双钱集团(如皋)轮胎有限公司3#成品库施工组织设计

双钱集团（如皋）轮胎有限公司3成品库工程施工组织设计二0一0年八月二十九日目录第一章编制依据第二章工程概况第三章企业质量方针及质量目标第四章施工布置一、施工组织总体安排二、主要施工流程三、主要工艺选择四、主要施工机械选择第五章施工准备一、技术准备二、现场准备第六章施工平面布置一、布置原则二、布置说明三、现场布置情况第七章分项工程施工方案一、工程测量二、土方工程三、模板工程四、钢筋工程五、砼工程六、砌体工程七、装饰工程八、安装工程第八章工程质量保证计划一、质量目标二、安全文明目标三、项目部组织机构及职责四、质量体系要求第九章工程质量保证措施一、质量保证文件二、质量保证措施三、技术质量保证措施四、季节性施工措施第十章工程工期保证措施第十一章产品保护措施第一章、编制说明一、编制依据（1）国家现行建筑安装工程施工质量验收规范（2）钢结构施工质量验收规范GB502052001（3）建筑钢结构焊接规程JG8191（4）冷弯壁型结构技术规范GB500182002（5钢结构高强螺栓连接技术施工及验收规程JG8291（6）钢结构用大六角头高强螺栓连接付GB36323633837建筑地基基础工程施工质量验收规范GB502022002（8）钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规范（9）砌体工程施工质量验收规范GB502032002（10）混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042002（11）屋面工程质量验收规范GB502072002（12）建筑地面工程施工质量验收规范GB502092002（13）建筑装饰装修工程质量验收规范GB502102001（14）建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB502422002（15）建筑电气工程施工质量验收规范GB503032002（16）建筑安装工程安全技术操作规程及有关规定（17）公司有关内部施工技术规程（18）双钱集团（如皋）轮胎有限公司3成品库工程设计施工图。第二章、工程概况（一）、建筑概况本工程建筑面积5037375M2。高度850M，设计为仓库。施工单位为上海宝建集团宝山建筑有限公司，建设单位为双钱集团（如皋）轮胎有限公司。（二）、结构概况本工程设计为独立基础，主体为双跨门式刚架（单跨33米），维护结构为15米以下为页岩砖，15米以上为压型钢板，抗震等级按七度设防，结构安全等级二级，设计主体使用年限为50年。三、企业质量方针及目标一、企业质量方针以质兴业以质兴业以优取胜以优取胜质量第一质量第一用户至上用户至上（二）、企业质量目标合格。四、施工布署施工布署是整个施工成败的关键，我公司将结合本工程实际，从组织机构、人员配备、物资设备供应，施工流程及施工工艺等各方面对本工程进行综合部署。一、施工组织管理层组织本工程将严格按项目法组织施工，由具有丰富施工经验和较强的综合协调能力且从事过类似工程施工的专业人员组成强有力的项目班子，实行项目经理负责制。1、工程项目经理及项目班子成员序号职务姓名联系电话1项目经理2技术负责人3质检员4专职安全员5瓦工工长6木工工长7钢筋工长、技术质量小组组长成员、安全文明施工小组组长成员2、劳动力组织根据本工程结构的规模及工期要求，劳动力用量安排50人，并按照公司质量体系程序文件要求对劳务分承包方进行评审，从公司劳务分公司选择合格的劳务分承包方，保证这些人员的技术素质均胜任本工程施工，3、物资设备供应组织1、凡由施工单位负责采购的工程材料都必须按质量体系程序文件要选择合格的材料供应商及合格的材料进行采购，并严格材料验收程序；由发包方提供的材料，将严格按照顾客提供产品的程序文件进行验收，杜绝不合格材料和设备进入施工现场。、钢模、钢管等周转材料由钢模租赁公司供应。、机械设备由公司设备处供应，部分自给。二、总体安排本工程合同总工期为100天，其中基础工程30天,钢结构工程45天、砌筑工程5天、装饰及附属20天，安装工程随土建工程进度配合施工。（三）、主要施工流程定位放线土方工程基础垫层独立基础模板独立基础砼基础粱模板基础梁钢筋绑扎基础梁混凝土浇筑基础验收回填土钢结构框架施工楼层板施工结构验收底层砖墙砌筑彩钢墙板安装内外装饰油漆涂料水电安装综合验收。四、主要施工工艺选择1、模板该工程模板为木模。2、支撑计划采用杉木支撑。3、砼本工程采用泵送商品砼。五、主要施工机械的选择表1序号名称型号单位数量1电焊机300500A台52扭力扳手750NM把203切割机500台44板材切割机100台55角向磨光机100把106气割套47焊条烘干箱个28焊条保温筒个29手拉葫芦15T5T套410活头扳手把3011千斤顶10T、16T台各2台12钢丝绳12M100013手枪钻9MM把4014拉铆枪把4015空压机台216汽车吊50T台1台序号设备名称型号规格台数单机容量（KW）合计容量（KW）备注1搅拌机JZ350155552振动棒HZ6X5021122五、施工准备一、技术准备1、首先应合理组织施工项目，配备一套精、强、干的管理人员，并做到合理分工，责任到人，目标明确。2、由项目技术负责人组织有关人员按公司技术管理制度做好工程图纸的内部会审工作，并在此基础上，配合建设单位、设计单位、监理单位做好图纸会审工作。3、根据建设单位、设计单位提供的总平面图位置坐标，定出工程平面3平板震动器PZ50111114交流电焊机BX33001181181234KVA5水泵JQB569211226电锯MJ106122227钢筋切断机GT54014545位置，并做好定位轴线控制桩的保护工作，尤其是几条主轴线。同时应做好标高的控制，设置永久性保护点，此控制点不少于4个，确保准确性，才可破土动工。六、施工总平面布置一、布置原则1、基础施工期间，合理使用场所堆放土方，节省专用空间。2、严格按施工平面图布置材料、机械，确保现场整洁有序。3、最大限度减少电管线长度，减少临时设施数量。4、施工外墙进行美化，场内悬挂各种宣传标牌及安全标志。（二）、布置说明1、施工道路采用硬化路面，这样不仅可以承受运输车辆的压力，而且拆除方便。3、场地维护采用彩钢板维护。七、主要分项工程施工方法一、工程测量1、准备工作、测量技术人员根据本工程特点，设计要求并到现场勘察，全面了解和掌握现场情况，编制测量方案，报项目工程师审批后实施。、选用一台J6精密经纬仪，一台S0S精密水平仪作为测量设备，投入使用前送市计量局指定检测部门校准，严格执行检测和试验设备控制程序，保证测量设备正处于良好状态，确保其准确度和精密度。、项目技术负责人会同建设单位、监理公司对提供的引测点和控制桩办理移交验收手续。、测量过程中，测量工作人员做好测量记录，完成后请监理公司进行复测和认可。、测量工作人员应具备专业知识和经过培训，取得上岗资格。、测量桩点应经常维护检查，妥善保护测量标识。确保测量桩点位置的唯一性和正确性。2、建立施工控制网、根据施工总平面图上拟建的建筑物的坐标位置、基线、基点的相关数据，以设计图纸上指定的相对标高参照点，用经纬仪、水准仪、钢尺进行网点的测设。、施工控制网的测量遵循先整体后局部的工作程序进行。、建立整个场地的统一控制网，作为建筑群内各建筑物的定位、放线的依据。、施工控制网点的测设，应进行闭合误差校核，超出允许误差值时，应复测。使用经纬仪测设施工控制网点时，测量应不少于一个测回。、使用钢尺量度时，应将钢尺两端尽可能保持在同一水平高度后方可进行尺量。、统一施工控制网点，水准点及建筑物的主轴线等控制点标志，应设置牢固、稳定、不下沉，并用砼保护。3、高程控制、根据总平面图上所示的水准点相对标高参照点，用水准仪准确到引测到施工现场附近便于监控的相应位置上，用于监控的水准点位置，应牢固稳定，不下沉，不变形。、高程的引测应进行往返一个测回，确保其闭合误差值在允许误差范围内。4、建筑物轴线的定位及标志、根据总平面图所标示的方位，朝向定出基点，用经纬仪测量定位，用钢尺丈量平面及开间尺寸。测量由主轴线交点处开始，测量各轴线，最后将经纬仪移到对角点进行校核闭合无误，总体尺寸及开间尺寸复核准确后，方可把轴线延伸到建筑物外的轴线桩及邻近建筑物上。、分画轴线开间尺寸，应用总长度尺寸进行复核，尽量减少分画尺寸积累误差。、延伸轴线标志的轴线桩应没在距离挖土方上坡边115M以外，轴线标志应标画出各纵横轴线代号。轴线桩应牢固、稳定、可靠和便于监控。5、施工抄平放线、基础施工抄平放线根据基础平面图及大样图，按建筑物的轴位定线，连接相应的轴线，计算开挖放坡坡度，定出开挖边线的位置。、用水准仪把相应的标高引测到水平桩或轴线桩上，并画标高标记。、基坑开挖完成后，基坑坑底开挖宽度应通线校核，坑底深度应经水平标高校核无误后，并把轴线和标高引移到基坑，在基坑中设置轴线及高程标记，并在垫层面上放出基础平面尺寸。、基础模板完成后，应按设计图纸要求校核模板安装的几何尺寸，在模板周边放出基础面的标高线，并作标示，墙、柱的轴线和边线标记，应延长引到基础边线外，方便施工复核。、基础施工完成后，把轴线引测至基础面，并按施工图放出有关墙和柱等截面尺寸，地梁应按施工图纸在相应的位置上放出有关的标示。、装饰施工抄平放线、室内装饰应根据建筑施工图弹出相应的全部墨线，作为控制线。、外墙装饰要按图放出门窗顶、窗台线、立边线、装饰线等的控制线，镶贴各种规格的饰面材料应按块料的规格和设计要求的图案放出分格、分色的墨线及收边、收口等控制线，力求饰面缝线纵横畅顺。二、土方工程1、施工准备、将拟建施工场地、地表障碍、建筑垃圾清除干净并将施工场地平整。、根据业主指定的水、电接引处，将施工用水、施工用电接到使用位置。、根据业主提供的地下管线及坑边位置图，将施工场地范围内的地下管线位置探察清楚并标识，可以拆除的先行拆除，必须保护的，根据管线的具体情况，制定相应措施加以妥善保护。、根据工程文明施工的要求，在施工场地内设置车辆冲洗台一座并砌筑沉淀池。2、施工方案、土方施工方法采用机械开挖施工，部分人工清理。、开挖时，按照施工总体布置顺序进行开挖，开挖放坡比例暂定为105，为防止地下水和地表水的流水，沿基坑边缘挖出宽300MM深200MM排水沟，转角处设一个500500500MM的集水井，潜水泵排水，排到总的下水管道内。开挖土方除需回填的，其余及时运走，运到建设单位指定地点。、土方回填前应清除基坑内各种杂物，排干积水，铲除浮泥，并办好隐蔽记录。回填土料径不应大于50MM，含水量应符合压实要求。回填时分层铺土，每层虚铺厚度在2530CM之间，每层夯击三遍，回填土夯实结束后按规定取样测定土壤干容重，取样范围为500平方米取一次，根据上海地区的土壤情况，干容重宜控制在155175G/CM2范围，回填土含水率宜控制在20，击实系数要求达到094，回填土宜采用粉质粘土。回填时，需从墙体两侧同时回填，分层夯实，防止一侧回填时，墙体产生位移。3、为确保边坡稳定，必要时应根据现场具体情况，制订相应的护坡措施。三、模板工程1、该工程模板为木模,现浇板采用多层胶合板，梁柱墙采用木模，横竖枋采用50100木料，竖枋间距400MM，横枋间距500800。2、柱模的固定采用方料斜撑固定。为确保各柱模板的稳定采用方料连接。确认柱筋绑扎无误，位置正确，拉墙筋、梁钢筋已留置，方可支立模板。柱模的垂直度采用1台经纬仪同时控制，水平高度用1台水准仪同时从两个控制水准点引测柱模板上，用钢尺量出需要高度。柱模采用定型模板，模板按一层用料配置，对号入座。确认柱筋绑扎无误，方可支立模板。3、梁模板安装、在柱墙上弹出轴线、梁位置线和水平线。、梁支架的排列间距应经计算后确定，一般情况下，采用杉木支撑其间距为800MM。、按设计标高调整支柱的标高，然后安装木龙骨，铺上梁底板，并拉线抄平。当梁底板跨度等于或大于4M时，梁底应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨的13。、支顶之间应设水平拉杆和剪刀撑，其竖向间距不大于2M，若采用门架支顶，门架之间应用交叉杆联结。、支顶支承在基土上时，应对基土平整夯实，并满足承载力要求，并加木垫板或砼垫块等有效措施，确保砼在浇筑过程中不会发生支顶下沉。基土范四、钢筋工程1、基本要求、按贯标要求严格按公司质量体系程序文件要求验收钢材。、各种钢材的使用不得实施“紧急放行”，必须具备产品合格证并经见证取样，检验合格后才准使用。、不得随意代换钢筋，确需代换的需经设计单位同意。、钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5。、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。、钢筋绑扎验收严格实行三级检查制，即工程班组、项目部和分公司三级，其后再提交监理验收，并及时办理隐蔽工程验收记录。2、所有柱竖向钢筋（12以上）接头都采用电渣压力焊，梁钢筋（12以上）都采用焊接；其他为绑扎。锚固长度按照设计规定执行,搭接长度为锚固长度的12倍。3、基础、钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交点扎牢，注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字形绑扎。、基础底板采用双层钢筋网时,在上层钢筋下面设置钢筋马凳,以保证上、下层钢筋位置的正确和两层之间距离。、现浇柱与基础连接的其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋的直径，以便连接。、竖向和水平钢筋的连接执行公司编制的钢筋连接工艺作业指导书中的相关要求。五、砼工程、本工程混凝土砼强度基础垫层C15，基础为C25，其他现浇构件为C25。、作业前要确保模板支撑系统有足够强度刚度和稳定性，模板已清理干净，并淋水湿润。混凝土浇捣的操作人员须经培训考核合格才能上岗操作。、施工中应按规定制作强度试块，为工期和施工连接性的需要，工程夜间连续施工。、砼施工时，现场必须按规范要求的数量随机取样做试块，取样当天送标养室养护。同时为了控制拆模的时间，加做试块，进行同条件养护，并适时送检测试，作为拆模的依据。六、墙体工程本工程墙体030至1500之间采用页岩砖砌筑。1500以上外墙采用06厚镀铝锌宝钢单层彩钢板。墙体采用砖的品种、强度、等级符合设计要求，有出厂合格证，使用时提前一天浇水湿润。水泥宜采用325MPA矿渣或普硅水泥。水泥送检合格后再使用。中砂的含泥量不大于5，使用前经5MM孔径的筛子过筛。砌体工程施工时应使用新的砌体工程施工及验收规范（GB502032002），并着重注意以下几点1、砌筑前，弹好轴线及边线，并先排砖，砌筑时控制灰缝厚度，不得超越皮数杆灰缝高度，砌筑时双面挂线。2、采用铺浆法砌筑，摆砖时注意揉挤，确保砂浆饱满度大于85。（七）钢结构工程（一）、制作前的准备工作1、会审图纸、节点构造细化图纸经会审后，由技术部负责制出本工程各节点的详图，进行节点构造细化。交设计部门确定后由翻样工作人员进行翻样。2、制定钢构件加工生产工艺及质量标准根据钢结构工程施工及验收规范（GB502052001）、钢结构工程质量检验评定标准（GB5020595）、钢结构设计规范（GBJ172001）等国家标准及公司质量体系文件DW/QS3092钢结构制作安装工艺规格编制工程钢构件加工生产工艺及质量标准。3、钢材等材料采购、检验、储备翻样后归纳材料规格、钢号，列出各类钢材用量表，交采购员进行材料采购。（1）、钢材质量证明书质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的不得采用，本工程主体钢架构件材质均采用宝钢钢材。（2）、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该厚度负偏差值的1/2。（3）、钢材表面锈蚀等应符合国标涂装前钢材表面锈蚀等级和涂锈等级的规定。（4）、钢材按规格分类堆放，做好标示。最底层垫上道木，防止进水锈蚀。（5）、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量合格证，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。（6）、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈、油污及其他污物。主体金属为Q345钢，采用E50型焊条；自动或半自动焊时采用H08A、H08锰A、H08E焊丝。（7）、基础锚栓、未注明的普通螺栓均为C级，螺栓、螺母和垫圈采用碳素结构钢GB70088规定的Q235号钢制作，高强度螺栓及配套的螺母和垫圈等，应符合国家标准合金结构钢技术条件（GB307788）和GB69988规定的制成或采用符合国家钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件（GB/T228123191）的规定制成。（8）、焊钉采用符合国家标准碳素结构钢（GB/70088）规定的Q235钢制成，应符合圆柱头焊钉（GB1043389）的规定。（9）、材料凭领料单发放，发料时核对材料品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。（二）、钢结构加工制作流程钢结构加工制作流程钢结构制作生产准备放样、下料、切割矫正、成型边缘加工组装焊接（焊接结构矫正）制孔钢构件验收。（三）、放样、下料和切割1、按照施工图上的几何尺寸，以11的比例在样台上放出实样以求出真实现状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样和样板（样杆）的允许偏差见下表项目允许偏差（）平行线距离和分段尺寸05对角线10长度、宽度长度0105宽度005孔距05组孔中心线距离05加工样板的角度202、钢材下料前采用252000三锟卷板机进行矫正调平，矫正后的偏差不超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界限。采用剪切、冲裁、锯切、气割等进行下料。下料与样板（样杆）的允许偏差见下表项目允许偏差（）零件外形尺寸10孔距05基准线（装配或加工）05对角线差10加工样板的角度204、放样下料根据工艺要求预留制作安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等余量。5、零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定（）手工切割20自动、半自动切割15精密切割106、切割前应将钢材表面切割区的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1的缺棱，并清除毛口。7、切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10，且不得大于20。8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于003。9、机械剪切的零件，其剪切与下料线的允许偏差不得大于20。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2。（四）、矫正与成型1、普通碳素结构钢在高于16时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显凹面和损伤，表面划痕深度大于05。2、零部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行。3、H型钢采用JZ40矫正机进行翼缘板的矫正，焊接旁弯变形使用315吨卧式油压机。4、零件热加工成型的加热温度控制在9001000；碳素结构钢在温度下降到700之前，低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工；低合金钢应缓慢冷却。（五）、边缘加工对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工，根据不同的要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。（六）、制孔1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔气割割孔等。2、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。3、孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢板堵塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。（七）、组装1、板材、型材的拼接在组装前进行，构件的组装在部件组装、焊接、矫正之后进行。2、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边3050范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接缩量及齐头、加工的余量。4、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的钢度，不得发生变形，影响装配精度。6、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号构件号和件数，以便查找。7、焊接结构组装按需分别选用卡兰或铁楔夹具、槽钢夹紧器、矫正夹具及拉紧器、正后丝扣推撑器、液压油缸及手动千斤顶。8、定位电焊所用焊接材料的型号，应与正式焊接材料相同，并由具合格证的工人电焊。9、焊接结构组装工艺（1）、翼缘板、腹板，均先进行装配焊接矫正，先小件，矫正后再定位大组装。（2）、组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L24M时放5，L24M时放8）。（3）、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表节点板厚度（）68101213槽焊深度（）568101210、H型钢焊接生产线钢板经数控火焰切割机下料后，用H型钢组立机装翼缘板、腹板组合成型并点焊，进入龙门式焊机进行自动埋弧焊，最后通过H型钢翼缘矫正机进行矫正。11、H型组合构件腹板和翼缘焊缝设计按照下表（单位）翼板厚度腹板厚度468101216184444/5555/6/55668/6565810/65812/658腹板厚度8毫米时，采用单面角焊缝；腹板厚度8毫米时，采用双面角焊缝。12、构件隐蔽部位焊接、涂装，经检验合格后封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装（八）、成品检验1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，做外观检测并做好记录。2、用高强度螺栓连接时，须将构件进行摩擦机喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复检摩擦系数时使用。3、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。（九）、成品保护1、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般立放，以防止由于侧面刚度差而产生下饶或扭曲。2、钢结构构件均应涂防锈底漆，编号不得损坏。（十）、保证质量措施1、防止构件运输、堆放变形必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理，或上、下垫木不在同一垂直线上，及由于场地沉陷等原因造成的变形。如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧乙炔火焰加热或用其他工具矫正。2、防止构件扭曲拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间隙缝大于3，则需矫正，拼装时夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时由于钢度不足有可能发生变形，应事先临时进行加固。3、防止焊接变形采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。4、尺寸制作、吊装检查时使用统一精度的钢尺。构件制作尺寸，不得超过允许偏差。（十一）、钢结构的焊接1、材料（1）、电焊条按照设计及规范要求选用焊条。如果改动焊条型号，必须征得设计部门同意，严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。（2）、作业条件A、审阅施工图纸，拟订焊接工艺。B、准备好所需施焊工具，焊接电流。C、在钢结构车间施焊区施焊。D、焊工经过考试，取得合格证后才可上岗，如停焊过半年以上，则重考核后才准上岗。E、施焊前复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。2、操作工艺（1）、首次采用的钢种和焊接材料，须经焊接工艺性能和物理性能试验合格后使用。（2）、多层焊接应连接施焊，其中每一层施焊完后及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。（3）、要求焊在凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接法使焊缝金属与母材间平缓过渡。（4）、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，定出修补措施后方可处理。（5）、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。（6）、重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕用气除并修磨平整，不得用锤击落。（7）、等强度对接和丁字接头，焊接前用碳弧气刨焊根，清理根部氧化物后进行焊接。（8）、加劲肋焊缝设计尺寸见下表（）翼板厚度腹板厚度466810161665566856681012568101418/81012（10）、H型钢构件端板焊缝设计尺寸见下表（）翼板厚度腹板厚度4568101212456810164668102022466810122426/6810122830/681012（11）、主材拼接焊缝要求全溶透T型对接焊缝焊缝等级为二级，板厚度8毫米时，做超声波探伤检测；板厚度8毫米时，按照二级焊缝标准做外观检查。（12）、梁、柱翼缘板与端板采用全溶透T型对接焊缝，焊缝等级为二级。（13）、腹板与端板、柱与底板均采用全溶透T型对接焊缝，按照三级焊缝标准做外观检查。（14）、楼层梁、柱的翼板与腹板间的连接焊缝采用全溶透T型对接焊缝，焊缝等级为三级。（15）、楼层梁与柱的连接焊缝、梁与梁拼接或梁与梁刚接时的梁翼缘间的连接焊缝应采用全溶透T型对接焊缝，焊缝等级为二级。（16）、除上述以外的焊缝一律按照三级标准检验。（17）、贴角焊缝高度不宜大于较薄焊件厚度的12倍。（18）、高层钢结构中现场焊缝组对间隙的允许偏差应符合下表规定项目允许偏差（）无垫板间隙3000有垫板间隙3020（19）、为了减少焊接变形与应力，尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊缝要从中间向四周对称进行；收缩量大的焊缝先焊接；对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接；长焊缝焊接采用分中逐步退焊或间接焊接；采用反变形法、刚性固定法、锤击法。（十二）、预拼装出厂前将已制成的各构件进行组合，对设计、加工及适用标准进行规模性验证。1、预拼装数每批抽1020，但不少于1组。2、预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支撑点水平度A3001000时允许偏差2，A10005000时允许偏差3。（1）、预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完成处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不少于二个支承点。（2）、预拼装构件控制基准、中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致，控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。（3）、所有需进行预拼装的构件必须制作完毕以专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件能互换而不影响几何尺寸。（4）、在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，不能使用重物压载、冲撞、锤击。3、预拼装后应用试孔检查，当用比孔径小10的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85；当用比螺栓公称直径大03的试孔器检查时，通过率为100；试孔器必须垂直自由穿过。不能通过的孔可以修孔。修孔后如不符合规范，采用与材料相匹配的焊材焊补后重新制孔。4、本工程预拼装的允许偏差见下表项目允许偏差（）检验方法跨度最外端两安装孔或两支撑面距离L/500050钢尺检查接口标高差20用焊缝规检查梁节点处杆件轴线错位30划线后用钢尺检查梁与梁之间的距离30框架两对角线之差HN/2000且不大于50总体预拼装任意两对角线之差HN/2000且不大于80钢尺检查（十三）、摩擦面加工处理1、摩擦面加工本工程使用的是摩擦型高强度螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的抗滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。2、喷丸方式处理摩擦面构件制作完毕进行抛丸除锈处理，除锈等级为SA25,喷丸粒径123，压缩空气0406MPA（不含有水份和任何油脂），喷距为100300，喷角为9045。构件的接触面采用喷砂后除锈处理，抗滑移系数U045。3、处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边应磨光焊疤飞溅，油漆或污损等），且不允许再进行打磨或锤击、碰撞。处理后的摩擦面应妥善保护，摩擦面不得重复使用。4、高强度螺栓连接的板叠接触面须平整（不平整度应小于10）。接触面间隙不大于10可不处理，间隙为13时则应加垫板，垫板面的处理要求于构件相同。5、单个构件制作完毕后，应立即编号分类放置。五、钢结构防火涂料（一）、施工准备1、钢结构表面防护油漆按“两底两涂”施工。2、根据设计图纸要求，选用红丹底漆及防火涂料。3、防火涂料选用应符合建筑钢结构防火技术规程（DG/TJ080082000）中422所规定的要求。4、构件制作完毕后进行抛丸除锈处理，除锈等级为SA25。5、涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。6、涂装是注意凡高强螺栓连接范围内不允许涂油漆或油污7、防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。（二）、工艺流程基面清理底漆涂装面漆涂装（三）、涂装施工1、基面清理（1）、钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。涂刷前需将需涂的部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。（2）、为保证涂装质量，采用自动喷丸除锈机除锈。2、底漆涂装（1）、调合除锈漆，控制其粘度和稠度，兑制时充分搅拌，使油漆色泽和粘度均匀一致。（2）、刷漆时涂刷方向应该一致，接触整齐。（3）、涂漆时采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。（4）、涂刷完毕后在构件上按编号标注，重大构件还需要标明重量、重心位置和位置标号。3、面漆涂装（1）、防火涂料涂装需待现场结束后才进行，同样在装面漆前对钢结构表面，尘土等杂物进行处理。（2）、面漆调制选择颜色一致的面漆，总制的稀料合适，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。（3）、面漆在涂装过程中应不断搅拌，涂刷方法和方向与底漆涂装相同。（四）、涂层检查和验收1、表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他物。2、涂装后处理检查，应该是涂层一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。3、涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定3个点的厚度，取其平均值。4、钢结构表面防火涂料达二级耐火等级（五）、成品保护1、钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏、踩，损伤涂层。2、钢构件涂装后4小时内遇有大风或下雨时，须加以覆盖，防止粘染尘土和水气。3、涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，造成涂层损坏。4、涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。（六）、应注意的质量问题1、涂层作业气温应在538之间为宜。2、气温40时，经处理后再进行涂层作业。3、当空气湿度85或构件表面结露时，须经处理后再进行涂层作业。4、钢结构制作前，对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。（七）、包装、运输和存放1、包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。2、螺栓涂防锈剂并包装，传力铣平面和饺轴孔内壁涂抹防锈剂，饺轴和饺轴孔采取保护措施。3、包装上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。4、根据钢结构安装顺序，钢构件分单元成套供应。5、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两面三端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤。6、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区涂层。存放；钢构件底层垫枕应有足够的支撑面，防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂线上，防止钢构件被压坏和变形。7、钢构件运至施工现场按构件明细表核对进场构件数量，查验出厂合格证及有关资料。六、现场钢结构的安装（一）、安装前的准备1、对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。2、根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。3、复验预埋件、轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及覆出长度。4、测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得法定单位鉴定证明。5、施工前，检查钢构件在堆放、吊运过程后是否变形，如变形则须校正。6、安装前对构件进行全面检查,如构件数量、长度、垂直度、平整度等是否符合设计要求和规范要求。7、施工流程施工基础放线钢框架结构安装屋面板安装泛水板安装完工清场。可根据实际情况加快施工进度。（二）、预埋件施工1、基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓锚栓位置的允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差（）标高30支承面水平度L/1000地脚螺栓锚栓螺栓中心偏移50预留孔中心偏移1002、地脚螺栓锚栓尺寸的偏差应符合下表的规定项目允许偏差MM螺栓锚栓露出长度30000螺纹长度300003、地脚锚栓均采用双螺母。4、锚栓材质为Q235，其质量需满足碳素结构钢GB/T70088的要求。5、地脚螺栓埋设好后，用塑料薄膜包裹。防止被污染表面及被锈蚀。6、单层或高层结构采用座浆垫板时，其允许偏差见下表（三）、安装工艺流程1、钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，由下面向上进行。安装时要特别注意积累误差。2、安装顺序中间跨边跨平台水平支撑系统。3、每一个独立单元构件安装完后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。（四）、钢梁安装1、在现场钢平台作好梁的拼接，并作好校正工作。2、起吊钢梁在离地50时检查,确认无误后再继续起吊。3、安装第一榀梁时，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲。4、第二榀钢梁吊装就位后，不要松钩，用杉槁与第一榀梁临时固定，然后安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定的整体。5、从第三榀开始，在钢梁脊点及上铉中点装上檩条即可将钢梁固定，同时将钢梁校正。6、结构吊装就位后，及时系牢支撑及系杆，未系牢前，设置临时风缆绳。项目允许偏差（）顶面标高0030水平度L/1000位置2007、所有上部结构的安装必须在下部结构调整就位并固定好后进行。8、主钢框架安装完毕后再安装次框架。9、高层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲可采用激光经纬仪、全站仪测量，它的允许偏差应符合下表规定项目允许偏差（）主体结构的整体垂直度（H/2500100），且不应大于500主体结构的整体平面弯曲L/1500，且不应大于250（五）、构件的连接和固定1、各类构件的连接接头经检查合格后，方可进行接固。2、安装定位焊缝，需承载荷，点焊数量、高度和长度由计算确定；不需受载荷的点焊长度不得小于设计焊缝长度的10，并不小于50。3、安装焊缝除全数外观检查外，重要的对接焊缝应检查内部质量；对于二级焊缝，进行超声波探伤，做出检查记录。4、临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量必须进行计算决定，并符合下列规定（1）、不得少于安装孔总数的1/3。（2）、穿两个临时螺栓。（3）、冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30。（4）、扩孔后的精制螺栓的孔不得少于冲钉。（5）、粗制螺栓用于临时连接时，数量应经过计算确定，每个节点不少于两个；用于永久连接时，如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30。（6）、用作永久螺栓时，螺母下放至垫圈，若表面不平，放置相应斜垫圈；螺母固定用放松装置或弹簧垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或凿毛螺纹。永久性普通螺栓连接不得垫两片以上垫圈，或用大螺母代替。螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于23扣。（7）、高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，按批号存放，不得混放混用。在储存、运输和施工过程中防止受潮生锈、沾污和碰伤。（8）、安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不可在雨中作业。（9）、安装高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作。（10）、安装高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30，终拧扭矩值须符合设计要求，并按下式计算M（PP）KD式中M为终拧扭矩值（NM），P为设计预拉力（N）P为预拉力损失值，一般为设计预拉力值的510K为扭矩系数，D为螺栓公称直径（）（11）、高强度螺栓的紧固一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的6080，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于10。初拧终拧均采用力扳手。（12）、每组高强度螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧完成，其外露的丝扣不得少于2扣。（13）、扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。（14）、大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧，漏拧时，应补拧；超拧时应换；欠拧、漏拧宜用0305KG重的小锤逐个敲检。（15）、对螺栓进行自检，用鉴定过的扭矩扳手复查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点螺栓总数的10，且不少于1支，如发现有紧固扭矩不足，则使用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。（16）、框架结构的梁柱相连接、梁梁连接应采用高强度螺栓，墙梁、檩条、隅撑采用普通螺栓连接。七、墙、屋面施工（一）、质量标准彩钢板品种、规格、尺寸等必须符合设计文件要求及现行标准建筑用压型钢板GB/T1279991的规定。（二）、安装前准备1、板的包装以叠板的方式供货。叠层之间用60厚的聚苯乙烯支撑，并且以9001000的距离放置，以便于起吊与装卸。根据每件包装的重量，选择适当的起吊与装修方法。每件包装应注明重量、数量、长度及工程名称等。2、板的搬运及贮存（1）、板在吊装时必须保持平衡，吊装用尼龙带宽度200，并在板与带之间嵌入木板，木板应比尼龙带略宽。（2）、包装好的板必须放在牢固而平坦的地面上，在底下嵌人聚苯乙烯或木条。存放时应略有倾斜，以排放积水和凝聚液。（3）、包装好的板堆放不得高于三层，并在各层之间插入隔板。1、板材不能长期在露天，最多不超过四个月。2、根据项目设计要求，检查檩条是否变形。3、检查现场安全措施是否落实。4、按有关规定接通工具电源。（三）、安装技术要求1、墙面板安装先确定安装起点，在与老厂房连接处安装第一块，固定后保证垂直，第二块板安装时应与第一块平直，并且用自攻螺钉与檩条固定，以此类推。2、屋面板安装确定1、安装起点，一般屋面从檐口往屋脊方向顺序安装，方向与最大频率风向相反。2、确定好安装方向后，将第一块板固定，保证与檩条垂直，第二块板安装时应与第一块平直，并且用自攻螺钉与檩条固定，以此类推。3、起始点的安装可采用切割掉屋面板第一条肋或采用封口板的方法。封口板的安装与屋面板连接采用铝拉铆钉，间距500。4、屋面板与檩条连接采用带有PVC垫片的自攻螺钉，并配有嵌封圈的彩钢扣件，在安装自攻螺钉时，自攻螺钉必须垂直于板面，纵横向螺钉，必须排列成一直线，并必须安装到位，松紧程度适当。5、为确保屋面平整，板与板在宽度方向搭接处与两根檩条之间用铝拉铆钉固定，铝拉铆钉间距为500。6、板与板长度方向搭接固定屋面板搭接长度不小于250，具体根据排水坡度确定。搭接处涂胶泥（或密封胶），然后用铝拉铆钉固定，每块板（1M宽内）用6个铝拉铆钉。7、屋面板安装完成后，需对屋面进行清理，同时清除所有屋面保护膜，并仔细检查屋面板所有螺钉是否排列成一直线，屋面搭接处螺钉、铆钉处是否正确使用了密封胶，屋脊瓦、滴水板、泛水板是否安装的顺直，板面是否有泥浆、油污或划伤等。（四）彩钢板的安装1、本工程屋面板为06厚镀铝锌宝钢板。彩钢板安装前，检查其表面质量，成型造成表面质量缺陷的，深度不能超过原板材标准规定厚度公差的一半。不能有镀层、深层脱落以及影响使用性能的划伤等缺陷。2、用10倍放大镜检查是否有裂纹存在。3、压型金属板安装前，先在梁上放线，然后拉紧。以此线作为屋面板的基准线，防止屋面板安装时歪斜。4、压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。5、压型金属板安装时，将紧固螺钉安装在压型钢板的坡峰上。成型后，基板不应有皱纹，表面干净，不应有明显凹凸和皱褶。6、压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。7、天沟处彩板檐口现场下弯6630。8、墙板安装到转角为止，墙角使用泛水板包角，并用自攻螺钉与墙板连接固定。9、压型金属板支承构件搭接必须可靠，搭接长度应符合设计要求，且不小于下表要求项目搭接长度MM截面高度70375屋面坡度1/10250截面高度70屋面坡度1/10200墙面12010、屋面板上安装自攻螺钉时，采用专用工具，安装时使螺钉垂直压型钢板，隔一波设一颗，安装完成后，再安装防水胶。11、安装时的技术要求符合下表规定序号项目尺寸要求1横向彩钢压型板搭接长度相应1个波长2彩钢压型板搭接上下排波高H70375MM波度250H，H70MM3屋面檐口相邻两块压型板端错位5MM（八）、检查验收1、用拉线和钢尺检查彩钢板的尺寸偏差符合下表项目尺寸偏差波距20H7015波高H7020侧向弯曲在测量长度L1的范围内200【注】H为彩钢板面高度；L1为长度，系指板长扣除两端各05M后的实际长度（不小于10M）或扣除后任选的10M长度。2、彩钢板制作的允许偏差和检查和检验方法如下表（H为彩钢板截面高度）项目允许偏差检查方法H70MM80，20彩钢板的覆盖宽度H70MM50，20板长70横向剪切偏差50用钢尺检查3、彩钢板、泛水板和连接件的品种、规格以及防水密封材料的性能要符合设计要求和国家现行有关标准规定。4、彩钢板、泛水板应固定可靠、无松动，防腐涂料刷和防水密封材料敷设应完好，连接件数量、间距符合设计及国家有关规定要求。5、彩钢板安装工程允许偏差项目和检验方法如下表；项目允许偏差（MM）检查方法檐口与屋脊的平行度120彩钢板波纹线对屋脊的垂直度L/800，不应大于250檐口相邻两块彩钢板端部错位60屋面彩钢板卷边件最大波纹高40墙板波纹线的垂直度H/800，不应大于250墙板包角板的垂直度H/800，不应大于250墙面相邻两块压型金属板的下端错位60注1、L为屋面半坡度或单坡长度；2、H为墙面高度。用拉线、吊线和钢尺检查八、工期保证措施本钢结构制作安装工期45天，工期紧，任务重，而露天作业危险性较大，其受气候影响明显，为此我们取制作工程在公司内预制加工，待加工完毕后运至现场进行安装，我方抽调有施工经验的大部分员工进行安装，必要时采取加班措施。在天晴时组织较多的人员抢工、赶工，雨天则多为晴天的抢工、赶工做好准备，当工期非常急迫时，在全力保证施工安全的条件下，也组织精干人员进行施工。为确保工程顺利完成，须加强项目管理，确定合理的成本目标、工期目标、质量目标，明确及处理好“三大目标”的关系，并对其实行有效控制。在项目施工过程中，确立高质量目标，控制影响施工项目质量的主要因素，保证既定目标的实现。九、安全技术措施八、装饰工程1、抹灰工程，（砖墙抹灰）。、抹灰前清除墙面等的灰尘、污垢、砂浆块等附着物，要洒水润湿，对模板施工过于光滑的顶棚等应再刷一层107胶素水泥浆，以增加底层灰与墙体的附着力，并检查门窗框位置是否准确，与墙连接是否牢固，连接处缝隙按