钢管柱贝雷梁支架现浇箱梁施工作业指导书

1、目录1、适用范围22、作业准备23、技术要求24、施工程序与工艺流程25、施工要求45.1贝雷梁支架现浇箱梁施工工艺55.2支架结构，检算支架体系的强度、刚度和稳定性55.3 钢管立柱安装65.4工字钢支座65.5可调式砂筒制作及预压65.6钢横梁安装85.7贝雷梁拼装85.8 支座安装95.9、模板施工105.10、钢筋施工165.11、预应力管道施工215.12、混凝土施工245.13、预应力施工335.14、贝雷梁支架移位、拆除486、劳动组织487、材料要求498、设备机具配置508.1贝雷支架搭设材料及设备配置508.2 钢筋及预埋件加工设备配置518.3 预应力施工设备配置518.

2、4 混凝土施工设备配置528.5 养生材料529、质量控制及检验529.1 技术保障措施529.2 建立和落实各项质量管理规章制度529.3 混凝土施工的质量保证措施559.4 施工的质量保证措施559.5 混凝土外观质量保证技术措施5510、安全及环保要求5610.1安全要求5610.2环保要求57新建铁路客运专线 胡店大桥简支梁支架现浇施工作业指导书中国铁路甘肃段 胡店大桥 钢管柱贝雷梁支架现浇箱梁施工作业指导书1、适用范围适用于铁路甘肃段一标段胡店大桥支架现浇箱梁施工。2、作业准备开工前组织技术人员认真阅读审核施工图纸及设计技术交底文件，制定施工方案、徐变检测方案，并编制技术交底。熟悉高

3、速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010、高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设2010241号、铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号、铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010、铁路施工图设计文件等规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出高空应急预案。对施工人员进行岗前培训，考核合格方可上岗。对施工人员进行技术交底。开工前应检查模板尺寸、厚度、刚度、预埋件等，收集各项技术参数供制定施工、检测方案。根据方案合理配置机械设备、技术人员、安全人员、测量人员、试验人员、测量仪器、试验仪器。3、技术要求3.1施工前选择合格的原材料送检并进行配合比设计。箱梁砼配合比应

4、满足高性能耐久性砼各项指标要求。3.2施工前对支架的承载力和稳定性必须进行检算，应具有足够的承载力和整体稳定性。3.3支架采用1.2倍荷载预压消除部分变形，观测沉落量。3.4支架施工应根据检算的变形量，预留适当的沉落量和施工预拱度，确保梁体线性符合设计要求。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序每孔梁为一个完整的作业区，包括五个区段：支架施工、堆载预压、模板安装、混凝土浇筑、预应力施工。施工程序为：施工准备贝雷梁拼装钢管柱支立贝雷梁支架搭设支架校验调整铺设纵横方木安装支座安装底模板底模板调平支架预压支架及底模调整绑扎底板、侧板钢筋安装波纹管安装内模板绑扎顶板钢筋自检、报检安装侧模板、端模板混凝土

5、灌筑混凝土养护拆除边模和内模板预应力张拉压浆、封堵端头养护拆除底模板和支架桥面铺装防水层及保护层桥面系安装4.2 工艺流程 贝雷梁支架现浇箱梁施工工艺流程图5、施工要求靠近墩柱处钢管立柱利用承台作为两侧支架基础，跨中临时支墩设C30钢筋混凝土条形基础，施工墩柱基础及临时支墩条形基础时埋钢板。钢管立柱分节在场地加工，吊机安装；钢管立柱之间及钢管立柱与墩身之间用14交叉连接，以增加稳定性，顶部安放卸落装置（卸落砂箱），以便钢管立柱标高调整及拆除。贝雷桁架4#5#墩之间采用双层加强型贝雷梁，其余设临时支墩的简支梁跨采用单层普通型贝雷梁，在施工现场拼装，吊机依次横向从左往右吊装，先吊装中间，而后再依次

6、按规定从左往右位置安装就位。工字钢分配梁在场地加工两两进行接长，采用吊机安装，从中间往两边排放，人工拨移就位。支架搭设完、底模安装好后，必须对钢管立柱贝雷支架进行预压。检测支架自身的强度、刚度和稳定性，同时消除支架搭设的非弹性变形。在梁体混凝土施工时，需要对钢管支架进行变形观测，指导施工。待全梁混凝土强度达到设计强度，并完成初张拉后方可拆除支架。拆除支架前先将卸砂孔螺栓拧开，放出砂箱内部调节段砂子，使贝雷梁及上部工字钢、方木、钢板底模与梁底分离。为了保证梁体同时下落，拆除贝雷梁横向联系结构，再将翼板下的贝雷梁支架分成多排单层桁架用汽车吊装在平板车上运至下一孔，侧模和支撑采用吊机吊至下一孔。钢筋

7、、钢绞线：钢筋在加工场集中加工，运输至梁底，由汽车吊配合人工搬运，在模内绑扎成型。钢绞线采用后穿法。5.1贝雷梁支架现浇箱梁施工工艺本桥箱梁梁体采用普通型及加强型贝雷梁支架原位现浇施工。体支架系结构自下而上由承台（扩大基础）、钢管立柱、工字钢支座、卸落砂筒、双I50b工字钢、普通型（加强型）贝雷梁、I14工字钢分配梁、1010cm方木、钢板底模、侧模及支撑等构成。现浇支架在承台上安装80010mm钢管立柱，每排4根，在钢管支柱上设I50b工字钢横向分配梁，然后布设贝雷梁支架，单层贝雷梁支架需跨中设两排临时支墩。5.2支架结构，检算支架体系的强度、刚度和稳定性本桥支架体系的结构形式为：支架体系结

8、构自下而上由承台（扩大基础）、钢管立柱、卸落砂筒、双I50b工字钢、普通型（加强型）贝雷梁、I12工字钢分配梁、1010cm方木、底模、侧模及支撑等构成。4#-5#墩之间跨东岔河道32m梁设双层贝雷梁，利用桥梁承台作为现浇支架钢管立柱基础，直接在桥墩承台上搭设钢管立柱，放置I50b工字钢横梁，然后进行贝雷梁纵梁的拼装并与钢管立柱连接形成一个整体支架；其它5孔设单层贝雷梁，跨中设两排临时支墩，支墩基础为C30钢筋混凝土，尺寸为10.453.51m（长宽高）。简支箱梁两侧翼缘板各采用单层3片式普通型贝雷梁，两侧腹板及中间底板采用单层共15片普通型贝雷梁；横向分配梁采用双拼I50b型钢，钢管立柱采取

9、4根壁厚10mm的800mm钢管，通过对其强度、刚度和稳定性进行检算，满足验标和规范要求。5.3 钢管立柱安装钢管立柱采用直径800mm壁厚10mm，每排共4根，起着将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到基础的作用。钢管立柱顶设置可调高度的砂筒，便于支架和模板的拆除。具体加工安装顺序如下：1）钢管立柱加工：钢管立柱采用壁厚10mm的800mm焊接钢管，其下焊接10mm厚的100100cm的钢板，以增加钢管立柱和承台的接触面积；顶面焊接10mm厚的100100cm的钢板；钢管柱加工成6m一节的标准节，每节的两端均采用10mm厚的100100cm的钢板，钢板之间采用高强螺栓连接，对较弱的地方，辅以

10、焊接进行加强。钢板与钢管端头连接处采用10mm厚的10cm10cm小三角钢板8块米字型进行加强。2）清除桥梁承台顶面混凝土浮浆，防止钢管立柱下沉。3）根据施工方案测量定位钢管立柱位置。4）钢管立柱采用吊车安装，要求竖直无倾斜。为了确保钢管立柱的稳定，底部采用预埋10mm厚钢板固定在承台上，钢板底焊接U形22螺纹钢筋深入承台及临时支墩内部，防止移动；相临钢管立柱间均在底部2m及顶部往下1m及钢管中部设横向连接，钢管立柱于墩身间设置扶墙，每根钢管柱正对应墩身部位均设置一块400mm300mm，10mm厚钢板，钢板预埋在墩身表面下2cm，钢板上焊接3根U形16螺纹钢筋，钢板与螺纹钢筋接触面满焊，预埋

11、钢板与墩身间采用I14槽钢连接，槽钢与钢板及钢管连接处采用钢板进行加强。5.4工字钢支座为了加强钢管柱顶部，防止因钢管端头受力过于集中，发生变形，在钢管柱顶部上设1m1m米的工字钢支座。工字钢支座由上下两片1m1m1.6cm的钢板，两层钢板之间平行设9排I22a工字钢，工字钢与钢板之间采用满焊，焊缝高度大于1cm，焊接要求平整，可靠连接。5.5可调式砂筒制作及预压为了便于底模和侧模及贝雷梁的拆除，在工字钢支座和工字钢横梁之间安装可调高度的砂筒。5.5.1砂筒制作砂筒制作上筒采用外径426壁厚10mm无缝钢管，下砂筒采用外径478壁厚10mm无缝钢管，使用前必须严格检查焊管质量，必要时需增设竖向

12、、环向角钢加劲肋板及外箍。478无缝钢管底部采用厚14mm钢板封底，底部安装34mm卸砂孔，选用精选工程砂装填不超过20cm。放置426mm预制C30混凝土圆柱，预制块顶部预埋20钢筋用于跟顶部厚14mm钢板焊接。落模时，松掉靠近钢管底部的螺栓掏出沙子，使横梁及贝雷梁下落，拆除梁模。砂筒的具体构造见“砂筒构造图”。5.5.2砂筒预压每个砂筒按设计值200吨进行预压（已经在计算中考虑1.25倍安全系数）。砂筒预压目的为了检测卸荷砂筒的实际承载力和消除卸荷砂筒装砂后在使用过程中的非弹性形变。预压方式采用预压钢架和油压千斤顶对砂筒进行预压。1）预压步骤：（1）预压前准备工作、加工砂筒预压钢架并将其安

13、放在平整的场地上；、砂筒上部活塞放置预制好的426mmC30混凝土预制块，混凝土需达到龄期；、将不含杂质的中粗砂干燥封袋备用；、检查砂筒和预压钢架是否按设计意图加工，焊缝是否达到设计要求；、检查油压千斤顶能否正常工作。 （2）预压、安置油压千斤顶、砂筒于预压钢架上，在砂筒与钢架、砂筒与千斤顶、千斤顶与钢架之间均安置合适大小的25mm钢板作为垫板。、采用慢速维持荷载法，按30%60%100%120%逐级加载荷，每级荷载达到相对稳定后加下一级荷载，直到预压最大荷载。5.6钢横梁安装钢横梁作为分配梁起着将结构荷载、支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上同时受力的作用。砂筒预压达到设计要求后，起重机吊装沙

14、筒到工字钢支座上，进行顶底焊接。先焊接沙筒底部钢板至工字钢支座上，依次将所有砂筒吊装焊接完毕，再进行横梁吊装。简支箱梁横梁采双拼50b工字钢长度13m。横梁与砂筒顶部预留钢板焊接，横梁采用在地面加工，加工时对设置工字钢的部位采用1cm后钢板对I50b工字钢腹板位置进行贴焊焊接，要求满焊，满足焊接宽度大于1cm，加工成品一次吊装就位，吊装时采取两端用绳子在地面进行牵引，防止工字钢在吊装时转动对钢管立柱产生损害，在横梁线路左侧设置限位角钢，防止贝雷梁向横向推移过度造成安全事故。5.7贝雷梁拼装4#5#墩间32m简支箱梁底板采用3片一组，一层8组加强型贝雷梁，双层布置，贝雷梁横向用单层三排式花架联接

15、，层与层间用U型拤扣箍紧钢接，防止产生滑移。贝雷梁顶设横梁，横梁采用I12工字钢，间距0.6m，贝雷梁底挂网，防止杂物落下。贝雷梁安装过程中要及时安装花架和连接件，防止倾覆。其余5孔为单层21片普通型贝雷梁，跨中设两排临时支墩，支墩采用C30钢筋砼条形基础。5.7.1贝雷梁预压贝雷梁在平整好的场地上进行拼装后，按照中跨支撑结构部位支起架空后，进行超载预压。预压采用等同梁体自重、模板、人行、冲击荷载的1.1倍，用砂袋模拟均布荷载进行预压，加载顺序为030%60%100%120%的荷载重量，荷载分布模拟梁段荷载。在加载过程中作好测量工作并尽快整理计算出贝雷梁架的变形量，根据观测的数据、分析、推断出

16、弹性变形和非弹性变形，消除结构的非弹性变形，并测量各部位挠度以确定施工预拱度。具体见支架预压方法。5.7.2贝雷梁吊装贝雷梁预压合格后，将贝雷梁分片拆分，每组贝雷梁重6T，采用汽车吊将拆分好的贝雷梁吊装到事先搭设好的平台上，准备进行贝雷梁的吊装工序。1）贝雷梁架设施工准备梁体安装前，测量人员首先放出支座中心线、梁体安装边线，并使用墨线标注清楚。技术人员依照设计标高，对临时支座顶面标高进行复测，确认符合设计及规范要求后，进行贝雷梁架设作业。准备吊梁相应的索具、麻绳、钢丝绳、枕木、卡环、橡胶皮等小型工具。选用直径42毫米的钢丝绳长20米双股使用，依据GB1102-74的技术参数，42毫米的钢丝绳单

17、股破断拉力是91.7吨，双股使用达到183吨，超过了3倍以上的安全系数。在正式吊梁前对两台吊车进行静载重及动载重试吊，静载重试吊重量为设计额重的1.2倍，动载重试吊重量为设计额重的1.1倍，在检查好吊机各部位运转良好后，方可使用。2）贝雷梁架设顺序贝雷梁架设前编排好贝雷梁的序号，按架设的前进方向从左到右依次为1、2、3、4、5、6、7号梁，架梁的顺序依次为1、2、3、4、5、6、7号，示意图如下：贝雷梁安装顺序平面示意图123456783）吊梁移梁给予吊装信号后，吊车起吊，起吊时贝雷梁梁底距平台的起吊高度控制在3m内，横移均速，每片贝雷梁大约30分钟的起吊过程，吊装时当天风力应在三级以内。吊移

18、梁时用绳子在地面上进行牵引控制贝雷梁的方向控制，防止转动，防止对已经立完的钢管柱产生影响。4）落梁吊车将贝雷梁吊到钢管桩支架顶横梁位置后，在作业人员的指挥下落梁，落梁人工配合保证落位准确。横梁线路左右侧设有角钢限位器，防止移梁过程中梁体超出可移动范围产生事故。5）贝雷梁两端部与墩身间隙处理措施贝雷梁两端部与墩身间隙采用在I50b横梁上竖向设置I18工字钢，顶部与墩顶齐平，纵向I18工字钢搭设在其上，连接处采用角钢加固使之成为整体。5.8 支座安装本桥支座采用TJQZ球式钢支座，在安装支座前，先对跨距、支座位置及预留螺栓孔位置、尺寸和垫石顶面标高、平整度进行检查。安装支座前先对混凝土垫石湿润，再

19、用钢楔调整支座标高，然后将支座吊装就位，在支座底板与垫石之间预留23cm，立模 并在预留空间及螺栓孔中采用重力方式灌注专用灌浆剂。为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线六线互相重合的方法来保证支座的精确就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于1mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。5.9、模板施工5.9.1模板的加工制造外侧模、采用厂制钢模，内模底模采用钢模。1）钢

20、模、木模都应有足够的强度、刚度及稳定性，能确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。2）模板制造时分块合理、装卸方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。3）模板的材料及制作应符合设计要求，钢材的采用应符合标准规定。4）外模表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。5）内模应定位准确、牢固，不得出现错位、上浮、胀模等情况。6）模板的挠跨比及钢模板的面板变形应不超过规范规定。7）模板采用的拉杆螺栓，应将拉杆位置排列整齐，拉杆孔内及孔端来防漏浆，拉杆应易于拆除。5.9.2模板安装贝雷梁顶部采用I12工字钢作分布梁，方木满铺，顺桥向间距25cm，

21、底模采用钢板。侧模采用定型钢模板，侧模竖向采用槽钢加固，横向采用25圆钢制作拉筋，防止模板在浇筑砼过程中局部出现变形，外侧模板的加工质量直接影响简支梁的外观质量，加工完成后，要对模板进行反复打磨，保证模板表面光洁、无错台，内模采用钢模。梁段模板安装工艺流程为：底模外模内模端模。 1）底模安装现浇段底模采用钢板，底模的平面尺寸误差符合规范及验标规定。底模铺设后平稳、密贴，不得有空隙，且不得漏浆，底模两侧顺直，不得错台，与外模接触的边缘须经过刨面处理，以保证与侧模密贴不漏浆。底模下垫块不得沉陷和下挠，同时便于拆除。2）外模安装外模采用钢模，保证板面平整、光洁、无凹凸变形及残余黏浆，模板接口处清除干

22、净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。侧模与底模板相对位置应对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。调整好其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定的应及时调整。模板安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆，且梁体上的预埋件安装应严格按设计图纸施工，确保梁段上预埋件位置准确无误。3）内模安装内模采用钢模，内模应在底、腹板钢筋绑扎完成并检查验收后安装。内模安装前应先检查模板，保证模板清理干净，涂涮了隔离剂

23、，内模拼成整体后用宽胶带粘贴各接缝处以防止漏浆。内模安装完毕后检查各部位尺寸，应符合设计要求。内模和外模间设置临时支撑、设置撑杆和拉杆，保证模板位置安装准确。梁段混凝土浇筑过程中梁体内的临时支撑在混凝土到来前必须及时拆除。4）张拉槽口处模板安装时应保证其安装位置和角度正确，张拉槽口处的模板采用木模，用铁丝将其固于骨架钢筋上。5）安装前检查板面，保证模板平整光洁、无凹凸变形及残余黏浆，端模管道孔眼应清除干净。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中应逐根检查是否处于设计位置。端模开孔必须保证波纹管孔道位置准确，伸出模板波纹管端头完好，以便与下一段波纹管联结。内模下梗肋与底板

24、交接处两侧应增设底板水平顶模，以阻止腹板混凝土下料及振捣时从底板冒浆。6）为保证梁体外观质量和拆模方便，应选用优质脱模剂。内外模安装前均应涂同一种类脱模剂。5.9.3模板安装要求1）模板安装必须稳固牢靠。接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面应平整光滑，且必须清理干净并涂涮隔离剂。混凝土浇筑前，模板内的积水和杂物必须清理干净。2）进行模板安装作业时，工作平台要满足承载力要求并搭设牢固，平台上设围栏及梯步，并张挂安全网。3）预埋件和预留孔洞的留置符合规范规定。4）模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆拆丝便于拆装。现浇梁模板安装质量按下表控制：预应力混凝土现浇梁梁段模板

25、尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1梁段长10尺量2梁高+10,03顶板厚+10,0尺量检查 不少于5处4底板厚+10,05腹板厚+10,06横隔板厚+10,07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量5.9.4模板拆除1）拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混

26、凝土棱角。2）拆模时，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差不大于15，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端板。气温急剧变化时不进行拆模作业。3） 模板拆除后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时清点和维护、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用，并根据消耗情况配备足够的储存量。5.9.5加载预压、测设支架预拱度1）贝雷支架搭设、模板安装好后，在第一孔箱梁施工前对支架进行预压。预压的目的是检测支架自身的强度、刚度和稳定性、同时消除支架搭设的非弹性变形、检测支架承载预压后卸落砂筒的沉降量、测算出施工荷载时的弹性变形，根据设计箱梁张拉后的

27、上拱度再设置支架的预拱度，待梁施工完成后，通过测量检测预拱度设置是否合理，再次进行实际调整。压重的荷载分布模拟箱梁的自重分布，压重顺序模拟混凝土的浇注顺序。预压重量采用1.2倍梁重均布均载预压，待支架稳定后，卸载到1.0倍梁重并稳定后观测各观测点数据，作为各点加载1.0倍梁重后数据值。（1）根据铁路施桥参9132m现浇简支箱梁混凝土方量为278.9m，重量按照2.65t/m则每片梁重为739.1t，模板重量约70t。整孔梁按照均布荷载考虑，32m梁支架承担的全部荷载为739.1+70=809.1t，预压按照1.2倍系数考虑，需要堆载809.1120%=970.9t。堆载试验采用沙袋和钢筋代替荷

28、载进行，沙袋尺寸为：0.9m0.9m1.1m，每个沙袋重量约为1.2t；钢筋为25螺纹钢，定尺9m，每捆2.08t，则每延米0.23t，计划堆载重量约980t。堆载过程中采用吊车配合吊装，人工进行堆放。（2）根据堆载要求，结合现场实际情况我工区计划采用沙袋和成捆钢筋进行堆载预压，堆载预压时，按照梁体自重分级加载。加载完毕后还要进行沉降观测，记录数据。沉降稳定后再进行超载预压。加载完成后进行沉降观测，记录数据，分析计算沉降量，设置支架预拱度。、加载30%重量时采用钢筋布置：25螺纹钢筋，节长9m，纵向3捆，横向每排16捆上下3排，共计144捆。、加载60%重量时采用钢筋加沙袋布置：25螺纹钢筋，

29、节长9m，纵向3捆，横向每排16捆上下3排，共计144捆；0.90.91.1m沙袋每袋重1.2t，横向每排布置8袋，纵向布置30袋，布置一层，累计240袋。、加载100%重量时采用钢筋加沙袋布置：25螺纹钢筋，节长9m，纵向3捆，横向每排16捆上下3排，共计144捆；0.90.91.1m沙袋每袋重1.2t，横向每排布置10袋，纵向布置30袋，布置两层，累计600袋。、加载120%重量时采用钢筋加沙袋布置：25螺纹钢筋，节长9m，纵向3捆，横向每排16捆上下3排，共计144捆；0.90.91.1m沙袋每袋重1.2t，横向每排布置10袋，纵向布置32袋，布置两层，在其上加一排，每排4袋；累计728

30、袋。2）荷载检算30%时荷载计算：梁体总重量为：970.90.3=291.3t预压块重量为：1442.08=299.5t；。60%时荷载计算：梁体总重量为：970.90.6=582.5t预压块重量为：1442.08+2401.2=587.52t；100%时荷载计算：梁体总重量为：970.9t预压块重量为：1442.08+6001.2=1019.5t；120%超载预压：梁体总重量为：970.91.2=1165.1t预压块重量为：1442.08+7281.2=1173.1t；堆载预压荷载满足预压要求。支架预压横断面布置图3）支架卸载（1）卸载顺序支架卸载时仍采用分级方式进行，按照加载相反的顺序进行

31、卸载。首先卸载进行超载预压的20%的部分，再卸载顶板混凝土重量，然后卸载腹板重量，最后卸载底板重量。每卸下一级载荷，均对所有测点进行一次测量，并作详细记录，在数据分析时与加载时的挠度进行比较。（2）施工机械、预压块吊装采用2台25t汽车吊进行吊装。从两头向中间进行堆载预压。在吊装过程中，用小型机械配合汽车吊，做到可用可行。、分别在钢管立柱和卸落砂筒处布点进行地基基础沉降量观测和沙筒沉降量观测，分别用水平仪和钢尺量测。在贝雷梁支架下作标记布观测点进行支架变形观测，用水准仪进行观测、沉降观测：压重物堆码前先测量出各观测点的原始数据，压重后6h、12h、24h测量出各观测点的数据，计算各点变形值，当

32、无沉降变化时即认为沉降稳定,卸载后测量各观测点数据，并做好记录。观测完成后，整理观测记录，根据记录结果计算支架基础和沙筒内砂子的沉降量及支架塑性和弹性变形情况。、预拱度设置：预拱度考虑梁体混凝土自重引起的挠度，张拉预应力产生的上拱度，静活载挠度，确定跨中预拱度，纵向其余各点按二次抛物线设置。预拱度的调整采用在模板下贝雷梁顶垫不同厚度的钢板进行调整。5.10、钢筋施工胡店大桥箱梁钢筋均在钢筋预制场进行放样、加工成型，然后用汽车运至施工现场上，由起重机吊运配合绑扎安装。非预应力钢筋的加工与安装应符合高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10752-2010）的相关规定，钢筋安装的允许偏差值，应严

33、格遵照高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10752-2010）的规定办理。钢筋试验按铁路工程金属试验规程办理。钢筋绑扎应牢固并满足钢筋网整体起吊的要求。任何断面钢筋切断连接率不得大于50%。5.10.1钢筋进场与验收1）施工用钢筋须按设计图纸规定的型号、规格、数量、材质进行采购，钢筋的牌号、级别、强度等级、直径等应符合设计要求，如需代换时应经设计和监理工程师同意。2）进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并挂牌标志。钢筋在运输贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯变形，装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋进场同时，应具备厂家的钢筋出厂证明书或试验报

34、告单，并妥善保存。3）钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，并按批次抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用刚第一部分：热轧光圆钢筋1499.1-2008和钢筋混凝土用钢第二部分热轧带肋钢筋GB1499.2-2007和低碳钢热轧圆盘条(GBT701-2008)等的规定和设计要求。4）进场的钢筋宜进库存放，露天存放的钢筋应垫高并加遮盖。钢筋进场后应查对标牌，外观检查，并按有关规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。5）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。经检验合格后的钢筋在加工和安装过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著

35、变化不正常时，应进行化学成分检验或其它专项检验。5.10.2钢筋加工1）钢筋加工前的准备工作按设计图纸核对钢筋规格及数量，检验所用钢材合格证等，保证材料的外观、尺寸、规格符合设计要求。根据设计图纸，工班据单下料、加工。2）如钢筋生锈或有片状锈斑，必须进行除锈处理，将锈迹清除干净。有锈钢筋如未经除锈处理，不得进行对焊、冷拉、调直等钢筋加工作业，不准直接切断而转入下一道工序。3）钢筋拉伸调直后不得有死弯(发现死弯，应截去)，如发现拉伸过程对焊接头有裂缝、拉断等，应加强检查焊接质量，如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时反映，对材料进行复查。4）工班下料时，应根据梁段钢筋编号和供料尺寸的长短，

36、统筹安排以减少钢筋的损耗。同规格钢筋下料时，根据长度不同长短搭配，先断长料后断短料，以减少钢筋接头。5）钢筋下料时应确保尺寸准确无误，可在工作台上标出尺寸刻度或设置断料尺寸用的挡板。切断过程中发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。钢筋的断口不得有马蹄或起弯现象，钢筋下料长度应符合有关规定。6）钢筋弯曲前，应根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线时应根据不同弯曲角度扣除弯曲周值(见下表)。钢筋弯曲调整值钢筋弯曲角度30406090135钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d0.5d7）钢筋加工成型按以下标准进行控制：（1）受拉热轧光圆钢筋的末端应做180弯钩，其弯曲

37、直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。（2）受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。（3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。（4）用光圆钢筋制成的箍筋，起末端应作不小于90的弯钩,有抗震等特殊要求的结构应作135或180的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。（5）安装的钢

38、筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。（6）钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置，配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：、焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。、绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受拉区不得大于50%。、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头(两焊(连)接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不

39、小于500mm以内，均视为“同一截面”)。（7）钢筋加工质量要求，按钢筋加工允许偏差及检验方法按下表控制：钢筋加工允许偏差和检查方法序号名称允许偏差检查方法1受力钢筋全长10mm尺量2弯起钢筋的弯折角度20mm3箍筋内净尺寸3mm5.10.3钢筋安装现浇梁钢筋安装时，应保证其规格、型号、数量的正确和位置的准确，并注意连结牢固可靠，同时应注意不要遗漏预埋件与通风孔；特别要注意安装好预应力孔道定位与防崩钢筋。在钢筋安装前，在模板上放出钢筋安装位置，将钢筋按设计图纸要求的数量、规格、型号依次安装就位。梁体钢筋绑扎时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可

40、适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，施工时要确保钢筋位置的准确性。锚垫板下的焊接筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌砼时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放顺序应注意和竖向纵向分部筋的绑扎顺序。端部锚下钢筋比较密集，绑扎时数量不得缺少。支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。端模的纵向钢筋分部处应钻孔，纵向钢筋伸出端模，待端部封锚时和封锚钢筋连成整体。预留孔、泄水孔、通气孔处必须按设计放置焊接筋，防止孔周出现径向放射裂纹。梁体钢筋的最小净保护层除顶板顶层为30毫米外，其余均为35毫米。钢筋保护层垫块采用与梁体同标号耐久混凝土制成，每平方米不少于四个垫块。1）梁段主要钢

41、筋网片及骨架（1）底板上、下层钢筋网片，底板加厚网片(底板如有加厚时)。（2）腹板钢筋骨架(含隔板钢筋骨架)。（3）顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片(当顶有加厚板时)。（4）翼板上、下层钢筋网片。（5）锚头垫板(喇叭管)及焊接钢筋。2）钢筋的绑扎顺序在梁段底模安装完成后，便可进行梁段钢筋网片及骨架绑扎安装。根据设计图纸，梁段钢筋分二次绑扎成型，第一次绑扎梁段底、侧板钢筋，第二次绑扎梁段箱顶板钢筋。（1）安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片，底板上层钢筋网片，底板上下层钢筋网片间用型钢筋垫起焊牢,保持上、下层钢筋的规定间距,底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。（2）腹板钢筋骨架插入底板

42、上、下层钢筋网中，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。（3）腹板钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。（4）安装顶板和翼板下层钢筋网片。（5）安装顶板管道定位筋，顶板锚头垫板及焊接筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。（6）安装顶板和翼板上层钢筋网片，用形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。（7）顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。 3）钢筋绑扎要求（1）按梁段主体钢筋不同的间距制造相应规格的定位卡尺，定位卡尺要有一定的钢度，并经常校正其准确性。（2）核对成品钢筋的直径、形状、尺寸和数量是否与设计图纸相符

43、。（3）钢筋正式绑扎前应根据现浇梁梁段模板的特点,先研究每根钢筋的穿插就位顺序，以减少钢筋绑扎困难。（4）用纵向定位卡尺安装纵向主筋，用横向卡尺安装定位横向主筋及箍筋。最外侧钢筋与模板之间要用垫块相隔，垫块位置须相互错开成梅花形，垫块要绑在钢筋上，杜绝钢筋抵触模板。（5）每层钢筋之间要点焊定位钢筋作支撑，确保每层钢筋之间间距符合规范要求，保持每层钢筋在同一平面内不翘曲。绑扎用的铁丝向里弯，不得伸向保护层内。（6）钢筋绑扎接头应符合规范规定，搭接长度的未端与钢筋弯曲处的距离不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。（7）钢筋绑扎接头的搭接长度应符合规范规定，钢筋搭接处应在中心和两端用

44、铁丝扎牢。受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内(不小于50cm)或两绑扎接头中距在绑扎长度以内，有绑扎接头的钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率在受拉区不得大于25%，受压区不得大于50%。（8）热轧光面钢筋和螺纹钢筋需用闪光对焊或机械连接的方法连接。其接头应按等强度要求设计和检验。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4。焊接接头按每200个为一个验收批，按规定抽取试件作冷弯、抗拉和抗折试验，合格后方可使用。（9）钢筋骨架安装时，为保证梁段梁体各部位保护层厚度，在钢筋与模板之间必须使用垫层支承。

45、混凝土保护层垫块采用的混凝土垫块其强度与梁体设计强度相同，垫块安装后应进行固定，以防止垫块松动灌注混凝土后，影响梁体外观。混凝土保护层垫块应根据不同的保护层厚度和混凝土表面位置设计不同规格的混凝土垫块，安装时垫块应与钢筋固定牢靠，确保钢筋绑扎和吊装时不松动、不移位。（10）为保证预应力管道的平顺，在桥面钢筋与梁体腹板、底板钢筋安装过程中，梁段梁体钢筋与预应力管道（或桥面钢筋）相碰时，依设计可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。 （11）钢筋在灌注混凝土前不得受油污、脱模剂的污染，以免降低与混凝土的粘结力。现浇梁钢筋安装允许偏差和检验方法按下表控制：钢筋安装允许偏差及检验方法序号名 称允许偏差(

46、mm)检验方法1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度(偏离垂直位置)155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量205.10.4钢筋安装注意事顶1）锚头垫板(喇叭管)与焊接筋中轴线垂直，并预先焊好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。2）腹板顶板钢筋网片安装时应在贝雷梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。3）为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安

47、装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。4）钢筋安装允许偏差应满足施工规范及验标的规定。5）有预应力钢束处的钢筋位置应力求准确，如有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。6）梁段顶板、底板施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处梁段底板上下面层应适当增设水平钢筋，以策安全。7）梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。8）预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，应严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。9）腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在

48、允许误差范围内。10）钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。11）钢筋及预埋件安装完成并先自检、互检合格后请监理工程师检查检收并办理签证手续后方可灌注梁段混凝土。5.11、预应力管道施工5.11.1预应力管道安装准备1）预应力管道制造质量应满足要求，应具有一定的强度，以保持一定的形状，防止在搬运和浇筑混凝土过程中损坏.2）预应力管道安装前应对波纹管进行仔细的外观检查，对有破裂及变形部分应截除，波纹管直径、强度都要符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。3）定位网的制作及安装（1）定位网功能是确保制孔器管道精确定位，应严格按设计图布置，设计未作要求时应按规范规定设置。（2）安装工作开

49、始前，直线段按设计规定的50cm、曲线段适当加密的间距计算各束预应力的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。（3）定位网采用由8或12钢筋焊接成井字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋不但位置正确而且要以电焊焊牢。（4）定位网应按设计图的要求，在胎型上精确制造。（5）定位网安装要求任何方向的偏差不大于6mm，定位网孔应大于管道外径23mm，或按设计规定的尺寸施工，不允许负公差。（6）定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。5.11.2制孔管道安装1)纵向预应力筋顶板、腹板、底板采用内径90mm的金属波纹管制孔。金属波纹管一般有外套接和内套接两种接头方式。外套

50、接方式是将一节长度250mm，大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端,各套上125mm长度,两头均用胶布贴封。波纹管内套接方式一般不常用，当贝雷梁节段端头外露波纹管损坏时，先切割波纹管外露部分，用小一号波纹管内套接出。2）预应力锚头下的支承垫板预埋时一定要与预埋的管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的支承垫板喇叭管内，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为防止渗浆，应将喇叭管内波纹管端口用棉花或麻棉纱塞实，胶带封固。3）波纹管的驼峰处，应设置排气管，每驼峰处设置一个，以便排气、排水，保证孔道压浆质

51、量，排气管一般用20的普通铁管焊在半圆的薄铁皮背上，套在已开孔的波纹管上而成。4）波纹管的直径与预应力根数相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。5）波纹管压重波纹管孔道长，自重轻，柔性大，在混凝土浇筑过程易造成管道上浮，除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置外，尚应在直孔波纹管内穿入钢管(或塑料硬管)，在曲线型波纹管内穿入钢筋或钢束(或高压胶管)，以增大孔道自重，消除浮力影响。6）保证管道畅通的措施严格管道安装操作要求进行。钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用胶纸或胶带

52、绑贴。钢筋绑扎和管道安装完成后，立即铺置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。混凝土浇筑完毕初凝后，立即拨出内衬管。5.11.3制孔管道安装要求及注意事项1）现浇梁梁段预应力筋孔道位置应准确、圆顺，波纹管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节边结平顺。2）预应力管道在运输、安装等过程中不应产生局部变形，预应力钢绞线使用的波纹管钢带之间连接牢固，不脱离，无缝隙，表面无空孔，必要时，波纹管道连接采用与预应力钢绞线使用的波纹管直径相匹配的较大直径的波纹管，连接长度不小于30cm，并用胶带密封。包括与压浆管、锚垫板等连接缝应具有5cm以上的搭接长度并使用胶带

53、密封，以防止灌注混凝土时产生漏浆。3）预应力管道压浆口及出浆口以不大于3040m的间距布置。压浆出气孔应安装在局部（指3040m区间内）管道的最高处。压浆孔必须清楚牢固地与钢束对应编号标识，以便压浆时检查。进浆管和出浆管在安装时应防止突然的折角，以保证压浆能顺利进行。4）靠近预应力设施处不得作为焊接场地，以防止焊渣损伤预应力钢绞线、锚具、夹片、波纹管等。接头和缺陷在灌注混凝土前应进行检查和修补，这些工作应得到监理工程师的认可。5）预埋件定位采用钢筋定位网定位，定网片按图纸要求制作，按预应力孔道路径每隔50cm布置一个定位网片。钢筋定位网应绑轧或焊接于梁体普通钢筋上，焊接作业不应产生对结构的不利

54、影响。包括孔道、锚具、压浆管道等预埋件应准确、牢固地定位，灌注混凝土时不致产生不利移动。6）纵向和横向预应力管道在边缘处与定位网钢筋间距不超过1.5mm，即定位网孔径应比管道外径大23mm。腹板处纵向预应力管道定位钢筋间距直线段不得超过0.5m，曲线段不得超过0.3m，设置8mm的定位圆钢筋，定位钢筋网格为正方形，净空尺寸大于预应力钢筋管道23mm，定位网格根据预应力钢筋布置曲线要求设置，定位网格与节段钢筋网牢固连接，必要时采用点焊连接。7）将波纹管穿入定位网片时，要防止钢筋碰坏波纹管，波纹管接头处采用30cm长的波纹管外接，接头要严密不漏浆，若波纹管与钢筋位置冲突，则适当移动钢筋，确保波纹管

55、位置准确。8）任何与预应力管道、锯齿块、预埋件冲突的钢筋应按设计图纸要求改正。在预应力管道中线的钢筋不宜被切断，任何与预应力管道发生冲突的钢筋应以有足够的搭接长度的钢筋代替，细节布置将征得监理工程师的同意。根据设计图纸，如预应力管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道位置不动。9）穿好的波纹管应平顺，确保每点位置准确性，在距跨中4m范围内其偏差值不得大于4mm，其余部位不得大于6mm。10）孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中线。孔道成型后应对孔道进行检查，波纹管内应通畅不得有残留物，如发现孔道阻塞或残留物应及时处理。5.12

56、、混凝土施工在梁体钢筋及模板安装就位，并检查合格后，即可开始浇筑梁段梁体混凝土。由于梁段梁体混凝土数量大，且为高性能混凝土，为缩短灌注时间，施工时采用铺设的混凝土输送泵直接将混凝土泵送至模板内浇筑梁段混凝土，混凝土具体配合比和搅拌工艺由试验确定。5.12.1混凝土浇筑由于箱梁混凝土数量较大，为保证灌注质量，施工采用泵送混凝土连续灌注、一次成形，灌注时间控制混凝土初凝时间以内。混凝土浇注原则为水平分层斜向分段，浇注顺序从两端向跨中浇注，具体为先底板后腹板再顶板，腹板分4层浇注。混凝土由两台汽车泵输送，先从腹板灌入底板，左右对称浇注，底板中部所缺的部分砼再从顶板的预留天窗注入，然后再对称匀速分层浇注腹板砼。具体混凝土浇注顺序见下图：先灌注底板与腹板交接处,后灌注底板、再灌注腹板，最后灌注顶板及桥面混凝土。底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每2m设一厚度控制标记；腹板捣固时若混凝土从内模下冒出底板时，停止振捣，待混凝土浇