加工效率。图1消声器后盖结构尺寸冲压技术要求：1. 材料：08F2. 材料厚度：0.6mm3. 生产批量：200万4. 精度：IT13.三、毕业设计（论文）应完成的工作1、完成二万字左右的毕业设计说明书（论文）；在毕业设计说明书（论文）中必须包括详细的300-500个单词的英文摘要；2、独立完成与课题相关，不少于四万字符的指定英文资料翻译（附英文原文）；3、要求设计并绘制模具结构图，绘图工作量折合A0图纸3张以上，其中必须包含两张A3以上的计算机绘图图纸；4、完成指定的任务内容、达到设计要求。四、应收集的资料及主要参考文献1 肖景容, 姜奎华. 冲压工艺学M. 北京：机械工业出版社，1999.2 冲模设计手册编写组编著. 冲模设计手册K. 北京：机械工业出版社，19993 王孝培. 实用冲压技术手册K. 北京：机械工业出版社，20014 陈锡栋，周小玉.实用模具技术手册K .北京：机械工业出版社，2005.8：46-565 李文元, 江荧. 冷凝器侧板冲压工艺与级进模设计J. 模具工业, 2007,8: 23-25.6 杨玉英.实用冲压工艺及模具设计手册K.北京:机械工业出版社,2005.7 李文元.压缩机电机端盖冲压工艺分析J.模具工业,2004,30(9):24-27.8 蒋晓斌. 精密弹簧固定件复合模设计J. 锻压装备与制造技术, 2010,5:9 肖军民. 空调顶盖体冲压工艺改进及复合模设计J. 模具制造, 2007,10.10 S. Kumar, R. Singh. Automation of strip-layout design for sheet metal work on progressive dieJ. Journal of Materials Processing Technology. 2008,195, 1-3: 94-100.五、试验、测试、试制加工所需主要仪器设备及条件计算机1台计算机辅助设计软件任务下达时间：2013年12月17日毕业设计开始与完成时间：2013年12月17日至 2014年05 月26日组织实施单位：教研室主任意见：签字： 2013年12月14日院领导小组意见：签字： 2013 年12月16日编号：毕业设计(论文)开题报告题目：某冷凝器侧板冲压模具设计及制造工艺分析院（系）：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师单位：机电工程学院姓名：职称：副教授题目类型：理论研究实验研究工程设计工程技术研究软件开发 2013年12月27日1毕业设计的主要内容、重点和难点等1、利用期末、寒假和开学后的时间到模具公司实习，认真地学习冲压成形的特点与基本规律，熟悉冲压成型模具的结构和设计、加工及装配方法，并及时向老师请教和查询相关文献资料。2、对所要设计的某冷凝器侧板冲压模具设计及制造工艺分析，运用局部成型模具常用机构及工作原理，通过分析计算确定合理的冲压工艺方案。3、结合模具公司实习实际和参考资料相关知识及设计要求，进行必要的进行相关计算和设计。4、根据具体计算结果和设计情况，确定模具的主体结构，选用合理的标准模架，及工作零件、送料装置、卸料装置、导料装置及定位装置等，在符合计算和设计要求的基础上尽量选用标准件。5、用AutoCAD软件绘制出总装配图和零件图，必要时用三维软件创建虚拟模型，完成模具的结构设计。6、结合公司实际的使用标准和相关资料标准，制定主要零件的加工路线及编制其加工工艺规程，并写出数控加工相关程序。7、询问车间模具装配师傅和查阅资料，了解模具装配过程中需要注意的问题和正确的装配方法及出现问题后的解决方法。8、根据情况进行实物的加工制作，装配后进行试模，根据所冲出来的零件对实物进行合理的修改，直至冲出符合要求的零件。设计的重点：1、在公司实习期间查阅文献资料和询问资深高的模具设计人员相关问题。2、制定某冷凝器侧板的冲压工艺方案。 3、确定该制件的材料和厚度、尺寸、精度要求等，选用合理的标准模架。4、根据要求计算和选择相关尺寸和力等。5、确定合理的模具结构和主要零部件。6、出图（包括总装图和零件图）。7、制定主要零部件的加工工艺并编制相关数控加工程序。设计的难点：1、模具的结构设计和计算。2、总装配图的绘制。2准备情况（查阅过的文献资料及调研情况、现有设备、实验条件等）在当今社会中快速制造已经成为大趋势，而冲压模具不仅在快速性上具有优势，而且在精度、可靠性上也有着其他制造所没有的特点。自己因为兴趣爱好而选择了学习冲压模具设计与制造的相关知识，而这次的某冷凝器侧板冲压模具设计及制造工艺分析将运用到这四年大学所学知识。并且是对所学知识的检测。借此机会，我将巩固大学所学知识，并准备将其运用至以后的工作中。我会运用所学知识，在设计过程中锻炼自己的独立工作设计能力和创造性思维能力，树立正确的设计思想，设计出机械性能上和经济性能上均满足要求的冲压模具。在模具设计过程中，我还会注意了解现代先进模具制造技术，比如快速模具制造、快速成型等，争取在设计过程中加以涉及。我也会在实习过程中和查阅资料的过程中对毕业设计课题做深刻了解及总结，保证按时高质量地完成某冷凝器侧板冲压模具设计及制造工艺分析的毕业设计。查阅的文献：1 肖景容, 姜奎华. 冲压工艺学M. 北京：机械工业出版社，1999.2 冲模设计手册编写组编著. 冲模设计手册K. 北京：机械工业出版社，19993 王孝培. 实用冲压技术手册K. 北京：机械工业出版社，20014 陈锡栋，周小玉.实用模具技术手册K .北京：机械工业出版社，2005.8：46-565 李文元, 江荧. 冷凝器侧板冲压工艺与级进模设计J. 模具工业, 2007,8: 23-25.6 杨玉英.实用冲压工艺及模具设计手册K.北京:机械工业出版社,2005.7 李文元.压缩机电机端盖冲压工艺分析J.模具工业,2004,30(9):24-27.8 蒋晓斌. 精密弹簧固定件复合模设计J. 锻压装备与制造技术, 2010,5:9 肖军民. 空调顶盖体冲压工艺改进及复合模设计J. 模具制造, 2007,10.10 S. Kumar, R. Singh. Automation of strip-layout design for sheet metal work on progressive dieJ. Journal of Materials Processing Technology. 2008,195, 1-3: 94-100.3、实施方案、进度实施计划及预期提交的毕业设计资料2013年12月15日至2014年1月6日选择毕业设计题目，理解课题，完成开题报告。2014年1月7日至2月16 日自学 UG、CAD 相关知识，查阅相关资料。2014年2月17日至3月31日公司实习，学习模具设计相关知识及查阅资料，确定模具基本结构。2014年4月1日至4月21日完成模具设计计算、结构设计。2014年4月22日至5月5日完成三维建模和出二维图。 2014年5月6日至5月19日完成模具主要零件的加工工艺规程编制、相关数控加工程序的编制及论文的撰写。2014年5月20日至6月5日整理打印毕业论文及相关资料，交指导老师评阅。指导教师意见指导教师（签字）： 2013年12月日开题小组意见开题小组组长（签字）：2014年1 月日院（系、部）意见主管院长（系、部主任）签字： 2014年1月日- 3 -编号：毕业设计说明书题目：某冷凝器侧板的冲压模具设计及制造工艺分析学院：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师：职称：副教授题目类型：理论研究实验研究工程设计工程技术研究软件开发2014年3月1日II摘要本次设计的任务是某冷凝器侧板冲压模具设计及制造工艺分析，根据冲压件的结构特点及技术要求，围绕如何提高生产率、降低生产成本、简化模具结构，对工件进行工艺分析，并提出了各种可能的冲压工艺方案，最终确定采用一套由落料、冲孔复合和弯曲、翻边复合组成的冲压工艺方案。在工艺分析的基础上，计算工艺参数，详细设计了落料冲孔、弯曲翻边两套复合模具结构。在设计过程中，计算出了零件展开尺寸，并对模具的排样做出了合理的布置，使材料得到充分利用。通过计算各种冲裁力，对压力机进行合理吨位的选择，并确定了模具压力中心。再根据确定的工艺方案，进行模具的校核，最终，设计模具制造与装配工艺。采用此工艺方案和模具结构，提高了冷凝器侧板的生产效率和产品质量。关键词：冷凝器侧板；工艺分析；模具设计；落料冲孔复合模；弯曲翻边复合模AbstractThe task of this design is design of Stamping die and manufacturing process analysis for Condenser side plate stamping die design. according to the structure of stamping parts and technical requirements, focusing on how to improve work efficiency and reduce the production cost and simplify the die structure, Process analysis was carried out on the workpieces, and puts forward the stamping process scheme for all possible, and ultimately determine the stamping process program with a set of blanking, punching composite and bending, flanging composite.On the basis of technology analysis and calculation parameters, and the detailed design for blanking punching, bending, flanging two sets of compound die structure. In the process of design, calculated developed dimension of parts, and the layout of the mold made reasonable decorate for make full use of the material. By calculating the various blanking force on the tonnage presses a reasonable choice, and to determine the center of pressure of the mold. According to determine the processing plan, mold check, in the end, the design of mold manufacturing and assembly process.With this process program and die structure, improved production efficiency and product quality condenser side plate.Keywords：condenser side plate; process analysis; die design; blanking punching composite die; bending flanging composite die;桂林电子科技大学毕业设计（论文）报告纸目录引言11毕业设计（论文）的要求与数据22零件的冲压工艺分析22.1制件总体方案分析22.2零件的力学性能分析22.3零件的精度和粗糙度32.4最小相对弯曲半径32.5最小弯曲边高度32.6最小圆角半径42.7冲裁件的最小孔直径42.8冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的最小距离42.9最大翻边高度43工艺方案的确定53.1冲压该零件所需要的基本工序53.2方案比较与确定54落料冲孔复合模设计64.1主要工艺参数计算64.1.1工件展开尺寸计算64.1.2排样设计与计算74.1.3冲裁力、卸料力、和推件力的计算84.1.4模具压力中心94.2压力机的选用114.2.1冲裁设备的选择114.2.2冲压设备规格的确定114.3模具刃口尺寸计算124.3.1刃口尺寸计算124.4模具设计134.4.1卸料装置134.4.2推件装置134.4.3凸凹模设计144.4.4凸模154.4.5凹模174.4.6模架的选择174.4.7模柄184.4.8固定件与定位元件194.4.9弹性元件204.4.10其他零件214.5模架闭合高度及压力机有关参数的校核224.5.1公称压力224.5.2滑块行程224.5.3闭合高度224.5.4压力机工作台面的尺寸234.6落料冲孔复合模总装图设计234.6.1落料冲孔复合模工作过程234.7主要零件加工工艺的编制244.8落料冲孔复合模的安装与调试284.8.1模具装配顺序284.8.2模具的调试285翻边弯曲复合模295.1模具工作部分尺寸计算295.1.1弯曲工作部分计算295.1.2翻边刃口尺寸295.1.3弯曲时模具的圆角半径与凹模深度305.1.4弯曲回弹量305.2冲压力的计算和设备的选择305.2.1翻边力的计算305.2.2弯曲力的计算305.2.3选择冲压设备315.3模具设计325.3.1翻边凸模325.3.2凸凹模325.3.3凹模335.3.4凸模335.3.5凹模固定板345.3.6卸料装置345.3.7顶出装置345.3.8模柄355.3.9模架365.3.10固定于定位元件365.3.11其他零件365.4模具闭合高度和压力机有关参数的校核375.4.1公称压力375.4.2滑块行程375.4.3闭合高度375.4.4压力机工作台面的尺寸385.5弯曲翻边复合模总装图设计385.5.1弯曲翻边复合模的工作过程395.6主要零件加工工艺的编制395.7弯曲翻边复合模的安装与调整425.7.1模具的调整426总结45谢辞46参考文献47桂林电子科技大学毕业设计（论文）报告纸第45页共47页引言在现代社会中，科技的进步促使工业生产行业发展得突飞猛进，许许多多的新鲜血液注入，实现了很多新型工艺、新型设备、新型技术以及新型材料在工业生产行业中的应用。从而使得冲压这项技术的不断改进与创新，模具设计及制造的水平实现快速的提升。冲压加工应具有的三要素是：冲压设备、冲压模具以及冲压材料。而冲模是将金属或非金属材料单个加工及批量加工成型所需要冲件的专门的工具。只有合理的设计冲模、选择合适的冲压设备，并将它们安装调试准确，才能冲压出合格的制件。而冲压技术广泛运用于板料的加工中冲压成型中，在现代汽车、电器、航空等行业中，广泛应用到钣金件。而冲模在冲压工艺中非常重要，如果用不符合要求的冲模对工件进行加工，就会使得冲压件的质量不能达到设计要求，且进行批量冲压生产时效率极其低。可见，冲模在冲压加工中占有举足轻重的地位。在现代工业中，更多的是要求产品生产成本更加经济，生产周期越短越好，只有这样，才能在工业技术飞速发展的今天立于不败之地。当今工业生产的先进设计技术和新工艺的发展运用在模具的设计和制造中，让人们更能体会到模具在现代工业中的实用价值。如今工业生产中，人们运用计算机技术和制造技术有机结合，实现了模具设计、制造加工一体化，与运用传统制造相比较，产品生产周期大大缩短了，产品质量有了很显著的提高，生产的成本与降低了很多，为工厂带来了更大的竞争优势和更高的经济效益。而我国的模具制造技术相对于发达国家而言，还存在着非常大的差距，根本无法满足国内市场对模具的需求，许多高精密等高档模具还需要从国外进口。我国的制造业技术正在迅猛发展，且模具制造在冲压加工行业在机械制造中扮演着越来越重要的角色，在市场环境高速发展的趋势下，不久的将来，我国将由模具大国向模具强国渐渐转变。作为机械制造行业的后辈，学习模具相关的知识就显得尤为重要。本次设计是空调中常应用到的冷凝器侧板的冲压模设计，所以设计的任务主要是模具类型的选择和工作部分的制造，借此设计以巩固之前所学的模具知识。在满足工艺要求的基础上，尽可能使设计的模具结构简单，操作安全，还需要考虑模具的制造周期以及经济性是否符合现代工业的要求。这样不仅能设计和制造出先进的模具，也能充分地利用现代科技为工业的发展提供技术支持。1 毕业设计（论文）的要求与数据本设计是冷凝器侧板的冲压模具及工艺设计分析，某凝器侧板主要尺寸如图1-1。要求所设计模具结构可能简单，以降低成本，提供加工效率。图1-1冷凝器侧板结构尺寸冲压技术要求：1. 材料：08F2. 材料厚度：0.6mm3. 生产批量：200万4. 精度：IT13.2 零件的冲压工艺分析2.1 制件总体方案分析在如图1-1所示冷凝器侧板零件图，其材料厚度t为0.6mm，由08F薄板冲压而成。零件内外形结构比较复杂，精度要求为IT13，内孔精度要求为IT11IT12，生产批量为200万次，4个10的内孔翻边高度一致，是一个包括落料、冲孔、翻边、弯曲（双向）等多种工序的复杂零件，零件材料较薄，且工件左右和前后两端不对称，整体尺寸不太大，产量较大，故要求所设计模具结构更加合理、经济、可靠，使得冲压件的生产应具备较低的成本和较高的生产效率李文元，江荧.冷凝器侧板冲压工艺与级进模设计J. 模具工业，2007,8: 23-25.。2.2 零件的力学性能分析该零件的加工材料为08F，为优质碳素钢；经查资料，可知其机械性能如表2-1。由此知该材料塑性较好，对拉深、冲孔、弯曲等工艺都比较合适。零件厚度t=0.6mm，对于该零件的尺寸来说，成型比较容易。表2-1冲压材料的力学性能宛强.冲压模具设计及实例精解M.北京：化学工业出版社，2008.3. 材料材料状态力学性能抗剪强度/Mpa抗弯强度/Mpa伸长率/%屈服强度/Mpa08F已退火220-310280-390321802.3 零件的精度和粗糙度冲裁件的外形轮廓所能达到的经济精度一般要低于IT11级，而内孔所能达到的经济精度要低于IT10级。将以上公差精度与图1中工件所标注的尺寸公差和工件要求的精度（IT13级）比较，可认为该工件的精度要求能够在冲压加工工艺中得到保证牟林，胡建华.冲压工艺与模具设计M.中国林业出版社，2005.11.。2.4 最小相对弯曲半径板料弯曲时外层受拉，当拉伸应力超过材料的强度极限时，板料外层将出现弯曲裂纹，而对于同一材质的板料而言，能否出现裂纹取决于的大小3。查表得08F材料的最小弯曲半径为：故不会发生弯裂。2.5 最小弯曲边高度进行直角弯曲时，如果弯曲的直立部分过小，将会生产出形状不规则或稳定性不好的零件3。为了避免这种情况，应该使直立部分的高度H2.5t，才不需要在弯曲部位加工槽。即弯曲最小直边高度=1.5mm；而该工件的直边高度为符合要求。2.6 最小圆角半径冲裁件的内、外形转角出要尽量避免尖角，而以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理和冲压时的开裂，减少冲裁时的崩刃和过快磨损。冲裁件的圆角半径一般要大于或等于板厚的一半，即而零件上的外形圆角半径，符合落料冲裁时的加工工艺要求。2.7 冲裁件的最小孔直径冲孔尺寸如果太小的话，会造成凸模强度不能满足冲裁要求。冲孔的孔径与孔的形状、材料的力学性能、材料厚度和模具结构等有关3。08F材料的抗弯强度=210310Mpa，t=0.6mm，经查表得圆形孔最小孔径：小于冲压件中的最小圆孔（2.8），故符合冲裁工艺要求。2.8 冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的最小距离冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的最小距离如果过小，会使冲压件的质量得不到保证，会使孔与孔之间的材料发生扭曲，或使边缘材料变形。复合冲裁时，因模壁过薄而容易破损，一般情况下，当冲孔边缘与冲孔外形边缘不平行时其值不应小于板料厚t，平行时其值不小于3。由图1-1零件可知：由以上计算可知需要，各个孔的加工能够满足工艺性要求。综上分析可得，工件满足加工工艺要求，可采取先落料、冲孔，后弯曲、翻边成形。2.9 最大翻边高度翻边时孔不破裂所能达到的最小m值，称为极限值表示3。翻边系数越小，材料能产生的变形程度就越大。工艺上，实际的翻边系数一定要大于或等于材料所允许的极限翻边系数，不然进行内翻边冲压时，孔会发生破裂而影响冲压件的质量。图2-1孔的翻边（1）由图2-1图2-1孔的翻边，需要在平板毛坯上先预冲孔，预冲孔的孔径为：其中H=3.6mmr=1.1mmt=0.6mm所以相对直径：根据冲压材料厚度不同，不同孔口状态的低碳钢的极限翻边系数不同，生活中需要根据实际情况选用，08F材料的极限翻边系数3。（2）校核最大翻边高度其中：D=10.6mm；零件可以一次翻边h=3mm的高度，而不需要再进行二次翻边。3 工艺方案的确定3.1 冲压该零件所需要的基本工序落料；预冲4个5.2mm孔；冲底部一个2.8mm孔，翻边；首次弯曲成形；二次弯曲成形3.2 方案比较与确定（1）方案1：采用单工序模。分析：该工件的加工需要落料、冲孔、翻边、弯曲（双向弯曲）4套单工序模进行冲压。其主要的特点是模具结构简单，加工制造容易，安装调试很方便。但需要通过制造4套单工序模，模具制造成本增高，经过4个工序对工件进行加工，工件质量不容易保证，而且生产效率低，不适应工件大批量生产的需要。（2）方案2：采用两套复合模。先采用落料冲孔复合模冲裁展开件（冲孔包括预冲4个5.2mm孔和冲裁一个2.8mm的孔，再用弯曲翻孔复合模对工件进行冲压成型（弯曲包括双向弯曲）。分析：复合模加工的最明显的特点是生产效率高，冲裁出的制件的精度高，冲模的轮廓尺寸较小，所以广泛适用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。但模具结构相对较复杂。使用两套复合模加工也可保证工件制造精度要求，且分两套模具加工，工件外形相对简单，复合模的结构相对变得简单。且生产效率相对也较高。（3）方案3：采用级进模加工。即使用一套模具加工成型。分析：采用一套级进模对零件进行加工，减少了模具和冲压设备的数量，工件精度相对较高，操作方便且便于实现生产的自动化，故生产效率高，能够满足大批量生产的要求。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，在使用复合模冲制不容易时，可采用级进模逐步冲裁加工。但其主要的缺点是模具结构尺寸大，对冲压设备的要求较高，制造成本很高，安装工艺复杂，故需要的技术要求高，模具制造周期长。方案比较：结合工件外形尺寸、生产批量和精度要求，工件外形尺寸大，生产批量属大批量生产。使用5套单工序模冲压时，零件的质量得不到保证。使用级进模加工，虽然生产率高，但级进模模轮廓尺寸大，且制造加工工艺复杂，模具生产成本高，制造周期长。而对于复合模言，冲裁的边缘小孔时，模具强度方面可以保证，且复合模生产率高，也有利于实现生产的自动化，分两套模具进行加工，模具制造相对级进模更简单，加工零件精度要求可以得到保证。综上所述，此次工件采用方案2进行加工。4 落料冲孔复合模设计4.1 主要工艺参数计算4.1.1 工件展开尺寸计算如图1-1所示的弯曲件是由直边和圆弧组成，根据工件变形前后中性层长度不变的原则，来确定弯曲件毛坯的展开尺寸。毛坯展开长度L其中为直边长度和；为圆弧长度和；r=1.1mm；t=0.6mm；故同理可得，由，查资料得，层位移系数=0.333；零件展开如图4-1所示。图4-1冷凝器侧板展开图4.1.2 排样设计与计算（1）排样方式排样是指在条料（或板料）上合理的布置工件，并设计合理的搭边值，使条料在模具上冲裁加工时，保证有足够的余量，以补偿条料在送进过程发生的偏移量。合理的排样是不仅能够提高材料的利用率，更重要的是为了保证冲裁工件的质量，条料不被拉入模具型腔内而使模具造成不正常磨损，从而使模具的使用寿命得到保证。综上所述，由于毛坯的形状和尺寸较大，且形状类似于长方形，为了保证工件的精度要求，这里使用直排有废料排样的布置，排样图如图4-2所示。图4-2排样图（2）确定搭边值排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘的余料称为搭边值3。设置排样的最小搭边值是为了补偿送料误差，在保证工件冲裁质量的同时，最大限度的利用材料。如果设置的搭边值过小，送料过程产生偏差，就有可能冲裁出废品率极高的工件。搭边值一般是由经验确定的，冲裁时的最小搭边值：a=1.8mm，a1=2mm3。（3）材料的利用率此次冲裁选用无侧压装置送料，则可有以下计算：送料进距条料宽度式中b条料的宽度尺寸；条料宽度的裁剪单向（负向）公差，与条料宽度和板料厚度密切相关关，=0.4mm2；材料的利用率式中：A冲裁面积（包括内形结构冲裁废料），由CAXA算出A=3858.94mm；n一个进距内冲裁件的数目3。4.1.3 冲裁力、卸料力、和推件力的计算（1）冲裁力的计算冲裁力是指冲裁过程中的最大剪切抵抗力，计算冲裁力的目的是为了合理选择压力机（选择多少吨位的冲压设备）和设计模具（如选择弹性元件等）3。此次设计的模具落料采用平刃冲裁，计算如下所示：落料力式中：F落落料力，N;冲裁件落料的总周长，mm；用CAXA计算得L=307mm；t材料厚度，mm；材料抗剪强度，；参照表1中的值，这里取=280；K系数，考虑到模具刃口的磨损、凸模与凹模的间隙不均、材料性能的波动和材料厚度偏差等因素而增加的安全系数，常数K=1.33。冲孔力式中：F孔落料力，N；冲裁件冲孔的周长，mm；故卸料力式中：卸料力，N；卸料力系数，查资料得=0.040.05，这里取=0.0453；推件力式中：推料力，N；推件力系数，查资料得=0.0553；n同时卡在凹模洞口的件数，h为凹模刃口直壁高，mm3；这里取凹模刃口直壁高h=6mm，则。总冲压力P因为模具采用弹性卸料装置和下出料的复合模冲裁，故可得：4.1.4 模具压力中心冲压力合力的作用点称为压力中心。计算压力中心的目的是为了在设计模具时，将压力机滑块中心与模柄轴线重合，从而使模具能够正常进行冲压加工。如果冲压过程中压力中心有较大的偏移，则会使模具工作部分受力不均匀，刃口容易磨损从而不能保证冲裁件的质量，模具的使用寿命也将大大减少。用解析法求模具的压力中心坐标，在工件上建立XOY坐标如图4-3所示。根据合力对某一轴之力矩等于各分力对同一轴力矩之和的力学原理，求出压力中心坐标。式中：，各线段压力中心距离X轴坐标；，各线段压力中心距离Y轴坐标；各线段长度。图4-3压力中心各线段长度尺寸及压力中心坐标如表4-1所示。表4-1各线段尺寸及压力中心坐标i1108.9067.3996.93911.3966.4724.7121.091123.749108.3967.1989.94325.89615.948124.84114.7121.09111.0344.71230.805123.7491216.36822.39631.445118.83931.89662.4191316.36822.39656.8464.71230.8051.0911416.36822.39682.24714.521.64601516.36822.396107.6484.71212.4871.091168.796516.74经计算得到下列数据：将上面求得的数据代入公式，便能计算出压力中心坐标（，）；故（，）=（17.12，63.06）。4.2 压力机的选用4.2.1 冲裁设备的选择结合冲裁件的生产批量（200次）、工艺方法与性质及冲裁件的尺寸、形状与精度等要求，此次选择冲裁设备类型为开式压力机。4.2.2 冲压设备规格的确定冲压设备类型选定后，进一步根据冲裁件的尺寸、所设计的模具尺寸以及冲裁力来确定设备的规格，即（1）所选压力机的的公称压力一定不能小于冲裁时所需的冲裁压力，即F压力机F总。同时还要一定的力量储备，选择的设备吨位一般为1.3F总，即1.3 F总=123.75KN；（2）压力机的行程大小适当；（3）所选压力机的闭合高度和应与冲模的闭合高度与相适应，即满足3；（4）压力机工作台面的尺寸必须大于下模座的外形尺寸，还有留有模具安装固定的余地。综合以上选择原则，查资料可选择开式双柱可倾压力机J23-25，其主要技术参数如下王秀凤，张永春.冷冲压模具设计与制造第二版M.北京：北京航空航天大学出版社，2008.7.：公称压力：250KN滑块行程：65mm滑块行程次数：55次/min最大闭合高度：270 mm封闭高度调节量：55mm工作台尺寸（前后左右）：370 mm560mm工作台孔径孔尺寸（前后左右直径）：200mm290mm260mm模柄孔尺寸（直径深度）：最大倾斜角度：30垫板厚度：50mm4.3 模具刃口尺寸计算对于复合模而言，冲裁件的尺寸精度主要取决于凸、凹模以及凸凹模的刃口尺寸及公差，模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。4.3.1 刃口尺寸计算凸模和凹模刃口尺寸计算方法有分开加工计算和配作加工计算两种方法。因为本次加工的冷凝器侧板展开件外形较复杂，故采用配作加工的方法，这样可以降低基准件的加工精度要求，冲裁间隙是依靠配作来保证，而无需满足加工偏差和间隙的关系式，更大大降低模具的加工成本。如图4-1所示的工件展开图中未标注公差的尺寸精度按图1-1中工件所要求的尺寸精度等级（IT13级）来标注。查资料可得各尺寸的极限偏差数值。现将零件中的尺寸进行分类：A类尺寸：mm；31.9mmmm；114.9mmmm；3mmmm。B类尺寸：，C类尺寸：124.8mmmm；（1）落料时，选择凹模作为基准件，进行落料冲裁过程中，工作部分发生磨损，刃口部分尺寸增大。凹模计算尺寸如下：其中，查资料得磨损系数=0.753；则可得计算如下：（2）冲孔时，以凸模作为基准件，进行冲孔加工时，工作部分发生磨损，刃口部分尺寸减小。经查表得磨损系数=0.753；制件尺寸标注为，凸模计算尺寸如下：凸凹模的刃口尺寸按凸、凹模的实际尺寸按间隙配制，并保证双面间隙在0.048mm0.072mm之间。4.4 模具设计倒装复合模的生产效率比正装复合模的生产效率高，而此次工件生产为大量生产，为了提高生产效率，此次设计采用落料凹模在上模的倒装复合模。4.4.1 卸料装置卸料结构用于条料、废料从模具工作部分上卸下的装置，有刚性卸料和弹性卸料两种装置3。刚性卸料装置卸料力大，卸料可靠，但冲裁时坯料得不到压紧，因此，冲压得到的制件精度不太高。而弹性卸料装置常用于冲压材料厚度小于1.5mm的板料（此次冲压工件材料t=0.6mm），在冲压过程中，弹性元件起到压料作用，使得制件得到较高的平面度高，卸料力一般比较小。本次冲裁所需要的卸料力不大，故采用由卸料板、橡皮与卸料螺钉组成的弹性卸料系统，其结构安装在下模。4.4.2 推件装置推件装置是用于制件从凹模型腔中推出，也同样分为刚性和弹性两种。结合此次设计的复合模，选用的推件装置为上模装有打杆、推件杆、推板与推件块组成的刚性推出系统。在冲压结束后，上模回程，压力机上的横梁撞击上模中的打杆，装在模柄内的打杆在横梁的阻挡下下落，并通过推板、推件杆，推下推件块将制件从凹模孔中推出。4.4.3 凸凹模设计（1）凸凹模最小壁厚由2.8中的计算可知，复合冲裁时，凸凹模的壁厚壁能满足冲裁要求，不容易破损。（2）凸凹模外形尺寸凸凹模外形截面用于工件的落料，应与工件外形相同，其刃口尺寸在根据凸、凹模的实际尺寸做配。（3）凸凹模长度凸凹模长度L应根据实际设计的模具结构确定。由于模具中采用橡胶、卸料板组成弹性卸料装置和凸凹模固定板把凸凹模固定在下模中，可计算凸凹模长度：式中：凸凹模固定板厚度；卸料板厚度；预压橡胶块的厚度；凸凹模制造材料采用：Cr12MoV；热处理：淬火、回火，硬度6062HRC，其凸凹模图见图4-4。图4-4凸凹模4.4.4 凸模（1）凸模外形结构、尺寸确定冲孔凸模截面尺寸与冲裁件孔形状一致，即都为圆形截面，刃口尺寸在4.3.1已计算出。（2）凸模长度凸模长度要根据模具实际结构而定。凸模长度：式中：L凸模长度，mm；凸模固定板厚度，mm；厚度按经验公式,这里取。落料凹模厚度，mm；材料厚度，取t=1mm；凸模的修模量，mm，取5mm；凸模进入凸凹模的深度，取1mm。冲孔和孔的凸模，因为它们的凸模直径很小，故采用如图4-5和图4-6所示的凸模结构形式（图4-5、图4-6为安装磨平后的实际尺寸），其最突出特点是适用于冲裁凸模直径小的场合。图4-5冲5.2孔凸模实际尺寸图4-6冲2.8孔凸模实际尺寸（2）凸模强度与刚度的校核由于此次设计凸模的结构细长，需要对其进行压应力与弯曲应力的校核，以此来检查其危险断面尺寸和自由长度是否能够满足强度和刚度要求，以防止凸模在冲压过程中被压弯。应力的校核由表1-1已知，08F冲压材料的抗剪强度=220310Mpa，属低碳钢。经查资料可得，凸模允许的相对最小直径（d/t）min=0.751.20 薛啟翔.冲压工艺与模具设计实例分析M.北京：机械工业出版社，2008.4。而设计的凸模相对最小直径：弯曲应力的校核已知，设计的凸模为无导向凸模，则在冲裁的过程中，凸模纵向所承受的压力包括冲裁力和推件力。孔的冲裁力而推件力大约取1000N，则实际的压力应增加30%，则故凸模的强度与刚度满足要求。凸模制造材料采用：Cr12MoV；热处理：淬火、回火，硬度5862HRC。4.4.5 凹模凹模结构设计成平刃直壁式，其直壁刃口高度h与工件材料厚度，经查表得可取h=6mm9mm，这里取h=8mm。通常采用经验公式计算凹模尺寸：凹模厚度：取H=25mm。凹模壁厚：取C=35mm。式中：K系数，查表得K=0.23；工件展开最大长度尺寸，mm。形状复杂或制件尺寸较大时，凹模壁厚C应取较大值，一般凹模壁厚不得小于15mm。所以凹模的总长为：凹模的总宽度为：式中：工件展开最大宽度尺寸，mm。根据上述计算结果，在冲模标准件中选择凹模周界尺寸，其尺寸为：200mm125mm25mm。凹模的刃口形式有很多种，而阶梯型刃口凹模，刃口厚度较大，将推件块安装于凹模内，因其导向好，特别适用于把制件反向推出、材料较薄的复合模中，故此次采用阶梯型凹模刃口。凹模制造材料采用：Cr12MoV；热处理：淬火、回火，硬度6062HRC。4.4.6 模架的选择（1）模架模架由上模座、下模座、导柱、导套四个部分组成。模架按导向形式的不同，有滑动导向模架、滚动导向模架、滑动导向钢板模架、导板模模架3。按导柱在模架上的固定位置的不同，可分为后侧导柱模架（GB/T 2851.31990）、中间导柱模架（GB/T 2851.51990）、四导柱模架（GB/T 2852.31990）、对角导柱模架（GB/T 2851.11990）周树银.冲压模具设计及主要零部件加工M.北京理工大学出版社，2010.7.。考虑横向和纵向送料都比较方便，且冲裁时偏移力不大，故选用后侧导柱（GB/T 2851.31990），其特点是导向装置装在后侧。考虑到冲裁件的厚度薄（t=0.6mm），因此选用H6/h5配合的I级精度模架，故选择滑动导向模架，其导向冲压能满足冲压制件的精度要求。（2）上、下模座模座分为上模座和下模座，它们既是冲模全部零件安装的基体，又承受和传递冲裁力，因此需要有足够的强度、刚度以及足够大的外形尺寸。设计原则：模座要有足够的厚度，一般取凹模厚度的11.5倍（从4.4.5知凹模厚度为30mm），矩形模板的长度比矩形凹模长度大40mm70mm，其宽度应稍大于凹模宽度；所选用的模座必须与压力机的工作台和滑块的有关尺寸相适应3；模座的上、表面粗糙度为Ra3.20.8。（3）导柱、导套导柱、导套的配合间隙：必须小于冲裁间隙。此次设计应按H6/h5配合。采用H7/r6压入模座的安装孔。综合以上考虑，根据标准确定下模座尺寸为：200mm125mm50mm GB2855.52008上模座尺寸为：200mm125mm40mm GB2855.52008导柱： GB2861.181导套： GB2861.681上、下模座采用用材料：HT200，热处理：时效。导柱与导套的材料为：20钢；热处理：渗碳淬火，渗碳深度为0.81.2mm、硬度5862HRC。4.4.7 模柄模柄的作用是将模具的上模座固定在压力机的滑块上进行冲裁，模柄的形状很多，而压入式模柄因为能保证较高的同轴度和垂直度，被广泛应用于许多中小型模具3。故在此选用压入式模柄，它与模座孔采用过渡配合H7/m6，为了防止模柄转动，在安装完成后打入销钉。特别注意的是：模柄的长度不能大于压力机滑块里模柄孔的深度，并且模柄直径要和模柄孔相同。在已选用的压力机已得模柄直径，经查表可得选择模柄标记为 GB2862.181.Q275。如图4-7所示。模柄的材料为：Q275；热处理：不必。图4-7模柄4.4.8 固定件与定位元件（1）螺钉、销钉螺钉与销钉都是标准件，设计模具时按标准选用，它们在模具中分别起固定和定位的作用。模具中广泛应用内六角螺钉和圆柱销钉，其中M6mmM12mm的螺钉和的销钉最为常用。在此选用M10mm螺钉和8的销钉对模具进行固定和定位。螺钉、销钉均材料选用：Q275；热处理：淬火、回火，硬度HRC 4348。（2）固定挡料销在卸料板上安装固定挡料销，用于条料的送进定位，以保证准确的搭边值，使工件顺利冲裁。固定挡料销为标准件，查资料可选择规格为 GB2866.11814，如图4-8所示。材料：45钢；热处理：淬火、回火，硬度HRC 4348。图4-8固定挡料销（3）卸料螺钉卸料螺钉选用圆柱头内六角螺钉，在卸料板上安装4个卸料螺钉，并配合橡胶进行卸料。根据标准选用卸料螺钉的规格为： GB2867.681，其结构如图4-9所示。材料：45钢；热处理：淬火、回火，硬度：3540HRC。图4-9卸料螺钉4.4.9 弹性元件常用的弹性元件有弹簧和橡胶。用橡胶做弹性元件，它所能允许承受的载荷比弹簧大，而且安装也比较简单、方便，故此次选用橡胶作为弹性元件。橡胶的自由高度为其中H工作为工作行程与修模量或调整量（46mm）之和，这里调整量取4mm。这里取H自由=28mm。橡胶的装配高度为这里取。（1）橡胶受力使所产生的弹压力式中：P橡胶垫受压时产生的弹压力，N；q橡皮垫的单位压力，Mpa，当压缩量为15%时，查参考资料得q=0.5Mpa3；F橡胶横截面积；选用4块橡胶，则橡胶横截面积：橡胶的工作压力：（2）橡胶的校核橡胶垫的工作压力P应大于卸料力，同时，橡胶垫的高度与直径的比值应在0.51.5之间，才能保证橡胶垫有足够弹性，使其正常卸料。即经校核，橡胶垫板设计的外形尺寸及高度能符合工作要求。4.4.10 其他零件（1）凸模固定板凸模固定板的作用是将凸模按一定相对位置压入固定后，安装在上模座的正确位置上，其外形尺寸与凹模轮廓尺寸一致，厚度可为凹模厚度的60%80%6。即厚度，故固定板的厚度t为20mm，即凸模固定板尺寸为：。制造材料采用：Cr12，热处理：不必。（2）凸凹模固定板凸凹模固定板的作用是将凸凹模安装在下模座的正确位置上，其厚度必须要大于15mm，并且外形尺寸与凹模外形轮廓尺寸一致。这样才能使凸凹模固定牢固。这里取固定板的厚度为20mm，即凸凹模固定板尺寸为：。制造材料：Cr12，热处理：不必。（3）垫板垫板装在固定板与上模座（或下模座）之间，它的作用是承受凸模和凸凹模的压力，防止过大的冲裁力在上、下模座上压出凹坑，从而影响模具的正常工作，冲压制件的质量得不到保障。外形与凹模外形尺寸一致，厚度一般取3mm10mm，这里设计垫板厚度为8mm，且必须热处理，以增强抗压强度。这里取垫板尺寸为：。垫板材料采用：Q275，热处理：淬火、回火，硬度4348 HRC。（4）卸料板卸料板的边界尺寸与凹模周界尺寸相同，厚度t=10mm，因此卸料板的尺寸为：。材料选择Cr12；热处理：淬火，硬度4348HRC。4.5 模架闭合高度及压力机有关参数的校核4.5.1 公称压力压力机的公称压力总压力P=，冲裁力的大小得到保证，故压力得到校核。4.5.2 滑块行程压力机的滑块行程为65mm大于成品制件高度（t=0.6mm），能保证板料的放入和成形件的顺利取出，故得以校核。4.5.3 闭合高度模具的闭合高度：从压力机型号已知：；M=55mm；则其中：M为闭合高度调节量，H垫=50mm。冲模的闭合高度应介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间。即满足即所以压力机闭合高度与冲模闭合高度相适应。4.5.4 压力机工作台面的尺寸压力机工作台面尺寸（370mm560mm）大于下模座（200mm125mm）的外形尺寸，并保留了安装固定的余地，且工作台孔径孔尺寸（前后左右直径=200mm290mm260mm）能保证冲孔的废料顺利漏出。综上所述，所选压力机合适，压力机得到校核。4.6 落料冲孔复合模总装图设计4.6.1 落料冲孔复合模工作过程该模具为落料冲孔倒装式复合模，上模部分固定落料凹模和冲孔凸模，下模部分安装凸凹模，模架采用后导柱形式，以导柱、导套进行导向，采用导料进行销导料，固定挡料销进行定位。上模下行时，落料凹模将弹性卸料板压下，凸模也进入凸模中的凹模孔，同时完成落料与冲孔。当上模部分随压力机返回时，橡胶因不受压力的作用而恢复正常高度，从而卸料板在下将条料从凸凹模上卸下。以此同时，打杆受打杆横梁的推动，并通过推板、推杆和推件块将冲压件从落料凹模中推出。冲孔产生的废料不需要使用推出装置推出而直接从凸凹模的漏孔中直接漏出。装配图详见图4-10。图4-10落料冲孔复合模装配图1.下模座；2.卸料螺钉；3.垫板；4.凸凹模固定板；5.卸料板；6.固定挡料销；7.推件块；8.凸模固定板；9.上模座；10.内六角螺钉；11.垫板；12.凸模1；13.推杆；14.推板；15.打杆；16.模柄；17.止转销；18凸模2；19.圆柱销；20.导套；21.落料凹模；22.凸凹模；23.橡胶；24.导柱；25.圆柱销；26.内六角螺钉；27.导料销4.7 主要零件加工工艺的编制根据零件图上的尺寸及技术要求，其主要零件的加工工艺过程如下面的表格所示。表4-2凹模加工工艺过程6工序号工序名称工序内容1备料备Cr12MoV块料：205mm130mm30mm2热处理退火3刨刨六面，互为直角，留单边余量0.5mm4磨平面磨六面，互为直角5钳工划线划出各孔位置线； 6加工螺钉孔、安装孔穿丝孔钻铰螺纹孔、销钉孔，钻穿丝孔、钻铣安装孔7热处理热处理工艺，淬火、回火达到硬度HRC 60628磨平面精磨上下平面，保证平行度为0.019线切割按图线切割，轮廓达到尺寸要求10钳工精修与凸凹模外形实际尺寸配作，保证双面间隙达到设计要求11检验按图纸要求表4-3凸模2加工工艺过程工序号工序名称工序内容1备料备Cr12MoV棒料：2热处理退火3车外圆及端面车外圆到尺寸mm、，车端面至长度到47mm，留磨削余量0.4mm，其余达尺寸设计要求4检验用游标卡尺检验5热处理、表面处理热处理：淬火、回火，保证硬度5862HRC6万能磨磨外圆，达到设计尺寸要求，保证各外圆面的粗糙度7钳工研磨与凸凹模中的凹孔研配，以保证双面间隙达到设计要求8磨削与凸模固定板装后同磨平，保证长度尺寸47mm9检验按图纸要求表4-4凸凹模加工工艺过程6工序号工序名称工序内容1备料备Cr12MoV块料：140mm45mm60mm2热处理退火3刨刨六面，互为直角，留单边余量1mm4磨平面磨六面，互为直角，且保证上下两平面长度尺寸54mm，留双面余量0.4mm5钳工划线划出各孔位置线；6加工漏料孔、穿丝孔按位置加工钻铣各漏料孔、穿丝孔7热处理热处理工艺，淬火、回火达到硬度6062HRC8平磨精磨各平面，保证上下两平面长度尺寸54mm，留双面余量0.1mm，其余尺寸及粗糙度达到设计要求9线切割按图线切割、轮廓达到尺寸要求，Ra0.810平磨与凸凹模固定板装后磨平，保证长度尺寸54mm11检验按图纸进行检验表4-5卸料板加工工艺过程1备料备Cr12块料：200mm125mm14mm2热处理退火3刨刨六面，互为直角，留单边余量0.5mm4磨平面磨六面，互为直角5钳工划线画出各孔位置线6加工螺纹孔、挡料销孔及穿丝孔按位置加工螺纹孔、挡料销孔及穿丝孔7热处理热处理加工艺，淬火达到4348HRC8磨平面精磨上下两平面，保证平行度0.019线切割按图线切割，轮廓达到尺寸要求10钳工精修全面达到设计要求11检验按图纸要求进行检查表4-6凸模固定板加工工艺过程6工序号工序名称工序内容1备料备Cr12MoV块料：205mm130mm25mm2刨刨六面，互为直角，留单边余量0.5mm3磨平面磨六面，互为直角4钳工划出各孔位置线5加工螺纹孔、安装孔及穿丝孔钻穿丝孔、钻铣安装孔，钻铰螺纹孔、销钉孔6检验用游标卡尺，千分尺检验7磨平面精磨上、下平面达设计要求，保证平行度为0.018线切割按图线切割，轮廓达到尺寸要求9钳工精修与凸模安装配作达设计要求10检验按图纸进行检验表4-7垫板1的加工工艺过程工序号工序名称工序内容1备料备Cr12MoV块料：205mm130mm10mm2刨刨六面，互为直角，留单边余量0.5mm3磨平面磨六面，互为直角4钳工划出各孔位置线5加工螺纹孔、推杆孔钻铰M10螺纹孔和推杆孔7磨平面精磨上、下平面达设计要求，保证平行度为0.019钳工与上模座配作2个销钉孔10钳工精修研磨各型孔，使粗糙度及尺寸达到设计要求11检验按图纸进行检验4.8 落料冲孔复合模的安装与调试模具的装配是模具制造过程中一项极其重要的工作，如果装配得不合理，各零部件的装配位置不准确，模具在加工工件的过程中，会因为工作部分刃口尺寸磨损，这将会大大缩短模具的使用寿命，且加工处理的工件质量也达不到设计要求。这就需要我们按照图纸要求对模具进行总装，在总装完成后再进行试模，如果试模达不到设计要求，还需要对模具进行调试，修配，最终达到设计需要。4.8.1 模具装配顺序此套复合模相当于在同一工位上完成落料、冲孔两个工序的加工。这就需要严格按照装配顺序进行装配，最大限度的提高模具装配质量。装配顺序遵循以下原则：（1）复合模装配应以凸凹模作装配基准件。先将装有凸凹模的用固定板用螺栓固定后安装在下模部分的准确位置，然后再以凸凹模的外形为基准，装配、调整上模中的落料凹模和冲孔凸模相对与凸凹模的位置，调整间隙使之趋于均匀，最后用螺栓固定洪慎章.冲模设计速查手册K.北京：机械工业出版社，2012.3.8 肖景容, 姜奎华. 冲压工艺学M. 北京：机械工业出版社，1999.9 李文元.压缩机电机端盖冲压工艺分析J.模具工业,2004,30(9):24-27.10 冲模设计手册编写组编著.冲模设计手册K. 北京：机械工业出版社，1999.11 陈锡栋11 王孝培.实用冲压技术手册K. 北京：机械工业出版社，200112 周小玉.实用模具技术手册K.北京：机械工业出版社，2005.8：46-5613 杨玉英.实用冲压工艺及模具设计手册K.北京:机械工业出版社,2005.14 肖军民.空调顶盖体冲压工艺改进及复合模设计J. 模具制造, 2007,10.15 S. Kumar, R. Singh. Automation of strip-layout design for sheet metal work on progressive dieJ. Journal of Materials Processing Technology. 2008,195, 1-3: 94-100.；（2）装配完成后进行试冲，达到模具设计要求后，再在同上下模座的正确位置分别配铰销钉孔后，最后打入销钉定位。4.8.2 模具的调试冲压模调试要点:（1）模具闭合高度的调试。模具应与冲压设备安装配合要好，使模具满足应有的闭合高度和开启高度，以保证模具能顺利冲裁；（2）导向机构的调试。导柱、导套要有良好的配合精度，保证模具上行、回程运动平稳、可靠，不会发生卡住现象；（3）刃口及间隙的调试。凸、凹模与凸凹模刃口锋利，间隙要均匀；（4）定位装置的调整。定位装置要准确可靠；（5）卸料装置和推出装置的调试。卸料和出件要畅通，不能出现卡住现象。5 翻边弯曲复合模5.1 模具工作部分尺寸计算5.1.1 弯曲工作部分计算弯曲件是外形尺寸标注，应以凹模作为基准件进行计算。（1）宽度尺寸计算查表得：其中：弯曲件的尺寸公差，查表得；弯曲凹模的制造制造公差，一般采用IT7IT9级，这里用IT8级，3。工件弯曲的凸、凹模间隙，需要根据材料的厚度、弯曲件的高度和宽度（即弯曲线的长度）而定，当工件精度要求较高时，凸、凹模间隙值应取小些，取3。凸模工作部分尺寸按凹模实际尺寸制造，保证单面间隙为C。（2）长度尺寸计算，则凸模工作部分尺寸要根据凹模的实际尺寸配作，保证单面间隙为C。5.1.2 翻边刃口尺寸翻边孔的尺寸精度主要取决于翻边凸模和凹模的刃口尺寸，且配合间隙要均匀。其中0.1mm，查表得=0.020，=0.020，Z=0.5mm3；式中：翻边凸模的直径；翻边凹模的直径；翻边凸模的公差；翻边凹模的公差；翻边竖直内径的公差；Z翻边的单边间隙。5.1.3 弯曲时模具的圆角半径与凹模深度（1）凸模圆角半径由2.4知，故不需增加一次整形工序，即可一次弯曲完成，取。（2）凹模圆角半径与凹模深度在模具进行冲压的过程中，凸模将工件压入凹模而弯曲成形，凹模的圆角半径不能过小，否则弯曲时工件表面会出现压痕或擦伤。凹模圆角半径的大小与弯曲边的高度和材料厚度有关，经查资料得，3。5.1.4 弯曲回弹量由于回弹值的因素很多，各因素又相互影响，理论计算出来的数值往往不准确，所以在实际中，是根据经验值来初定回弹角，生产中可以采用某些措施来减小或补偿回弹所产生的误差3。本次采用校正弯曲。在弯曲终了，对板料加以一定的校正力，使外层金属都被拉长，则回弹可相互抵消而较少。5.2 冲压力的计算和设备的选择5.2.1 翻边力的计算此次模具设计采用球形凸模翻边，则翻一个圆孔的所需要的翻边力p为：式中：翻边后孔的直径，mm；翻边前预冲孔直径，mm。则4个孔的所需的翻边力：5.2.2 弯曲力的计算（1）自由弯曲力的计算此工件为V形弯曲，则式中：F自由弯曲力，N;b弯曲件宽度，mm；r弯曲件的弯曲内半径，mm；材料的抗弯强度，取；K完全系数，一般取K=1.3。而此工件为双向弯曲，则弯曲力。总压力等于翻边力与弯曲力的总和，即（2）顶件力和压料力（3）校正弯曲力的计算为了减少回弹，采用校正弯曲，则校正力：其中：单位校正力，N；查资料得，取；A工件被校正部分在垂直于凸模运动方向的投影面积，mm23；5.2.3 选择冲压设备在冲压过程中，自由弯曲力和翻边力之和和F总与校正弯曲力不会同时产生，且F总，所以F总可忽略，直接按大小来选压力机的吨位。根据，初选压力机为开式双柱可倾压力机J23-25，其主要参数如下：公称压力：250KN滑块行程：65mm滑块行程次数：55次/min最大闭合高度：270 mm封闭高度调节量：55mm工作台尺寸（前后左右）：370 mm560mm工作台孔径孔尺寸（前后左右直径）：200mm290mm260mm模柄孔尺寸（直径深度）：最大倾斜角度：30垫板厚度：50mm5.3 模具设计5.3.1 翻边凸模翻孔凸模即起到翻边4个10孔的作用，同时起到定位的作用。翻边凸模的刃口尺寸，在上述5.1.2中已计算完成。翻边凸模安装固定在凹模固定板上，并用螺钉固定其发生防止松动。凸模长度要根据模具结构而定。其凸模安装后的实际高度为：凸、凹模材料均采用：T10A；热处理：淬火、回火，硬度HRC 5860。其结构如5-1所示。图5-1翻边凸模5.3.2 凸凹模凸凹模下行时，与凹模2把宽度为10的边向上折弯，凸凹模起到弯曲凸模的作用。在凸凹模上设计4个孔，用于4个孔的翻边。凸凹模中的4个孔与翻边凸模间隙配合，保证翻孔的尺寸及翻边的高度。考虑到制造方便，降低加工成本，凸凹模中的四个孔设计成直通式。凸凹模材料采用：Cr12MoV；热处理：淬火、回火，硬度HRC6064。其凸凹模结构见图5-2。图5-2凸凹模5.3.3 凹模该弯曲件为两个不同方向同时冲压，为了保证弯曲件的精度，便于固定、修模，本次设计采用镶拼式凹模，分别设计前后左右四块凹模（左右两凹模尺寸相同，为凹模1；前后两凹模相尺寸同，为凹模2），分别固定在固定板上，并采用型号为M6的内六角螺钉固定。凹模1见图5-3。4块凹模板镶拼成的凹模长度尺寸在5.1.1已计算出，长为，宽为。选用材料：Cr12MoV，热处理：淬火、回火，硬度6064HRC。图5-3凹模15.3.4 凸模凸模与下模中的推件块配合，保证单面间隙值C=0.6mm。凸模在上模座上，并用M6内六角螺钉固定以防止在冲压时松动。冲压过程中上模下行，将零件宽度为5mm的边向下压弯变形。凸模结构如图5-4示。选用材料：Cr12MoV，热处理：淬火、回火，硬度5862HRC。图5-4凸模5.3.5 凹模固定板为了使分块形式的凹模能更好的固定，凹模固定板设计成四周高，中间低的外形，并加以螺钉固定。其外形尺寸与垫板一致，厚度为54mm，即。选用材料：45钢，热处理：调质。5.3.6 卸料装置冲压结束后，上模向上运动返回时，工件可能会卡在凸凹模上，这就需要卸料装置把工件卸下。在设计的模具中，凸凹模冲压过程中，起到压料的作用，可使冲压件得到较高的平整度。结合此次设计的模具，采用固定卸料板进行卸料，它最主要特点是卸料装置结构简单，仅由固定卸料板构成，卸料力大而可靠。卸料板设计成有台阶的结构，零件放在卸料板底部的台阶上进行定位，此结构适用于弯曲成形后的工件的卸料。卸料板安装在下模的凹模上，外形尺寸与凹模固定板相同，卸料板与凸凹模或凸模之间的单边间隙C可取板料厚度（t=0.6mm）的0.1倍0.5倍，故取。卸料板周界尺寸为：，材料选用：Cr12；热处理：淬火，硬度4348HRC。5.3.7 顶出装置顶出装置是将卡在凹模中制件从型腔中顶出，以实现卸料的装置。在冲压结束后，由于工件极有可能会卡在凹模的型腔里，这就必须要用顶出装置把工件向上顶出来。此次设计采用推件块和顶杆构成的顶出装置，简单方便，卸料可靠。推件块既充当工件的卸料，又充当弯曲（宽20.5mm边）凸模，故推件块材料应有凸模的硬度，以保证其工作硬度。推件块选用材料：Cr12MoV，热处理：淬火、回火，硬度5862HRC。其结构如图5-5。图5-5推件块5.3.8 模柄选用生活中最经常用的压入式模柄，它与模座孔采用过渡配合H7/m6，并用止动销定位防止模柄转动以保证模具能进行正常冲裁。该模柄的特点是：能很好的保证轴线与上模座的垂直度。模柄采用材料：Q275；在选用压力机时已得模柄直径，选择模柄标记为 GB2862.181.Q275，其结构如图5-6所示。图5-6模柄5.3.9 模架考虑到用于冲裁的材料厚度较薄（t=0.6mm），因此选用H6/h5配合的I级精度模架，故选择滑动导向模架。考虑到为了保证翻孔时的位置精度，选用后侧导柱，其导向精度能满足加工工件的要求，操作布置方便，可直接从国家标准中选用。导柱、导套的配合间隙：必须小于冲裁间隙，采用H7/r6配合压入模座的安装孔。根据上述4.4.6中导柱、导套和模座的设计原则及注意事项，根据标准选定标准件如下：下模座尺寸为：200mm125mm50mm GB2855.52008上模座尺寸为：200mm125mm40mm GB2855.52008导柱： GB2861.181导套： GB2861.681上、下模座选用材料：HT200，热处理：时效。导柱、导套的材料为：20钢；热处理：渗碳淬火，渗碳深度为0.81.2mm、硬度5862HRC。5.3.10 固定与定位元件螺钉与销钉都是标准件，设计模具时按标准选用即可，它们分别起固定和定位的作用，这样能使模具各部分的安装位置准确。在此选用模具中广泛应用M3、M6、M10这三种型号的内六角螺钉和直径为8的销钉，螺钉大小的选用根据实际零部件尺寸的大小而定。螺钉、销钉材料选用：Q275；热处理：淬火、回火，硬度范围在4348HRC之间。5.3.11 其他零件（1）凸凹模固定板凸凹模固定板是将凸凹模按一定相对位置固定后，并安装在上模座的下方。由于凸凹模长度较长，为了使其固定更可靠，这里取固定板的厚度为30mm，并加以M10的内六角螺钉固定和的销钉定位。凸凹模固定板周界尺寸为：。材料采用：45钢，热处理：不必。（2）凹模固定板本次设计的凹模固定板，考虑到凹模采用镶拼式，在固定板上开有矩形凹槽，以便更好的固定凹模。同时，在固定板上开有四个用于安装固定翻边凸模的圆柱孔。凹模固定板周界尺寸与凸凹模固定板一致，厚度为54mm，即。凹模固定板材料采用：45钢，热处理：不必。（3）垫板为了承受凸凹模的冲压力，在凸凹模下方设计了一块较硬的点半那，以防止过大的冲压力在下模座上压出凹坑。其厚度一般取3mm10mm。这里取垫板尺寸为：。垫板材料采用：Q275，热处理：淬火、回火，硬度HRC4348。5.4 模具闭合高度和压力机有关参数的校核5.4.1 公称压力压力机的公称压力总压力P=，冲压力的大小得到保证，故公称压力得到校核。5.4.2 滑块行程而所设计的模具需要的行程应大于推件块到凹模板顶部的高度，即13.6mm，以保证板料的放入和成形工件的顺利取出，而压力机的滑块行程为65mm13.6mm，滑块行程得以校核。5.4.3 闭合高度模具的闭合高度：从压力机型号已知：；M=50mm；则其中：M为闭合高度调节量，H垫=50mm。冲模的闭合高度应介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间，即满足即所以压力机闭合高度与冲模闭合高度相适应。5.4.4 压力机工作台面的尺寸已知压力机工作台面尺寸（370mm560mm）大于模具下模座（200mm125mm）的外形尺寸，且留有足够宽的位置用模具于安装固定。且工作台孔径孔尺寸（前后左右直径=200mm290mm260mm）保证有足够大的位置安放模具的顶出装置。综上所述，所选压力机能够符合冲压要求，压力机得到校核。5.5 弯曲翻边复合模总装图设计弯曲翻边复合模装配图详见图5-7。图5-7弯曲翻边复合模装配图1.顶杆；2.内六角螺钉；3.下模座；4.垫板；5.螺钉；6.凹模固定板；7.内六角螺钉；8.凹模1；9.卸料板；10.内六角螺钉；11.凸凹模；12.凸凹模固定板；13.内六角螺钉；14.上模座；15.模柄；16.止转销；17.内六角螺钉；18.圆柱销；19.凸模；20.导套；21.圆柱销；22.推件块；23.翻边凸模；24.圆柱销；25.凹模25.5.1 弯曲翻边复合模的工作过程凸凹模由凸凹模固定板固定在上模座上，凸凹模上设计有4个凹孔，翻边凸模和凹模由凹模固定板固定并安装在下模，并用螺钉加以紧固。模具采用后侧导柱、导套进行导向。首先，落料冲孔得到的零件放入卸料板底部台阶进行定位，上模下行，凸凹模压下，配合凹模2实现宽边（宽度为10mm的边）的向上弯曲，同时凸模随上模下行时，与推件块配合完成窄边（宽度为5mm）的向下弯曲。与此同时，下模中的4个翻边凸模在压力的作用下进入凸凹模中的凹孔中，实现4个孔的翻边变形。零件发生变形后，为了使零件减少回弹，模具要多停留一段时间，以此来校正弯曲。卸料时，如果零件卡在凸凹模上，则采用卸料板进行卸料，如果卡在凹模上，则需采用推件块卸料。5.6 主要零件加工工艺的编制根据零件图上的尺寸及技术要求，其主要零件的加工工艺过程如下面的表格所示。表5-1凹模1加工工艺过程工序号工序名称工序内容1备料备Cr12MoV块料：80mm20mm30mm2热处理退火3铣削粗精铣六面，留双边边余量1mm4平磨磨六面留余量0.4mm5钳工划线划出各螺纹孔位置线6加工螺钉孔钻铰M6螺纹孔7热处理热处理工艺：淬火、回火达到硬度6064HRC8线切割按图线切割R3圆弧面，轮廓达到尺寸要求，Ra0.89磨平面精磨各平面，使尺寸和粗糙度达到设计要求，保证上下两平面平行度为0.0110检验按图纸要求表5-2翻边凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容1备料备T10A棒料：2热处理退火3车外圆、端面数控车外圆到尺寸mm，外圆及R5.05的圆球，留磨削余量0.4mm，两平面49.05mm，留磨削余量0.6mm，其余达尺寸设计要求4检验用游标卡尺检验5钳工划线画出M3螺纹孔位置6加工螺纹孔钻铰M3螺纹孔7热处理、表面处理热处理：淬火、回火，保证HRC58608万能磨磨外圆达到设计尺寸要求，保证各外圆所设计的粗糙度值9钳工研磨与凸凹模中的凹孔研配，保证双面间隙达到设计要求10磨削与固定板装后同磨平，保证长度尺寸49.05mm11检验按图纸要求表5-3凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容1备料备Cr12MoV块料：25mm20mm95mm2热处理退火3铣削粗精铣前后两平面至尺寸要求，留双边余量1mm4平磨磨前后两平面留余量0.4mm5钳工划线划出M6螺纹孔位置线6加工螺钉孔按位置加工M6螺纹孔7热处理热处理工艺：淬火、回火达到硬度6062HRC8线切割按图线切割外轮廓面，轮廓达到尺寸要求，Ra0.89平磨精磨前后两平面达尺寸及粗糙度达到设计要求10钳工研磨与推件块、凹模1研配，保证单面间隙到设计要求11检验按图纸要求表5-4凸凹模加工工艺过程6工序号工序名称工序内容1备料备Cr12MoV块料：130mm35mm80mm2热处理退火3刨刨六面，互为直角，留单边余量0.5mm4磨平面精磨六面，互为直角5钳工划线划出各

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