循环氢压缩机操作指南_图文

1、2.3.1循环机操作指南 1、概况加氢裂化循环氢压缩机（K-102）是100万吨/年加氢裂化装置关键设备，它的作用是将循环氢分液罐罐顶的一部分氢气压缩，压缩后的氢气与腊油相混合，经过加热后送入加氢精制、加氢裂化反应器，这部分循环氢被用做（1）防止和延缓催化剂结焦；（2）分散进料，使之与催化剂床层接触的更均匀；（3）起热载体作用，平均床层温度，防止不均匀超温；（4）提供反应氢。2、循环氢压缩机简要结构及性能特点循环氢离心压缩机由沈阳透平机械股份有限公司生产的BCL406/A压缩机和杭州汽轮机股份有限公司生产的NG32/36/16凝汽式汽轮机组成，压缩机与汽轮机由膜片联轴器联接，压缩机和汽轮机安装

2、在同一钢底座上，整个机组采用润滑油站强制供油，压缩机的轴端密封采用约翰克兰鼎名密封（天津）有限公司干气密封，干气密封的控制系统也由约翰克兰鼎名密封（天津）有限公司提供。机组布置为双层，主机布置在压缩机厂房二层，油站等辅机位于一层。机组布置示意图如下: 机组布置示意图2.1、压缩机的结构及性能特点本压缩机为单段六级压缩，六级叶轮采用闭式、后弯型叶轮。叶轮与轴之间有过盈，串联热装于轴上，为了防止压缩介质泄漏，各级间、各级叶轮入口间、一级入口、平衡盘均设迷宫密封，以防内部泄漏。轴端密封采用目前比较先进的约翰克兰公司生产的干气密封。为了消除轴向力，设置有平衡盘及止推轴承。压缩机的机壳，根据压力和介质的

3、需要，采用锻钢材料制成。机壳在两端垂直剖分，用螺栓将两侧的端盖和机壳紧固在一起。压缩机的进、排气管焊接在机壳上，它们的方向为垂直向下。机壳的底部有一个排污孔，用于排出压缩机运转时产生的冷凝液。压缩机隔板由ZG230-450、Q235-A 材料制造。隔板的作用是把压缩机每一级隔开，将各级叶轮分隔成连续性流道，隔板相邻的面构成扩压器通道，来自叶轮的气体通过扩压器把一部分动能转换为压力能。隔板的内侧是迥流室。气体通过迥流室返回到下一级叶轮的入口。迥流室内侧有一组导流叶片，可使气体均匀地进到下一级叶轮入口。此外，在线径向振动，轴相位移检测系统可随时显示转子的运转状况。本机组设置由安全自保系统，以确保其

4、安全、正常运转。当机组在运转过程中出现异常现象，该系统能发出报警信号，甚至停机。轴端密封选用约翰克兰公司生产的干气密封。干气密封实质上是一对机械密封，它是流体通过动环和静环的径向接合面上的唯一通路实现密封。密封表面被研磨得非常光滑，转动的硬质合金环在其旋转的平面上加工出一系列螺旋槽。随着旋转，流体被泵入螺旋槽的根部，在此环形面形成密封的屏障，此密封屏障阻止流动，并增高压力。使动环和静环表面之间产生大约3m 的间隙，此结果使得两个表面保持分离而不接触。这本身保证了长寿命，在工作面没有磨损的可靠密封。3、循环氢压缩机数据表 循环氢压缩机组K-102压缩机主要技术参数 4、循环氢压缩机流程说明4.1

5、 循环氢压缩机氢气流程说明在加氢裂化装置中，从反应器R-102出来的混合氢气经降温、油分离后气体进入循环氢分液罐D-107，分液后的氢气用循环氢压缩机升压，大部分在换热器、加热炉中升温后，由循环机压缩后回到反应器中，以保证加氢裂化反应在高氢气压力或过量氢气存在下顺利进行。升压后的氢气分四路，一路与原料油混合后，先在换热器中与反应器高温流出物换热，再去加热炉F-101升温，达到反应温度后，进入反应器；另一路是直接去反应器，作为急冷剂以控制下一个催化剂床层的反应温度；另两路分别作吹扫和仪表冲洗用。机组工艺流程见下图。 1.0MPa 蒸气从汽轮机两侧下方经速关阀（2301、2301），高压调节阀（0

6、801）进入汽轮机通流部分，蒸气在通流部分做功后，在压力降至排气压力后进入凝汽冷凝器E-406。进入凝汽冷凝器E-406的排汽经与循环水热交换生成凝结水汇集在凝汽冷凝器E-406热井中，经凝结水泵P-407A/B抽出后分为两路，一路经液控阀LV1552A 后，返回凝汽冷凝器E-406，以保证凝汽冷凝器E-406的最低液位；另一路经液控阀LV1552B 后送至建南低温热回用。为防止超压，凝汽冷凝器E-406上装有膜板式排汽安全阀。为保持凝汽冷凝器E-406中蒸气凝结时建立的真空和良好的换热效果，由抽气器将漏入凝汽冷凝器E-406的空气（包括未凝蒸气）不断抽出，汽轮机配置有双联两级抽气器（6310

7、），在启动抽气器（6400）的排空管路上装有消音器以降低噪声。抽气器均为射汽抽气式，以辅助蒸汽作汽源，双联两级抽气器使用循环水进行冷却。为防止气缸前缸处高温蒸汽漏入汽轮机轴承箱造成轴承温度升高及润滑油中带水；为防止后汽封处空气漏入排缸而使真空恶化，汽轮机采用闭式汽封系统，主要由气动汽封压力调节器（7200），汽封冷却器以及管道、阀门等组成，正常运行时汽封压力0.108MPa （A ），汽封冷却器侧维持0.098 MPa（A ）的负压。汽轮机的疏水有三种不同方式：泄压 泄压线A 、速关阀阀杆第一级漏汽（E22）接至封汽系统；B 、前缸疏水E4，封汽漏汽管道疏水E15、E13，后缸疏水E16，平衡

8、管疏水E10，排汽安全阀疏水E19，以上各疏水接至疏水膨胀箱（6011），疏水膨胀箱（6011）的积水排至凝汽冷凝器E-406热井，汽侧与凝汽冷凝器E-406喉部相连通； C 、其他疏水由阀门排至地沟； 汽轮机汽水系统流程见下图。 机组润滑油和汽轮机控制油是由主、辅油泵P-405、406自润滑油箱D-412中抽出，经压控阀PCV-1528调节主、辅油泵P-405、406出口的油压（同时将多余润滑油经该阀流回润滑油箱D-412）后，送至油冷却器E-405A/B冷却到规定温度范围，经润滑油过滤器滤去杂质后分成两路，一路经压控阀PCV-1532维持在恒定的润滑油总管压力，一部分润滑油经高位油箱D-4

9、11返回润滑油箱D-412，另一部分润滑油分六路进入到压缩机的前后径向轴承、止推轴承，汽轮机的前后径向轴承、止推轴承进行润滑。另一路进入汽轮机调速器进行调速。为了防止润滑油和控制油系统压力波动，分别在润滑油上油管路和控制油上油管路安装有蓄压器当油压波动时进行调节，可使信号检测回油时对主油路压力的影响减至最小。一旦两台泵均故障停运，则润滑油高位油箱自动向机组提供一定时间的润滑油，以使操作人员有充分的时间进行处理，避免机组损坏。机组润滑油流程图见下图。 循环氢压缩机每侧干气密封均有三处需要通入密封气，分别是0.8MPa 的氮气作为后置隔离气和级间密封气(二级密封气 ，压缩机出口的工艺气循环氢作为一

10、级密封气，是主密封气，为了干气密封的正常运行，还设置有增压、除湿等系统，分别叙述如下： 后置隔离气和二级密封气回路管网来的0.8MPa 的氮气进入两组并列的过滤器中的一组过滤器后，分为两路：一路作为后置隔离气经自力式压控阀PCV1581减压后再分两条支路，分别经过各自的流量孔板、单向阀进入压缩机轴两端干气密封的最外侧的后置密封腔内，隔离密封位于密封壳体和压缩机轴承之间，阻止压缩机润滑油进入密封腔，污染密封端面，同时可防止工艺气向外进入润滑轴承箱，在后置密封腔和二级密封间设置了放空线。另一路作为串级密封的二级密封气经自力式差压压控阀PCV1582、流量孔板后，再分两条支路，分别经过各自的流量孔板

11、、单向阀进入压缩机轴两端干气密封的二级密封的密封腔内，作为二级密封的密封气。另外，为了简化气源的复杂性，0.8MPa 的管网氮气经过滤器过滤后，为除湿排污电磁阀和一级密封气增压器提供动力风。需要说明的是：0.8MPa 的管网氮气进入到后置密封腔和二级密封的密封腔前均设有单向阀，这些单向阀与一级密封的单向阀的压力等级是一样的，这样当一级密封失效后，0.8MPa 的管网氮气的这些单向阀关闭，一方面可以防止倒流，另一方面可以确保二级密封由安全备用状态转入工作状态，避免事故的扩大。 一级密封气回路来自压缩机出口的工艺气循环氢作为一级密封的密封气，是主密封气，干气密封设计为密封机组的进气压力，主密封进气

12、腔的压力稍许高于进气压力，主密封气经进入除湿器除掉99.9%的液体和10微米以上的颗粒后，通过自力式差压压控阀PCV1580后，进入两组并列的过滤器中的一组过滤器（3微米）后，再分两条支路，分别经过各自的流量孔板、单向阀进入压缩机轴两端干气密封的最内侧的一次密封的密封腔内。一级密封的泄漏气在正常情况下通过限流孔板、单向阀泄放至火炬系统。在泄漏管线上装有爆破片，整定压力为XXXXKPa ，当泄漏管线出现高于正常压力时，安全爆破片就可以将泄漏气直接泄放至火炬，避免压力进一步升高对其它设备和部件造成破坏。另外，当压缩机在一定的运行模式下，如循环和启动时，压缩机还没有产生足够给干气密封供气的压差，在这

13、种运行模式下，干气密封容易受到来自于机壳内的未经过滤的气体进入密封腔造成污染，利用增压系统将氮气的压力提高至足够的高压力作为干气密封的备用主气源。增压系统的运行由机组逻辑和连接两位球阀的电磁阀控制，压缩机一级密封进口气体流量FIT1580、FIT1581同时或FIT1580、FIT1581中任一只流量低于187 Nm 3/h以下作为增压器投用的联锁条件，电磁阀接通，过滤后的氮气作为动力风驱动两位球阀，循环氢管路上的增压器立即投入使用，压缩循环氢，压力增大，保证通过迷宫密封的压差是正压差，防止机体内的含杂质的循环氢直接进入到一级密封腔内。当一级密封进口气体流量FIT1580、FIT1581同时满

14、足250Nm 3/h的流量，且增压机继续运行5分钟后，增压器便停止工作。由于增压泵活塞是作往复运动的，会造成出口压力的脉动，所以在增压泵的下游设有减轻脉动强度的缓冲罐。具体流程见下图：循环氢压缩机组K-102干气密封图流程图 5、联锁说明当出入口电动阀和防喘震线上单向截止电动阀全开时，循环氢压缩机才有条件启动，否则任何开机按钮均无效。 当循环氢压缩机正常运行中，出入口电动阀不能关闭，所有关闭出入口电动阀的按钮均无效。在循环氢压缩机正常运行中，如果按动任何一个停机按钮引起停机，或者由于其它参数越限引起自动停机，则首先自动切断透平蒸汽及压缩机出口电动阀，在压缩机转速达到安全转速（转速信号三取二，机

15、械专业提供具体数值）时，入口电动阀及反飞动线Y 型单向截止电动阀自动关闭。在压缩机运行过程中，防喘震线必须投入自动运行状态。 操作室应有电动阀阀位状态显示。无论何种原因引起循环氢压缩机停机，都要停反应进料加热炉（F-101）。循环氢压缩机停机，0.7Mpa/min泄压阀自动打开，系统降压（详见紧急泄压联锁动作说明）。循环氢压缩机停机，新氢压缩机一台为0负荷操作，一台为100%负荷操作或停机（手动操作）。当冷高压分离器液位达到高高限时（二取二），循环氢压缩机自动停机，同时出入口电动阀自动关闭。当循环氢分液罐液位达到高高限时，循环氢压缩机自动停机，同时出入口电动阀自动关闭。压缩机气轮机联锁停机后，

16、不管其联锁信号是否恢复正常，不允许自动启动。循环氢压缩机出入口电动阀和防喘震线上单向截止电动阀应在控制室能实现关阀操作。 在控制室和现场各设置手动停机按钮。 机组本身的联锁，参照制造厂资料。 循环氢压缩机设有防喘振控制系统，当入口流量低于某一特定转速下的喘振流量时，防喘振控制阀自动开启（制造厂实现）。控制室设停机按钮，设置在辅助操作台上，当按下时可从控制室手动停机。 控制室紧急泄压联锁开关为两位开关，安装在辅助操作台上。两个位置为手动泄压和自 6、辅助系统的投运6.1辅助系统运转前的准备工作 6.1.1 机组零部件安装完毕，盘车器完好，资料齐全完好。 6.1.2 机组辅机部分试压合格，记录资料

17、齐全，安全阀、压力表、温度计校验合格，安装就位。 6.1.3 机组冷却水、净化风、氮气供给正常。6.2.1打开循环水进水总阀及各分支进水阀，将循环冷却水引入润滑油冷却系统。 6.2.2打开各放空阀排气，排完气后关闭放空阀。6.2.3打开循环水回水总阀和各分支回水阀，通过回路上的窥镜检查水是否流动和畅通。 6.2.4检查冷却水的温度、压力是否符合要求，各连接部位有无泄漏，通水时间不能少于12小时。6.3干气密封系统的调试 6.3.1 检查干气密封系统各管线与设备的连接螺栓是否紧固。 6.3.2 系统管网来的0.7MPa 的氮气作为干气密封的后置隔离气和级间密封气(即二次密封气 ，检查 氮气过滤器

18、的积水情况，打开底部脱水阀脱水干净后，关闭。 6.3.3 检查密封供应气（即一次密封气或主密封气，正常工况时为工艺气体，机组用氮气试车时，一次密封气则为开停车氮气）通过打开KO 除湿器与精过滤器底部脱水阀脱水后，关闭。 6.3.4 先投用后置隔离气和二次密封气，气体经过双联过滤器其中的一组过滤器，检查过滤器差压不要超标。 6.3.5 再投用一次密封气，检查气动增压器和KO 除湿器及其联锁电磁阀XV1580、SV1580是否能够正常投用。 6.3.6 投用所有压力表和差压表等现场仪表，中控室检查、试验各报警和联锁停机控制点是否准确可靠。 6.3.7 检查各密封气耗量是否稳定，差压流量等是否正常，

19、一切正常后，干气密封先投用，为油系统试运行作准备。6.4干气密封系统的投用 6.4.1 干气密封必须在润滑油系统启动至少十分钟前投用，必须先通后置隔离气，且在正常运行中不可中断，在润滑油系统停止停运后。压缩机停车后，后置隔离气必须在润滑油停止供给且回油管路无油流动后至少十分钟后才可关闭。6.4.2 打开氮气25-NG-42601至一级密封气阀门，将开停机氮气引入一级密封系统，正常情况下PI1580压力显示应该为0.8MPa 。 6.4.3 打开KO 除湿器出、入口阀门，关闭KO 除湿器旁通阀，并将一级密封气双联精过滤器切换至单组。 6.4.4 打开一级密封气控制阀PCV1580前后手阀，将压力

20、调到比平衡管的压力高0.25MPa ，关闭旁通阀，将氮气引入高低压端的一级密封腔。 6.4.5 打开气动增压器、KO 除湿器至高点放空上阀门。 6.4.6 打开氮气25-NG-42601至二级密封气阀门，将氮气引入二级密封系统，正常情况下PI1582压力显示为0.8MPa 。 6.4.7 将二级密封气双联精过滤器切换至单组，打开阀，投用二级密封气过滤器。 6.4.8 打开控制阀PCV1582前后手阀，将压力调到0.16Mpa ，关闭旁通阀，将氮气引入高低压端的二级密封腔。6.4.9 调节二级密封气氮气阀，通过FIT1582、FIT1583监视流量，使之分别为3.42Nm 3/h。 6.4.10

21、 打开控制阀PCV1581前后手阀，将压力调到0.03Mpa ，关闭旁通阀，将氮气引入隔离气密封腔。6.4.11 调节隔离密封气氮气阀门，适当调节氮气量使之其流量分别为33Nm 3/h。 6.4.12 待机组启动正常，循环氢压缩机出、入口压力稳定后，缓慢打开循环氢25-HG-42601线上氢气阀门，同时关闭氮气25-NG-42601至一级密封气阀门，动作要协调，尽可能的减少压力波动，直到循环氢25-HG-42601线上氢气阀门全开，氮气25-NG-42601至一级密封气阀门全关。6.5汽、水系统投运6.5.1开脱盐水至凝汽器的补水阀，向凝汽器汽侧补水，补水至热井现场液面计的3/4 液位。 6.

22、5.2全开凝汽器循环水回水阀，稍开循环水进水阀。6.5.3开启凝结水泵进水阀，开启凝结水泵到凝汽器汽侧空气管道上截止阀，关闭至建南低温热的出水阀，在凝结水泵运转后，逐渐开启凝结水泵出口阀，开启再循环阀，开启真空系统水封部件供水阀。6.5.4 凝结水泵试运期间，主、辅凝结水泵要切换试运，对主、辅凝结水泵的切换联锁进行试验。热井液位控制自动调节系统要进行调校。 6.5.5逐渐开启起动抽气器的蒸汽进气阀，阀后压力约0.2MPa ，暖管5分钟之后升至正常工作压力。 热紧6.5.6缓慢打开起动抽气器与凝汽器之间的空气阀门，使系统建立真空。6.5.7真空达到-0.04MPa 并且在凝汽器已正常运行的情况下

23、，应投入主抽气器开始工作。 6.5.8主抽气器暖管，进蒸汽时开启冷却器疏水阀，主抽气器投入工作时先开第二级抽气器，后开第一级抽气器。6.5.9主抽气器工作正常后可停用启动抽气器，退出时先关闭空气阀门后关闭蒸汽进气阀门。6.5.10汽轮机启动时真空应达到-0.06MPa ，最低不低于-0.053MPa 。6.6 润滑油系统投运 6.6.1 润滑油系统投用前至少十分钟，必须先将干气密封系统中通入后置隔离气，且在试运行期间不可中断； 6.6.2 油箱内的油经化验分析合格，且在规定的油位，油温低于22时，投用电加热器控制油箱内油温在40-50范围内。 6.6.3 检查油系统所有的压力表、差压表、温度计

24、、液面计、仪表开关是否投用，量程是否符合要求。 6.6.4 将双组的油冷却器E-405A/B、油过滤器切换至单组，打开投用油冷却器和油过滤器的回油看窗线阀，关闭排放阀；打开油冷却器进回水阀，按要求投用冷却水。 6.6.5 用氮气将蓄压器囊充压至报警压力的85-90%，并打开蓄压器入口阀。 6.6.6 打开高位油罐注油阀。 6.6.7 打开主、辅油泵P-405、406出入口阀门, 再次检查流程是否畅通。 6.6.8 对主、辅油泵P-405、406进行盘车, 检查其转动是否灵活，有无卡涩及异常声音。 6.6.9 点击主、辅P-405、406电机启动按钮，检查电机转向是否正确。 6.6.10 按主油

25、泵P-405电机启动按钮，正式启动主油泵P-405电机。6.6.11 全面检查主油泵P-405运行状况, 将润滑油压力、温度调到规定值。6.6.12 当投用的油冷却器、油过滤器回油看窗有回油时，关闭回油看窗阀；高位油罐回油看窗有回油时, 关闭注油阀。6.6.13 调节油冷却器冷却水量, 控制油冷却器后油温在40-50的范围内。 6.6.14 投用油过滤器压差表PdT-1531, 并检查过滤器前后差压。6.6.15 检查并调整控制阀PCV-1528付线阀，使其阀前油压为1.1MPa 。 6.6.16 检查并调整控制阀PCV-1532付线阀，使其阀后油压为0.3MPa 。 6.6.17 检查蓄压器

26、的工作能力，压力是否符合要求，N 2有无泄漏。 6.6.18 检查高位罐D-411油流是否正常。6.6.19 在油系统试用期间, 应定期取样化验, 以检验油的各项性能指标是否符合要求。 6.6.20 油系统试运正常后, 接着进行主、辅油泵的联锁调试，并进行主、辅油泵联锁切换试验，高位油箱油位报警进行校验。7 机组、安全自保系统的静态调试7.1 成立一个以生产车间、机动部门、仪表、电修、钳工等相关部门组成的调试小组, 负责机组的安全自保调试工作。7.2 油系统试运平稳, 各处参数被调至规定值. 7.3 在进行自保系统及调节系统的检查、调试之前，必须先确认进入汽轮机的蒸汽阀门已被隔断，严防蒸汽窜入

27、汽轮机。7.4危机遮断油门挂钩，手动停机阀、停机电磁阀均处于正常运行工作状态。7.5 用于监测转速、轴承温度、轴振动、轴位移、排气压力等仪表的报警值、联锁值须调试准确。7.6 汽轮机调节系统静态试验7.5.1润滑油、控制油系统调试完毕，系统循环正常； 7.5.2确认现场控制盘，中控室内SIS 控制系统调试完毕； 7.5.3确认停机电磁阀XV-2222、XV-2223投入正常状态； 7.5.4中控室SIS 控制系统调试完毕。 7.5.5速关伐（主汽门）试验。7.5.5.1 按室内“复位”钮，必要时将其它联锁旁路。7.5.5.2 按现场控制盘“启动”按钮，危急保安器自动挂档，延时10秒左右速关伐全

28、开 7.5.5.3 手动将危急保安器手柄打下或扳动紧急停机手柄2250，速关伐应迅速关闭，速关阀关闭时间小于1秒，并伴随声光报警。7.5.5.4 注意启动油压与速关油压关系并记录数值。（或用速关伐试手柄2309，试验速关伐的开关）。7.5.5.5 在速关阀开启后，须测定速关阀关闭油压，通过关小速关油路上阀门或逐渐开大润滑油泵出口PV1528付线阀，使速关油压力下降，油压下降至0.45MPa 后，降压速度应缓慢。 7.5.5.6 将速关阀打开后将油泵停掉，事先将两油泵联锁开关置于“手动”，记录自停泵至速关阀关闭的时间。7.5.5.7 将速关阀打开后用停泵的方法试验油压报警，检查在备用泵自启前速关

29、阀是否会发生关闭。7.5.6.1 按中控室SIS 控制系统中“启动速关阀”按钮，将速关伐全开。7.5.6.2 调节系统的调试应在系统油温35，错油门滑阀旋转状态下进行，调试结果应做好记录。7.5.6.3 由仪表工在现场仪表接线箱上给出4-20mA 信号(每次以4mA 递增 。使油动机动作，将调节伐0801打开，同时注意二次油压的建立。7.5.6.4 记录二次油压由0.15MPa 升至0.45MPa 与油动机行程关系，改变转速调节器的输出，调节器的最小输出信号与电液转换器输出的0.15MPa 二次油压相对应，这时调节器气阀为0开度，调节器的最大输出信号与电液转换器输出的0.45MPa 二次油压相

30、对应，调节汽阀为最大开度，在速关阀发生速关动作时，调节气阀也应同时关闭。 7.5.7室内停机试验： 7.5.7.1 室内机组“复位”。7.5.7.2 打开速关伐，开机指示灯亮。7.5.7.3 按室内“紧急停机”钮使电磁伐动作，切断速关油使速关阀关闭停机。7.6 按照机组安全、自保系统调试表格中的内容对机组进行调试，每一项内容实验三次，动作要求迅速、准确，信号报警及时。8机组开机8.1.1机组安装完毕，安装记录完整、齐全、准确。8.1.2循环水引进装置，各项指标均符合要求，具备投用条件。 8.1.3 1.0MPa主蒸汽已引入装置，可随时投用。8.1.4现场干净、整洁通风情况良好，并在现场配置一定

31、的消防器材。 8.1.5各仪表、电器接线完好，随时可以投用。 8.1.6辅助系统试运完毕，具备投用条件。8.1.7氮气、水、电、气、风等公用工程系统均已引进装置，可随时投用。 8.1.8机组干气密封已安装完毕。8.1.9从PSA 装置已引入足够的开机用氢气。前的准备；8.5凝汽系统启动前的准备；8.6轴封送汽及盘车、8.7主蒸汽管线暖管的步骤执行。8.2.6 将润滑油系统压力、温度调到规定值。8.2.7 控制油与润滑油已投用正常后，将辅助油泵选择开关打到“自动”位置。8.2.8 手动盘车, 检查汽轮机转动是否灵活、有无异常声音。8.2.9 打通机组试运流程，并认真检查。8.2.10 检查仪表盘

32、各指示灯显示正常。8.2.11 蒸汽暖管温度达到230-2608.2.12 开循环氢压缩机出口、入口、反飞动电动阀，关闭压缩机出、入口轨道球阀。8.2.13 倒通压缩机入口吹扫氮气线的隔离盲板，利用0.8MPa 低压氮气充压，打开机体放空泄压至0.1MPa ，用氮气对机体、管线进行置换至合格，置换过程应重复进行23次，采样分析机体内的氧含量如果低于0.5，则关闭机体放空泄压阀，置换气体排往火炬系统。8.2.14 用0.8MPa 氮气充压，当达到系统入口压力后，关闭氮气入口阀。用肥皂水检查压缩机及管线是否泄漏，如有泄漏则卸压后重新紧固再充2检查。8.2.15 按步骤8.2.13、8.2.14引入

33、氢气，再次置换试压。8.2.16 检查完毕后，保持机体在氢状态下的微正压。8.3 开机步骤暖管结束后，即可冲转开机。由于氮气的密度比氢气的大得多，所以，为了避免机组超负荷，可以降低转速操作。8.3.1 冲转前的再次检查与准备8.3.1.1 检查干气密封系统、油系统、轴封气和轴封漏汽冷却系统投用并运行正常。特别注意干气密封的各差压流量、油系统油压、油温是否合乎规定，检查油流视镜的油流情况。8.3.1.2 与主控制室班长、主操岗位取得联系，并汇报总值班室。8.3.1.3 危急保安器复位、挂档。8.3.1.4 管道或机组上与各压力表根部阀打开。8.3.1.5 盘车装置运转正常，无卡涩及异常声音。8.

34、3.2 冲动转子8.3.2.1停冲击式液压盘车。8.3.2.2关闭压缩机进出口阀，进出口盲板拆除，压缩机机体排凝排尽后，关闭排凝阀。8.3.2.3 进入机组控制画面，并确认下列允许条件满足、无联锁信号后，按“系统复位”，则速关电磁阀带电，开机指示灯亮。压缩机无联锁停车信号，SIS 控制系统允许启动。（必要时将机组部分联锁旁路） 压缩机入口电动阀MHV1503、出口电动阀MHV1505、返回氢线电动阀MHV1504全开。 防喘振调节阀FV1502全开。润滑油压力PNS1534正常0.25MPa 。润滑油温度TNS1529正常25。汽轮机盘车器ZS1555脱扣。干气密封一级密封气流量FNS1580

35、、FNS1581187Nm 3/h。后置隔离氮气PNS158525KPa （G ）。汽轮机速关阀ZS1550、ZS1551全开。8.3.2.4将速关组合件中阀1843逆时针方向旋转90(从上往下 ，建立启动油、开关油，同时危急保安装置挂钩，速关油压为零。当启动油达到0.65 MPa 以上时，阀1842逆时针方向旋转90，建立速关油压。当速关油压达到0.65 MPa 以上时，将1843顺时针方向90使启动油与回油口接通，缓慢泄压，逐渐打开速关阀，检查机组报警、联锁是否正常。8.3.2.5进入K-102的调速画面将操作方式“控制室与就地盘”开关切换至“控制室”一侧，将启动方式“热启与冷启”开关切换

36、至“冷启”一侧。8.3.2.6进入K-102的调速画面按“启动”按钮启动汽轮机。8.3.2.7机组转速控制器控制方式为“手动/半自动”，汽轮机的冲转方式采用调节汽阀冲转，选择转速控制方式为半自动方式，可将转速设定值定为1000rpm ，自动逐渐打开调节汽阀，蒸汽进入汽轮机内，冲动转子，达到设定转速，开始低速暖机。8.3.2.8转子转动后，检查机组内部声音、供油的情况及振动情况。8.3.2.9汽轮机冲动后记录冲动时调节阀开度值，待转速稳定后对照室内外偏差，汽轮机转速保持在1000rpm ，调整凝汽系统使汽轮机蒸汽出口压力控制在0.009MPa 左右。8.3.2.10转子转动后，检查机组内部声音、

37、供油的情况及振动情况，注意有无汽封摩擦声，并对各运行参数进行记录。8.3.3 低速暖机8.3.3.1 低速暖机根据机组的升速曲线执行。8.3.3.2 机组可以在1000rpm 下运转半小时左右。在此期间应当检查以下各项：汽轮机和压缩机的内部声音；油压、油温和油流情况；振动和轴向位移；汽轮机和压缩机的膨胀值等等。如有异常现象必须降速，或按步骤9.5停机检查。8.3.3.3 如果一切正常可按升速曲线进行下一步运转，开始升速。8.3.4 升速8.3.4.1 按升速键(或直接输入转速设定值 将转速按设定的升速速率升至2500rpm ，然后稳定运行一段时间，以便检查机组，发现问题及时解决，然后再继续升速

38、。如果发现异常，如异音、振动过剧等，必须降速，直到异常消除为止。8.3.4.2 快速通过机组的临界转速45006200rpm ，转速升至调节器的调节转速807811310rpm 范围内。通过临界转速时注意机组内部声音、振动情况，并防止压缩机喘振。要和主控制室主操保持联络畅通，注意监视机组情况。通过后稳定运行一段时间，对机组进行全面检查。8.3.4.3 到达调速器的调节转速后，机组的起动和升速过程基本结束。这时机组正常运转。疏水器全部投入使用。8.3.4.4出现紧急情况后，按步骤9.5停机检查。8.3.5 全面检查机组情况推力轴承，止推盘前、后轴承温差应小于10；润滑油经过轴承后的温升30；离开

39、轴承的润滑油温度应80；润滑油、调节用油的压力、温度应符合规定；轴向位移应在允许范围内；调整冷油器的冷却水量，使润滑油出冷却器的温度为43-48；全面检查压缩机运行状态。8.3.6 加负荷8.3.6.1 加负荷主要是将压缩机升压并入工艺管线8.3.6.2 汽轮机在起动过程中，压缩机防喘振阀为全开状态，这时压缩机出口压力较低。为了升高压力必须逐渐打开出口阀门，并缓慢关小防喘振阀，直到全关。若发生喘振迹象，如振动加剧，出现吼声时，要马上开大防喘振控制阀门。8.3.6.3 防喘振阀都关闭后，自动防喘振系统应当投用，一定要注意根据压缩机的特性曲线，将防喘振装置整定在最小允许流量点上。8.3.6.4 如

40、果压力仍然未达到工艺需要，需使用升速的方法改变压缩机转速，从而提高压力。升速时一定要逐渐进行，密切注意喘振极限流量，不要升速太猛，压力提高太快，而使运行点进入或靠近喘振边界。8.3.6.5级组停机，按步骤9.5停机处理。8.3.6.5出现紧急情况后，按步骤9.5停机检查。9、 停机操作压缩机的停机从性质上分为正常停机和非正常停机，从时间上又分为短时间和长时间停机。9.1 正常停机9.1.1 停机前的准备9.1.1.1 与主控制室、班长及总值班室、机动科等部门取得联系，并应协同配合。9.1.1.2 检查速关阀。通过试验装置检查速关阀是否有卡涩现象。9.1.1.3 检查压缩机管线各阀门开度状态，防

41、喘振装置等确认正常。9.1.2 降负荷9.1.2.1 与主控制室取得联系，做好工艺系统方面的降负荷准备。9.1.2.2 做好压缩机方面的卸压与防喘振准备。缓慢打开防喘振阀，使气体进行循环。9.1.2.3 将汽轮机转速降到调速器最低工作转速。降速应缓慢均匀，避免压缩机降压过快而引起喘振。整个降速、停机过程应按升速曲线的逆过程执行，在各转速阶段停留一定时间。9.1.2.4 准备通过临界转速区和共振区。对机组各部分状况进行一次全面检查、倾听内部声音。9.1.2.5 快速通过临界转速区，在临界转速和共振区附近不得停留。转速在低于70临界转速区时，可停留运行一段时间，对机组进行全面检查，尤其注意振动、轴

42、向位移及差胀情况。9.1.2.6 降到1000rpm 左右再运行30分钟左右。9.1.3 调整轴封密封蒸汽压力随着负荷变化调整密封蒸汽压力0.009MPa ，以维持轴封正常工作，防止冷空气进入轴封。9.1.4 停机9.1.4.1 在1000rpm 左右运行约30分钟后，用手扳下停机手柄或迅速关闭电磁阀等停机。注意记录从扳下停机手柄到转子全停的惰走时间，惰走时注意倾听机内声音。9.1.4.2 停止轴封供汽，停止轴封抽气器供汽，停汽轮机润滑油隔离氮气。9.1.4.3 投用盘车装置转子一旦静止，就应盘车。注意润滑油温度，冷却后油温应为3040之间。如果油温过低，应当调整油冷器的冷却水量。9.1.4.

43、4 打开各疏水阀停机后关闭压缩机出、入口阀，在转子停止转动、机组完全冷却之后，要打开汽轮机，压缩机、管路和速关阀的疏水阀，用N 2置换并卸压。9.1.4.5 盘车装置停运在机组完全冷却后，可将盘车装置停运。一般停机后4小时才可停止盘车。如果暂时停机的话，盘车器可以不停。9.1.4.6 油系统停运转子静止以后，辅助油泵应连续运转一段时间，以便冷却轴颈、轴承和供盘车润滑。一般当油温降到38以下，可停运辅助油泵(如发现轴承温度上升，可再起动油系统 ，停冷油器。如果暂时停机，油系统可以不停。9.1.4.7 根据压缩机不同情况，如有需要的话，可对压缩机进行卸压、排放。9.1.4.8 停运润滑油系统后，才

44、能停运干气密封的隔离气、二级密封气。9.1.4.9 关闭与汽轮机相通的所有汽水系统管路上的各切断阀，防止汽、水进入汽轮机。特别注意关闭速关阀前的蒸汽切断阀。9.1.4.10 停机期间机组每班盘车一次，每次180，盘车前先投用干气密封的隔离气，再投入润滑油系统。9.2 非正常停机由于意外事故将要发生或已经发生，要立即停汽轮机或压缩机工作（如果是突然停汽，则此项工作已自动完成）迫使压缩机紧急停机等，都属于非正常停机。9.2.1 当遇到下列情况时，需紧急停机。9.2.1.1 转速达跳闸转速而危急保安器不动作；9.2.1.2 干气密封流量差压(持续 20KPa 或1.2KPa ；9.2.1.3 机组剧

45、烈振动，并有金属撞击声；9.2.1.4 机组任一轴承断油、冒烟或突然升温至高高报警以上时；9.2.1.5 油箱液位急剧下降，无法补油；9.2.1.6 虽然启动辅助油泵，而润滑油压力仍然在0.1MPa 以下；9.2.1.7 透平内出现严重水击而不能马上消除；9.2.1.8 油系统严重着火；9.2.1.9 工艺系统紧急停车或工艺要求紧急停机情况。9.2.2 紧急停机的步骤9.2.2.1 紧急停机可在现场压下危急遮断油门的手柄，或压下速关组合件上的手动停机阀，或现场操作面板停车机钮，或操作室内可按紧急停机按钮。9.2.2.2 机组完全静止后投用盘车装置盘车。9.2.2.3 停机后关闭压缩机出、入口阀

46、。9.2.2.4 关闭主蒸汽切断阀。9.2.2.5 其余按照正常停机步骤进行。10 日常检查与维护为了确保压缩机的正常运转，延长使用寿命，对压缩机进行日常的检查与维护是非常重要的。10.1 日常检查的内容应主要进行以下项目的检查10.1.1 认真检查运动部件的动作声音，判别工作是否正常，如出现不正常声音，应汇报是否进行停机检查。10.1.2 检查各轴承温度，超过规定值应及时采取措施。10.1.3 定时监测机组振动，超过规定值要查明原因。10.1.4 检查润滑油供油系统的供油情况，调整各油压、油温、油位在正常范围内。 10.1.5 检查主蒸汽压力、温度是否符合机组要求。10.1.6 定期检查调速系统工作是否正常。10.1.7 检查各压力调节阀、安全阀等是否灵敏。10.1.8 检查油过滤器差压小于0.1MPa ，并根据需要切换过滤器并进行清洗。蓄能器检查10.2 日常维护为保证压缩机处于良好的运转状