[doc]-《家具公司工艺流程、作业指导及质检标准》(47页)-生产制度表格

家具公司工艺流程、作业指导及质量检测标准实木车间一、开料修边工序纵锯作业指导带锯作业指导手拉锯作业指导实木开料质检标准纵锯作业指导1、目的通过规范作业程序，使加工工件符合要求，避免因不规范操作造成意外。2、适用范围纵锯。3、作业准备将机器台面和作业场所清理干净。检查锯片是否锋利，按加工要求调整好档位板。试机，检查机器运转是否正常。准备好木料和辅料（垫板等）。4、作业程序首先让机器空转12分钟，锯片达到全速后才开始进料。把木料较直的一边靠挡位，左手握住离木料尾端约400MM处，压稳木料，右手握住木料尾端，匀速向前推进。当木锯出300MM左右时，接料员用手握住木料前端，慢慢向前拉，直至木料被锯开。当加工工件小于400MM时，进料应用小木棒压住，均匀送进。两人配合作业，要保持步调一致，动作不宜太快。每加工一种工件，必须首先自检。作业结束，关闭电源，并将木屑等清理干净。5、注意事项作业员精神必须高度集中，人应站在锯片的侧面。送料员的手要与锯片保持一定的距离。严禁用手清除台面上的木渣等杂物，而应采用小棒拨除。作业过程中，如果锯片被硬质木料卡住，电机停止转动时，应立即关机，退出所锯木料。重新启动正常后，再开始作业。边、角、余料应放入垃圾箱、不可乱丢。带锯作业指导1、目的通过规范作业程序，使加工工件符合要求，避免因不规范操作造成意外。2、适用范围带锯。3、作业准备将机器台面和作业场所清理干净。装挂锯条，直至锯齿全部露出轮缘，在上下锯轮边缘走动平稳为止。调整好进料高度。试机，检查机器运转是否正常。准备好木料和辅料（垫板等）。4、作业程序进料员抬起木料一端，将木料平稳推入，当木料锯出台面后，接料员开始接拉。进料员进料接近锯条500MM左右时即可放手，由接料员放慢速度将木料锯完。作业时，进料员和接料员要紧密配合，步调一致，不能左右摆动，以免造成工件边线弯曲。每加工一种工件，必须作首件自检。作业结束，关闭电源，并将现场等清理干净。5、注意事项锯条要保持锋利。作业前，必须确保紧固件无松动、转动件润滑。作业过程中，如果有异常现象，应立即关机。手拉锯作业指导1、目的通过规范作业程序，使加工工件符合要求，避免因不规范操作造成意外。2、适用范围手拉锯。3、作业准备将机台和作业场所清理干净。检查锯齿是否锋利。检查手拉锯的外売是否牢固试机，检查手拉锯运转是否正常，特别注意锯片是否顺时针转动。准备好木料和辅料（垫板等）。4、作业程序根据工件尺寸，固定工作台挡板。断料时，左手紧压木料，木料要紧靠挡板，右手拉锯，速度保持均匀。必须做好自检工作。作业结束，切断电源，并将余料等清理干净。5、注意事项作业时，注意力要高度集中。作业过程中，如果要锯片突然被卡住（可能速度太快或木料有节），应立即关机。边、角、余料应放入垃圾箱，不可乱丢。实木开料质检标准1、目的确保开料工件符合质量要求，防止不良品流入下道工序。2、适用范围实木开料工序。3、品质检验。检验工具卷尺、角尺、测湿仪。检验方法工具测量、目视。4、品质要求材质2含水率为812，特殊情况根据客户所在地木材年平均含水率而定。3同批产品明用料材质颜色基本一致。4明用料不得使用腐朽材，暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15，深度不得超过材厚的25。5不得有贯通裂纹。6产品受力部位用材的斜纹程度不得超过20。7虫蛀材须经杀虫处理。8要根据涂饰要求选用不同等级的木材。9车轵、雕刻产品不得用软质木材。加工余量1截锯长度余量为520MM，出榫余量为5MM，不出榫余量为10MM，拼板余量为1520MM。2纵锯宽、厚度余量为37MM，1M以下的短料余量为35MM，1M以上的长料余量为57MM。3带锯按划线留23MM的加工余量。公差1平压刨（单片锯）尺寸公差为05MM；角度公差（H）为W50MM，H015；W100MM，H03MM；W150MM，H05MM；W200MM，H06MM（W为工件宽度，H为角尺长边靠拢工件后的间隙）。2变翘度（X）L300MM，X05MM；L500MM，X1MM；L1000MM，X15MM；L2000MM，X2MM；L3000MM，X3MM（L为工件长度）。拼板拼件同颜色、同材质、同木纹方向，含水率为810，相邻拼件含水率差2，拼缝02MM。工件表面的崩烂和跳刀深度05MM。二、拼板工序拼板机作业指导拼板质检标准拼板机作业指导1、目的通过规范作业程序，使加工工件符合要求，避免因不规范操作造成意外。2、适用范围拼板机。3、作业准备将作业场所清理干净。检查各部位螺栓是否松动。试机，检查机器运转是否正常。准备好木料和辅料（垫板等）。4、作业程序将上气缸推至侧边，按逆转开关使夹具上升。按支架离位器，使活动支撑架向前（如果按纽纹松，活动支撑架则向后）。按正转开关，使夹具向下，旋转至与活动支撑架接触（以上为手动操作，如需自动操作，则踩下脚踏阀，拼板机可自动完成以下操作）。将涂好胶的木料整齐地放置于夹具上。使用气动扳手旋转杆夹具螺杆，使夹具轻微接触木料。使用上压气杆压平木料（可防止木料反翘），或用手工调整。使用气动板手旋转螺杆，使木料被夹紧。重复以上操作，木料在受力的状态下，应根据胶水的性质和环境温度来决定所需待干时间。作业结束，关闭电源，并将机器上的胶液清理干净。5、注意事项作业过程中，如有异味或杂音等紧急情况，应立即关机。作业暂停或结束，需使用木条顶住支撑架，并关闭电源，以防止电源中断而使支撑架下滑。拼板质检标准1、选料根据料单拼板规格，挑选合适的材料，整件家具材料的色泽要一致、平整、不翘曲、无烂疤、无霉烂、无虫眼。拼板料的干湿度以12为标准，湿度超过14时杜绝拼板。特殊情况需申报主管批准后方可使用，拼板料之间的含水率差不得超过2。凡因含水率太高，相差太大造成的家具开裂问题，由选料组负责。2、开料要求被拼接面必须平、直、方、正、尺寸足，对光观察不能透气，不能有太多跳刀。凡拼板均需按规格宽度加至少2MM，厚度加115MM，以便拼好后下道工序的精加工生产需考虑色泽，不得将有色斑、霉变、裂缝、虫眼的拼料流入下道工序。拼板料刨平后应光滑。因拼板规格不够，或整面色差太大造成的家具质量问题，由开料组负责。、机加在拼板前要测定整件家具的含水率不得超过2；检查拼板拼接面的光滑度；检查整件家具的色泽是否均匀。拼板要合缝严密，拼接处光滑，不得有刀纹。梳牙、开槽、钻孔等处要接口严密，无偏差。拼板时应涂胶均匀，特别注意双端及边缘的涂胶，加压时，注意双端的缝隙，拆板后需检查，并在板上注明上板时间及拆板时间。因上述原因造成的拼板不密，或无法拼接造成的质量问题，由机加组负责。、拼板比例。拼板胶按101比例配制，即10份拼板胶，配1份固化剂。涂胶。胶水必须涂布均匀，多少适度，胶水比例必须严格参照说明，不得随心所欲调配比例。时间。拼板胶配固化剂后使用期限不超过3小时，单件拼板从涂胶开始到加压完成不得超过25分钟；硬木25时保证2小时以上，以挤出的胶珠变硬为准。冬天相应加长加压时间。加压。压力必须足够。硬木要求812/。实际操作时，夹具与端头不超出30MM，夹具之间不超出300MM，被拼接面必须有均匀的胶珠冒出。加压的螺杆相距应1M以上，尽可能抽不动为止。防止端头因压力不够而开裂，接缝处要严密，以肉眼看不见为准。组装方面榫结合原则上不用拼板胶，应用专用的单组份加入5左右的六马胶粉以增加其填充性。拼板对缝必须严密，上下对接不能有1MM以上落差。若间隙过大，采取100填充性双组份铁胶。补缝可以用少量六马胶粉伴少许砂光机砂下的同类木粉搅匀后加水使用。三、平压刨工序平刨作业指导平刨质检标准压刨作业指导压刨质检标准平刨作业指导1、目的通过规范作业程序，使刨光工件符合要求，避免因不规范操作造成意外。2、适用范围平刨。3、作业准备将机器台面和作业场所清理干净。检查安全防护装置，看是否牢固。检查刨刀是否锋利，3块刨刀位置、高度是否一致，安装方法是否正确。调整好导尺与台面的角度以及刨削量。通过试机，检查平刨运转是否正常。准备好木料和辅料（垫板等）。4、作业程序将木料放在工作台上。送料时，左手在前，右手在后，左手按住木料以防震动，右手推动木料。先将木料一面刨平、刨直，然后刨相邻面，使两个加工面成90度。每刨一个平面，必须作首件自检。作业结束，切断电源，并将余料等清理干净。5、注意事项长度不足1M的木料，由一人作业；长度大于1M的木料，由两人作业。作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来。作业时，严禁将手接近刨口处。木料的长度小于250MM以下，或厚度小于20MM以下，必须用木棒或安全推板来推动木料。刨光工件如果有凸口时，应及时更换刨刀。平刨质检标准1、平刨后要平整，光滑，不允许波浪纹、逆纹坑、倒木坑及刨刀崩口等不良现象。2、平刨两夹角必须保持90垂直。3、每次平刨的厚度不得超过05MM。压刨作业指导1、目的通过规范作业程序，使刨光工件符合要求，避免因不规范操作造成意外。2、适用范围压刨。3、作业准备将机台及作业场所清理干净。检查刨刀是否锋利。调整好刨削量，每次刨削量不超过3MM。试机，检查压刨运转是否正常。准备好木料和辅料（垫板等）。4、作业程序将木料放在工作台上。送料时，左手托超木料，右手握住木料尾端，木料的基准面紧贴台面，加工面顺木纹方向送进。过压刨的料，其前端超过工作台300MM时，接料员才能开始接料。每刨一个平面，必须作首件自检。作业结束，切断电源，并将余料等清理干净。5、注意事项作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来。作业员注意力必须集中时，严禁将手接近刨刀位置。接料人员应站在机侧，以免木料飞出打伤人。滚动轴承的温度不能超过60度，否则立即换油。如需调整刨光速度，应在关机后，刨刀完全停转动的情况下进行，以免发生危险。刨光工件如果有凸口时，应及时更换刨刀。压刨质检标准、不得有波浪纹、逆纹坑、跳刀痕、啃头痕等不良现象。、压刨是制作规格料的关键工序，所以压刨料的规格必须与料单严格统一，相差不得超过01MM。、加工夹角必须90垂直，杜绝斜面料出现。四、弯料划线工序带锯作业指导带锯作业指导1、目的通过规范作业程序，使加工工件符合要求，避免因不规范操作造成意外。2、适用范围带锯。3、作业准备将机器台面和作业场所清理干净。装挂锯条，直至锯齿全部露出轮缘，在上下锯轮边缘走动平稳为止。调整好进料高度。试机，检查压刨运转是否正常。准备好木料和辅料（垫板等）。4、作业程序进料员抬起木料一端，将木料平稳推入，当木料锯出台面后，接料员开始接拉。进料员进料接近锯条500MM左右时即可放手，由接料员放慢速度将木料锯完。作业时，进料员和接料员要紧密配合，步调一致，不能左右摆动，以免造成工件边线弯曲。每加工一种工件，必须作首件自检。作业结束，关闭电源，并将木屑等清理干净。5、注意事项锯条要保持锋利。作业前，必须确保紧固件无松动、转动件润滑。作业过程中，如果有异常现象，应立即关机。五、锣机（成型）工序锣机作业指导锣机质检标准锣机作业指导1、目的通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围单立轴、双立轴。3、作业准备将机器台面和作业场所清理干净。检查皮带松紧是否合适、是否有破损等现象。检查夹具是否牢固，检查试机，检查刀轴动转是否正常。准备好木料和辅料（垫板、纸皮等）。4、作业程序首先检查工件是否有铁钉或开裂，以免损坏刀和打伤人。必须夹紧模具开始工作，并紧靠刀轴均匀送料。送料速度要根据材质软硬而定软材送料速度要快，硬材料送料速度要慢。每加工一种工件，必须作首件自检。作业结束，关闭电源，将木屑等清理干净。5、注意事项作业员严禁戴手套，作业时精神必须高度集中。刀具安装必须牢固，紧固螺丝不能有松动。刀具必须保持锋利，以保证加工工件表面光洁。锣机质检标准1、目的确保锣机工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2、适用范围锣机工序。3、品质检验检验工具卷尺、游标卡尺。检验方法工具测量、目视、手摸。首先检验模具是否符合图纸要求，来料是否符合质量要求。4、品质要求工件弧度与模板一致（误差为1MM）。工件线条流畅平滑，无跳刀、崩缺、发黑、明显凹凸（程度在05MM以内），压胶处不露裂缝。薄木表面无划花、刮（碰）伤等现象。车轵工件对称部位应对称，表面平滑顺畅，线条清晰、匀称。工件允许的公差范围（单位MM）批量性同时尺寸公差范围工序公差点单件之间公差面板中框侧裙台脚裁准长度051111角度003030505作榫吻合度0305050505锣线宽深度0503030303锣槽直线度0303030303宽深度051111钻孔偏差0512152直径度11111定厚宽厚度030511直角平面铣形宽深度05050505直线度03030303凸榫长宽厚01030303凹槽长宽厚01020202车床直径05注1、单件之间公差批量生产中部件与部件之间的不等尺寸公差。2、批量性同时尺寸公差范围批量各部位尺寸同时与图纸尺寸之间的实际公差范围。六、开榫打眼工序开榫机作业指导开榫质检标准开榫机作业指导1、目的通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围开榫机。3、作业准备将作业场所清理干净。检查刀具是否锋利，是否锁紧。试机，检查机器运转是否正常。准备好木料和辅料（垫板等）。4、作业程序接通气源（气压为67PA）。启动锯片和指切刀。将同一厚度的木料放在机器平台上，按下气动开关，待夹紧木料后，向前匀速推进，到顶后拉回，松开气动开关，取出木料。先加工一排，合格后再批量作业。作业结束，关闭电源，并将木屑、余料等清理干净。5、注意事项刀具必须锁紧。送料方向要与刀具逆转方向一致。作业过程中木木料必须摆放整齐，手不要靠近刀具。开榫质检标准、榫头是产品方正牢固的根本，制作必须严格按照工艺要求。、榫头大小、长短与原榫或图纸要求的加工尺寸公差1MM左右。、榫头角度必须为90。4、孔位必须按图纸和原样规定统一位置并保持绝对方正；5、孔位深度必须按要求保持，不得浅于规定要求。6、不得自行随意更改孔位和孔位大小，杜绝凭经验生产（每件产品必须试组认可方可上胶固定）。七、砂光工序机磨作业指导砂光质检标准机磨作业指导1、目的通过规范作业程序，避免因操作不当而造成工件、设备损失与意外事故，使该工序的产品零部件加工符合质量要求。2、适用范围适用设备海绵砂光机、立轴砂光机、棕刷砂光机、气鼓砂光机、立式（振荡）砂光机、手压砂光机，履带式砂光机、圆棍砂光机、圆盘砂光机等。适用工件直边类工件、弯料、面板、圆棍类等。3、作业准备将机台及作业场所清理干净。准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置之用的空间垫板、纸皮等。检查螺丝是否松动、漏电，检查安全装置，关机按纽，事故急停装置是否正常工作。检查待加工工件是否合格。按照加工的具体要求，选择合适的砂带（或砂筒），并准备好测量工具（如卡尺、巻尺等）。戴好口罩，穿好工作服。安装砂带，注意砂带的接口处的安装方向（砂不足之处箭头要同机器的运转方向一致），并调整好砂带的松紧。试机，并进行调试，使砂机正常运转。进行首件砂光（或用废料试砂），并检查是否符合砂光要求，确信无误，方可批量砂光作业。4、砂带的选择砂带选择的总体原则根据不同材质先用不同编号的砂带，硬材所用砂带编号相对要小，软材所用砂带编号则相对要大些。选择砂带时，编号应从小到大，一般情况下，跳跃不超过两级（即80150，60120）。一般没有锯痕及爆痕的产品，首先用60砂带，然后用120砂带；有锯痕及爆痕的产首先用40砂带，然后用120砂带。进行两次或两次以上砂光作业时，第一次用小编号的砂带，之后用大编号的砂带一般先用80粗砂，然后再用150或120精砂。5、作业程序进行砂光作业时，零部件要拿稳放平，并使工件慢慢靠近砂带，注意工件靠近砂带的过程中，应逐渐加大握工件的力度。有台面砂光的砂机作业或进行90度角的砂光时，应注意工件紧靠挡板。手拿工件作业时，用力要均匀，压力大小根据产品实际情况而定。接料员要及时接料，不可使工件发生倾斜，不可使工件落地。作业时，要顺纤维方向砂，否则会割断纤维，表面出现砂痕。但大面积的工件，则要横向和纵向配合进行，先横向，后纵向，才会获得较好的表面质量效果。要边操作边检查，不得有薄木砂穿，或砂光变形现象。对于出现的砂痕要及时处理。补胶粉的工件，应在胶粉干透后才能砂光。定型砂光要求符合原件要求，不得变形，操作时要保持弧线过度部位的均匀。定厚砂光要符合尺寸要求，对于过厚的产品，分几次砂光完成（应根据砂光机性能而定）。普通砂光要求表面手感及光滑程度符合质量要求，并严防打烂、断裂、爆开情况发生。加工好工件，要放在事先准备好专用垫板上，并分层摆放整齐，高度视工件大小、形状而定，并注意交叉摆放，且每层最好为5或10的倍数，以便统计。加工好的工件应标识清楚并摆放到指定位置。操作完毕，关机、切断电源，清理现场，并按有关要求进行设备的必要保养。6、注意事项作业员严禁穿宽松肥大的衣服、戴手套，长发必须盘起来。工件的长度小于300MM。不能直接上机操作，以免打烂砂带或损坏机器以及出现事故。作业地，严禁将手伸到输送前台位置。作业过程中，严禁打开安全盖。严禁开机时，进行设置检查与维修，或更换零件，以防出现事故。如果工件被卡住，应立即停止送料，先升起进料滚及压紧轧，然后取出工件并清除、杂物，以免扯坏砂带，严重时，应报告设备技术人员。砂光质检标准1、目的确保砂光产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2、适用范围机砂、手砂工序。3、品质检验检验方法目视、手摸。首先确认来料是否符合质量要求。4、品质要求机砂（1）定厚砂光尺寸公差为02MM（2）表面应平整、顺滑，转角应平滑、均匀、过度柔畅。不得有跳砂、漏砂、逆砂、砂变形、薄片砂穿等现象。（3）实木嵌补不能有明显色差、断痕、胶痕和修补痕。手砂（1）浅色透木纹类砂纸番号依次为180240320，未过机砂工件应先用150砂纸处理。砂光精度四级表面应无任何毛刺、跳刀痕、雕痕、胶水痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕及凹凸不平等现象，砂光细腻，手感柔滑。不允许砂变形（特别注意雕刻部位和工艺线），边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。（2）深色半透明类砂纸番号依次180240，未过机砂工件应先用150砂纸处理。砂光精度三级表面应无任何跳刀痕、雕痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕及凹凸不平等现象，允许有少量细毛刺及胶水痕，手感柔滑。不允许砂变形（特别注意雕刻部位和工艺线），边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。（3）全覆盖涂饰类砂纸番号依次180240，未过机砂工件应先用150砂纸处理。砂光精度三级表面应无任何跳刀痕及凹凸不平等现象，允许有少量雕刻、补灰痕、粗砂痕、刮痕、细毛刺及胶水痕，不允许砂变形，边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。（4）柜台内部及台类产品底部等不可见部位砂纸番号用180。砂光精度为两级手摸无刺痕，扎手的感觉，无明显崩缺等现象。车轵及雕刻部位应无明显雕刀痕、崩烂、撕裂、胶水痕，外观顺畅，卷曲形体柔和，手感柔滑。八、实木安装工序组装作业指导实木组装质检标准实木组装作业指导1、目的通过规范作业程序，使组装产品符合质量要求。2、适用范围实木、板式组装工序。3、作业准备将作业场所清理干净。调配好适用量胶粘剂木胶粉和AB胶。试机，检查砂机正常运转。准备好产品组件和垫板。4作业程序首先经过试组，检查各组件是否符合技术要求，不合格的挑选出来进行修整。同一产品上的各组件，要求材料和纹理相近。涂胶时，最好组合各部位两面都涂。如果一面涂胶，榫头与榫眼结合处，应涂在榫头上。组装后，应立即调校位置，如餐椅的四只脚是否在一个水平上等。最后用夹具夹紧，待胶干固后取下夹具即可。5注意事项注意选择胶种对承受力要求较高的部位，餐台椅的榫槽结合处，要采用AB胶进行胶合，其它部位用木胶粉即可。榫槽结合的产品，榫槽结合部位不得有木节、腐朽、裂纹等。实木组装质检标准、组装必须完全按设计要求进行。2、组装后必须清理各部位，用湿毛巾将余料清理干净。3、所有平面面板、槽榫连接处必须擦够黄油，纵向拼缝必须预留伸缩缝。、材料如果分类，须严格按分类等级组装成级别不同的产品，各级产品需作好特殊记号。雕刻车间一、机雕工序机雕质检标准机雕质检标准1、图案符合图纸要求并与样品一致，雕刻部位清晰、层次分明、立体感强，整体风格一致。无撕裂、崩烂；细雕（修光）精度要求三级；外观及线条平整、光洁、顺滑、柔和、自然、无明显刀痕、崩烂、胶水痕，线槽深度、宽度均匀、一致。2、锣机宽度等分公差为05MM。二、雕刻工序雕刻作业指导雕刻质检标准雕刻作业指导1、目的通过规范作业程序,使雕刻工件符合质量要求。2、适用范围雕刻工序。3、作业准备将台面和作业场所清理干净。将走刀和铲刀磨锋利。准备好雕刻料和辅料。4、作业程序先用铅笔和复写纸把雕刻图案画在工件上，也可以将复印图案贴在工件上。如果雕刻批量较大，则需压线，即先在塑料纸上，根据图案用针刺出许多线，其形状要和图案一致，然后把塑料纸固定在模上，用刷子沾上墨水，塑料模紧靠在工件上，涂刷后就可以刷出要雕刻的图案。粗雕（打坯），即刻出图案的轮廓线。细雕（修光），用铲刀切削轮廓边缘，使深浅一致、线条匀称，并进行清底，使底面平滑。5、注意事项作业时，要遵循由上而下、由前而后、由表及里、由浅而深的顺序。雕刻质检标准1、目的确保雕刻工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2、适用范围雕刻工序。3、品质检验检验工具卷尺、游标卡尺。检验方法工具测量、目视、手摸。首先确认来料是否符合质量要求。4、品质要求图案符合图纸要求并与公司提供的规范样品一致，雕刻部位清晰、层次分明、立体感强，整体风格一致。粗雕（打坯）无撕裂、崩烂；细雕（修光）精度要求三级；外观及线条平整、光洁、顺滑、柔和、自然、无明显刀痕、崩烂、胶水痕，线槽深度、宽度均匀、一致。图案对称部位对称、均匀、完整。花瓣叶及锣机宽度等分公差为05MM。三、刮磨工序刮磨作业指导刮磨质量标准刮磨作业指导1、目的通过规范作业程序，使雕刻产品符合质量要求。2、适用范围刮磨工序。3、作业准备备好雕刻产品（一般在刮灰一小时之后进行砂灰）。备好砂灰用具砂纸、木块、泡沬胶等（一般用180、240砂纸）。必要时，将砂纸横竖导中折叠，剪裁成四小张。4、作业程序平面部位砂灰。11取砂纸一小纸，包住泡沬胶或木块并固定。12将待砂磨的产品放于垫有坑纸或泡沬胶的平面上，左手握稳，右手抓握包有砂纸的泡沬胶或木块，将其较大平面贴于产品平面。13手腕用力，结合手臂用力挥动砂磨。14要顺着木纹方向来回砂磨，手要稳、用力要均匀。15右手砂磨的周时，左手要对磨过的部位进行抚摸、检查。曲面与线条物品的打磨。21取一小张纸，砂粒向外，横中折中叠，夹在食指和中指下面，用大拇指按住，无名指和小指按着砂纸的另一端，靠手臂用力，来回细致轻磨。22对夹缝弯角面用指不能伸入部位，将砂纸多折几层，成适合产品弯角夹缝林小的条状，或用砂指包住小木棍（木棍须能伸入弯角）伸入产品夹缝，弯角来拉磨。磨工件面，一般采取先平面后线条，边角的方式，先易后难。每磨完一件产品须认真检查，以免漏磨，对有凹陷或刮杰不足及打磨过火的产品，作为第二次刮灰重点。需打磨侧面，或产品倒立者，必须垫以干净较轻的物品在作台上，小心操作避免刮伤。完成一个工件之后，要吹干净，检查有无漏，留灰现象而后放置于指定位置验收。5、注意事项注意不要有横磨痕出现。边缘，棱角必须小研磨，避免磨塌、磨穿。掌握力度，应该侧重，该轻则较。刮磨质量标准、板底面平整光滑，无明显凹凸情况出现。、花、线无毛刺，积尘，表面流畅自然。、接缝处必须自然流畅，无不规则差落高低、凹凸不平现象。、不可刮伤、碰伤雕刻效果。板式车间一、开料工序推台锯作业指导板式开料质检标准推台锯作业指导1、目的通过规范作业程序，使推台锯开出工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围推台锯。3、作业准备将机台及作业场所清理干净。检查吸尘系统是否正常。检查推台锯锯片是否锋利，大小锯片是否在一条直线上，试机约一分钟，看好推台锯动转是否正常。准备好木料和辅料（垫板、纸皮等）。4、作业程序将板材放在推床上，调好挡位尺寸。用卡具将板材卡住，根据板材硬度和厚度调整开料速度，将推床匀速推进。板材开出150MM左右时，接料员开始用手接，使板材保持平移直至开料结束。每加工一种规格板材，必须作首件自检，看长、宽、对角线尺寸是否符合质量要求，相邻两面是否保持90度。作业结束，切断电源，为机器除尘，并将余料等清理干净。5、注意事项作业时，木材或板材应紧靠机台，不可移动。5开小料（小于100MM）时，材料不能用手直接推进，应用木条压住推进。在开宝丽板（蜡面板）时，应注意木纹方向，避免表面划花。如开出的板材边角缺损，应考虑更换锯片。板式开料质检标准1、目的确保开料工件符合质量要求，防止不良品流入下道工序。2、适用范围板式开料工序。3、品质检验检验工具卷尺、角尺。检验方法工具测量、目视。4、品质要求长度、对角线公差为05MM。板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象。板面平整度应02MM；宝丽板（蜡面板）开料后，工件表面应无划花、刮（碰）伤等现象。开料后工件切面应垂直，不允许有明显崩缺（05MM内）、锯痕等现象。定厚砂光后，要求表面无崩烂、凹隐等现象。二、裁、缝皮工序裁皮机作业指导裁皮、缝皮质检标准裁皮机作业指导1、目的通过规范作业程序，使裁皮机工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围裁皮机。3、作业准备将机台及作业场所清理干净。试机，检查裁皮机运转是否正常。准备好木料和辅料（垫板、纸皮等）。4、作业程序按“FORWARD”或“BACKWARD”按纽，调整限位挡板。将薄木摆放整齐，并紧靠挡板。同时按下两个”CUT”按纽，进行裁切。每加工一种工件，必须作首件自检。作业结束，按下“EMERGENCY”红色按纽，切断电源，并在按下安全按纽的情况下，将余料等清理干净。5、注意事项作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来。切割时手要离开警戒区，严禁将手伸到切刀危险区，或将手从背后伸到切刀下。限位挡板的动杆、丝杆要保持润滑。刀具不利时要及进更换。裁皮、缝皮质检标准1按图纸加工，裁皮的直线要直，弧型要顺，裁90或45角时要准。2两张木皮缝合时间隙要紧，不能有明显缝隙；整张木皮拼接后对角线在15MM内，整片木皮厚度误差不超过01MM无重叠和缺皮现象，同张木皮应按颜色、木纹进行选拼。拼皮的水胶纸重叠不可超过2层。3顺木纹类贴面应比实际芯板长度、宽度大1MM，能覆盖全部芯板，木纹与芯板方向垂直平行贴木皮（以芯板方向定位，木皮的木纹斜度不能大于1度）。4拼花类裁皮的尺寸应与实际尺寸相符，公差控制在1MM内（单边05MM），贴皮后与芯板边缘吻合。四边圆边木皮类、中隔分割类、中心拼花纹类的等份公差在宽1030MM，公差在05MM内；宽3050MM，公差在1MM内；宽50MM以上，公差在15MM内；宽80120MM，公差在2MM内；宽120MM以上，公差在3MM内，各边逆纹的边条拼45度角线位均要求对角90度芯板位（公差1MM内）。5木纹完全吻合无误差、无色差。6缝制的木皮要求无划伤、无异色，贴纸胶带尽量少。三、贴压工序冷（热）压机作业指导压胶质检标准冷（热）压机作业指导1、目的通过规范作业程序，使冷（热）压工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围冷（热）压。3、作业准备将机台（包括光板上的胶垢）及作业场所清理干净。检查油床、油路是否有漏油现象。检查油泵循环开关是否打开。如果压异形工件，要先检查阴阳横，看是否符合图纸要求。试机后，预热压床。准备好木料和辅料（垫板、纸皮等）。4、作业程序先用鸡毛掸子将工件表面的灰尘扫干净，有污渍必须清理干净，然后涂上均匀的脲醛胶。设定热压机压力（一般为100150PA）、温度（一般为100110）、时间（一般为（23分钟）。把涂胶后的工件覆上薄木放入（冷）热压机。每压一种规格的板材，必须作首件自检，看胶合是否牢固。作业结束，切断电源，将余料等清理干净。5、注意事项保持压床干净和受力均匀。保持油路开关处于打开状态。快速预热时，作业员不能离岗，并随时调节。工件放置入压床时间不能超过半分钟。在压床的升降过程中，严禁将手伸入压床内。使用后的压床应保持合拢状态。压胶质检标准1、目的确保压胶工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2、适用范围拼花、冷压、热压工序。3、品质检验检验工具卷尺、游标卡尺。检验方法工具测量、目视、手摸。首先确认来料是否符合质量要求。4、品质要求41拼花（1）薄木要干燥，拼花图案符合图纸要求，花纹对称，整体颜色一致。（2）应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄木。浅色透木纹类（H1700MM的柜台正面、侧面及台面，H1700MM的柜台正面、侧面）以及深色半透明类（H1700MM的柜台正面、台面，H1700MM的柜台正面）用A级薄木。浅色透木纹类（H1700MM的柜台面、侧面）以及深色半透明类（柜台侧面及柜内贴皮，H1700MM的柜台面）用B级薄木。覆盖式涂饰用C级薄木。（3）拼花缝隙02MM，对角线公差15MM（4）拼花不能有缺皮、重叠等现象。42冷压（1）尺寸实木镶边工件公差为L2MM，W2MM，H03MM；无实木镶边工件公差为L05MM，W05MM，H03MM。（2）压胶后工件表面胶合牢固，无破损、划花、刮（碰）伤、变形（程度为1MM）和凹凸不平等现象。上下板材接口牢固，移位偏差为3MM（3）工件边缘垂直，变形度1MM，材面无凹凸不平、潮湿膨胀、缺烂等现象。（4）有弧度的工件，弧度应符合图纸要求，无开裂等现象。43热压压胶后工件表面胶合牢固，无脱胶、溢胶、开裂现象。四、精切工序推台锯作业指导精切质检标准推台锯作业指导见前文精切质检标准1、绝对弄清所切材料的所处位置。2、切面、底、顶板要按图纸的尺寸在锣边线的三边放大3MM。3、切门、抽面以四边的花线边为准，再与周边的尺寸对称。（888A款和B款）4、弧型玻璃门框的两边加大3MM，等吊锣、组装、钉线条、排钻后再切准。5、背板比背槽四周小2MM。6、切正方形的部件长、宽、对角线误差不超过05MM，不可有偏锯，斜锯情况。7、所有的门、抽面缝四周大小误差不超过2MM。8、所有部件加工完成后不能有划伤、锯痕等现象。9、不能出现长料短用，浪费材料现象。10、对于次品，不合格品必须另行堆放，不可好次混乱。五、排钻工序台钻作业指导排钻质检标准排钻质检标准台钻作业指导1、目的通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围台钻。3、作业准备将机器台面及作业场所清理干净。检查钻头是否锋利，按加工要求调整好摇柄转圈数。试机，检查机器动转是否正常。准备好木料和辅料（垫板、纸皮等）。4、作业程序按下启动开关，用手旋转摇柄，直至完成加工。如果加工深度较大，下压里感觉有阻力，可正反摇动摇柄几下，使钻头在加工位上下移动，将木屑带出。作业时，工件需稳固，不可两边摆动，以免折断钻头。每加工一种工件，必须作首件自检。作业结束，关闭电源，将木屑等清理干净。5、注意事项换钻头时，用台钻专用钥匙插入台钻前端钥匙孔内，向右旋转即可。如果中心轴松落、震动，或有异常气味与声音，应立即关机。排钻作业指导1、目的通过规范作业程序，使排钻工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围排钻。3、作业准备将机台面及作业场所清理干净。检查气压是否为67PA。检查皮带是否有破损，松紧是否适度。试机，检查排钻动转是否正常。准备好木料和辅料（垫板、纸皮等）。4、作业程序根据生产要求，确定是采用全自动排钻，还是半自动排钻。图纸要求选用合适的钻头安装好，同时确定钻孔深度。根据图纸要求调整好排钻及钻头位置。启动排钻，将工件平行地送入输送带。用半自动排钻作业时，先将工件送上输送带，双手用力固定工件后端，用左脚踩动气阀即完成服作业。每加工一种工件，必须作首件自检。作业结束，切断电源，将余料等清理干净。5、注意事项作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来。工件长度不足1500MM，由一人送料，一人接料；工件大于1500MM，由两人送料，两人接料。作业过程中，必须对面板，侧面板，抽屉面板及散装件进行选面和分清正反面，同时注意工件的左右数量是否配套，并分类摆放整齐。每加工2030个工件应检查一次，避免因挡位松动或钻头跳出而影响孔位精度。当机器出现异常情况时，应立即拉动保险线，立即关机。排钻质检标准1目的确保排钻工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2适用范围排钻工序。3品质检验检验工具卷尺、游标卡尺。检验方法工具测量、目视。首先确认来料是否符合质量要求。4品质要求孔径、孔位、孔深符合图纸的质量要求孔径公差为05MM，孔位公差为1MM，孔深公差为05MM。木梢孔两件合起来的深度比木梢深1MM。工件表面无明显划花（程度在10MM以内）、刮（碰）伤。孔位无钻穿、钻爆，孔边无崩缺，加工完成后产品不能有划伤等现象。必须分清工件的前后与正反，不得搞错方向。六、吊锣工序双头铣作业指导锣机质检标准锣机作业指导1、目的通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围单立轴、双立轴。3、作业准备将机器台面和作业场所清理干净。检查皮带松紧是否合适、是否有破损等现象。检查夹具是否牢固，检查试机，检查刀轴动转是否正常。准备好木料和辅料（垫板、纸皮等）。4、作业程序首先检查工件是否有铁钉或开裂，以免损坏刀和打伤人。必须夹紧模具开始工作，并紧靠刀轴均匀送料。送料速度要根据材质软硬而定软材送料速度要快，硬材料送料速度要慢。每加工一种工件，必须作首件自检。作业结束，关闭电源，将木屑等清理干净。5、注意事项作业员严禁戴手套，作业时精神必须高度集中。刀具安装必须牢固，紧固螺丝不能有松动。刀具必须保持锋利，以保证加工工件表面光洁。锣机质检标准1、目的确保锣机工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2、适用范围锣机工序。3、品质检验检验工具卷尺、游标卡尺。检验方法工具测量、目视、手摸。首先检验模具是否符合图纸要求，来料是否符合质量要求。4、品质要求工件弧度与模板一致（误差为1MM）。工件线条流畅平滑，无跳刀、崩缺、发黑、明显凹凸（程度在05MM以内），压胶处不露裂缝。薄木表面无划花、刮（碰）伤等现象。车轵工件对称部位应对称，表面平滑顺畅，线条清晰、匀称。工件允许的公差范围（单位MM）批量性同时尺寸公差范围工序公差点单件之间公差面板中框侧裙台脚裁准长度051111角度003030505作榫吻合度0305050505锣线宽深度0503030303直线度0303030303锣槽宽深度051111钻孔偏差0512152直径度11111定厚宽厚度030511直角平面铣形宽深度05050505直线度03030303凸榫长宽厚01030303凹槽长宽厚01020202车床直径05注单件之间公差批量生产中部件与部件之间的不等尺寸公差。批量性同时尺寸公差范围批量各部位尺寸同时与图纸尺寸之间的实际公差范围。七、封边工序封边机作业指导封边质检标准封边机作业指导6、目的通过规范作业程序，使封边机工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。7、适用范围直线封边机、异形封边机。8、作业准备将机台及作业场所清理干净。检查胶罐内的胶水是否充足干净，不足时应根据用量适当加胶。根据长度，调节好平衡位置。根据工件厚度，调节好上压轴与下履带之间的距离，保证工件能压稳，而又不会因太紧而压伤工件表面。调节压封边料的钢片，使封边料能够涂胶均匀、充分。通过试机，看封边机动转是否正常。准备好木料和辅料（垫板、纸皮等）。9、作业程序将胶轮加热到180，指示灯亮时，再打开其他开关。封边时，胶煲温度应保持在18020，胶轴应保持在20020。装上封边料，同时将工件放上输送带，并紧靠90异轨挡板，然后平行、均匀推进。每一种工件，必须作首件自检。异形工件封边前，先用180砂纸磨去毛刺。在异形封边机作业时，要注意用力均匀。接料人员在堆放工件前，应先用鸡毛掸子将灰尘扫去。作业结束，切断电源，将余料等清理干净。10、注意事项作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来。工件长度小于1000MM，由一人送料，一人接料；工件大于1000MM，由两人送料，两人接料。送料时，严禁将手放至输送带下面。封边厚度尺寸范围为660MM。当机器出现异常情况时，应立即关机。封边质检标准5、目的确保封边工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。6、适用范围封边工序。7、品质检验检验工具卷尺、游标卡尺。检验方法工具测量、目视。首先确认来料是否符合质量要求。8、品质要求封边料的型号、颜色符合要求，相邻封边料无色差，实木封边料比板材高出05MM。工件表面无明显划花、刮（碰）伤、压痕和胶痕等现象。封边后边部严密、平整、胶合牢固，无脱胶、溢胶现象。接头部位要求平整、密合，不能在显眼位置。清边要求整齐、平顺，不得有撕裂等现象。八、大磨（打磨）工序机磨作业指导砂光质检标准机磨作业指导1、目的通过规范作业程序，避免因操作不当而造成工件、设备损失与意外事故，使该工序的产品零部件加工符合质量要求。2、适用范围适用设备海绵砂光机、立轴砂光机、棕刷砂光机、气鼓砂光机、立式（振荡）砂光机、手压砂光机，履带式砂光机、圆棍砂光机、圆盘砂光机等。适用工件直边类工件、弯料、面板、圆棍类等。3、作业准备将机台及作业场所清理干净。准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置之用的空间垫板、纸皮等。检查螺丝是否松动、漏电，检查安全装置，关机按纽，事故急停装置是否正常工作。检查待加工工件是否合格。按照加工的具体要求，选择合适的砂带（或砂筒），并准备好测量工具（如卡尺、巻尺等）。戴好口罩，穿好工作服。安装砂带，注意砂带的接口处的安装方向（砂不足之处箭头要同机器的运转方向一致），并调整好砂带的松紧。试机，并进行调试，使砂机正常运转。进行首件砂光（或用废料试砂），并检查是否符合砂光要求，确信无误，方可批量砂光作业。4、砂带的选择砂带选择的总体原则根据不同材质先用不同编号的砂带，硬材所用砂带编号相对要小，软材所用砂带编号则相对要大些。选择砂带时，编号应从小到大，一般情况下，跳跃不超过两级（即80150，60120）。一般没有锯痕及爆痕的产品，首先用60砂带，然后用120砂带；有锯痕及爆痕的产首先用40砂带，然后用120砂带。进行两次或两次以上砂光作业时，第一次用小编号的砂带，之后用大编号的砂带一般先用80粗砂，然后再用150或120精砂。5、作业程序进行砂光作业时，零部件要拿稳放平，并使工件慢慢靠近砂带，注意工件靠近砂带的过程中，应逐渐加大握工件的力度。有台面砂光的砂机作业或进行90度角的砂光时，应注意工件紧靠挡板。手拿工件作业时，用力要均匀，压力大小根据产品实际情况而定。接料员要及时接料，不可使工件发生倾斜，不可使工件落地。作业时，要顺纤维方向砂，否则会割断纤维，表面出现砂痕。但大面积的工件，则要横向和纵向配合进行，先横向，后纵向，才会获得较好的表面质量效果。要边操作边检查，不得有薄木砂穿，或砂光变形现象。对于出现的砂痕要及时处理。补胶粉的工件，应在胶粉干透后才能砂光。定型砂光要求符合原件要求，不得变形，操作时要保持弧线过度部位的均匀。定厚砂光要符合尺寸要求，对于过厚的产品，分几次砂光完成（应根据砂光机性能而定）。普通砂光要求表面手感及光滑程度符合质量要求，并严防打烂、断裂、爆开情况发生。加工好工件，要放在事先准备好专用垫板上，并分层摆放整齐，高度视工件大小、形状而定，并注意交叉摆放，且每层最好为5或10的倍数，以便统计。加工好的工件应标识清楚并摆放到指定位置。操作完毕，关机、切断电源，清理现场，并按有关要求进行设备的必要保养。6、注意事项作业员严禁穿宽松肥大的衣服、戴手套，长发必须盘起来。工件的长度小于300MM。不能直接上机操作，以免打烂砂带或损坏机器以及出现事故。作业地，严禁将手伸到输送前台位置。作业过程中，严禁打开安全盖。严禁开机时，进行设置检查与维修，或更换零件，以防出现事故。如果工件被卡住，应立即停止送料，先升起进料滚及压紧轧，然后取出工件并清除、杂物，以免扯坏砂带，严重时，应报告设备技术人员。砂光质检标准1、目的确保砂光产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2、适用范围机砂、手砂工序。3、品质检验检验方法目视、手摸。首先确认来料是否符合质量要求。4、品质要求机砂1定厚砂光尺寸公差为02MM2表面应平整、顺滑，转角应平滑、均匀、过度柔畅。不得有跳砂、漏砂、逆砂、砂变形、薄片砂穿等现象。3实木嵌补不能有明显色差、断痕、胶痕和修补痕。手砂1浅色透木纹类砂纸番号依次为180240320，未过机砂工件应先用150砂纸处理。砂光精度四级表面应无任何毛刺、跳刀痕、雕痕、胶水痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕及凹凸不平等现象，砂光细腻，手感柔滑。不允许砂变形（特别注意雕刻部位和工艺线），边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。2深色半透明类砂纸番号依次180240，未过机砂工件应先用150砂纸处理。砂光精度三级表面应无任何跳刀痕、雕痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕及凹凸不平等现象，允许有少量细毛刺及胶水痕，手感柔滑。不允许砂变形（特别注意雕刻部位和工艺线），边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。3全覆盖涂饰类砂纸番号依次180240，未过机砂工件应先用150砂纸处理。砂光精度三级表面应无任何跳刀痕及凹凸不平等现象，允许有少量雕刻、补灰痕、粗砂痕、刮痕、细毛刺及胶水痕，不允许砂变形，边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。4柜台内部及台类产品底部等不可见部位砂纸番号用180。砂光精度为两级手摸无刺痕，扎手的感觉，无明显崩缺等现象。车轵及雕刻部位应无明显雕刀痕、崩烂、撕裂、胶水痕，外观顺畅，卷曲形体柔和，手感柔滑。九、组装工序组装作业指导组装质检标准安装质检标准安装质检标准组装作业指导1、目的通过规范作业程序，使组装产品符合质量要求。2、适用范围实木、板式组装工序。3、作业准备将作业场所清理干净。调配好适用量胶粘剂木胶粉和AB胶。试机，检查砂机正常运转。准备好产品组件和垫板。4作业程序首先经过试组，检查各组件是否符合技术要求，不合格的挑选出来进