精益生产系统化效率提升方法

精益生产系统化效率提升方法思考

你上本次课程投入了什么？你期望从本次课程得到什么？你认为效率是什么？课程目标和收益理解效率的含义和计算方法，纠正认识误区从系统的角度学习，理解效率的损失结构学会计算关键的效率衡量指标通过对效率损失的理解，认识到效率改善的方向内容大纲效率改善出发点—效率的认识效率体系的构成—OEE与OPE效率改善的技术—七手法效率改善的步骤—八步骤效率改善案例分享什么是效率驱动力照明传输水电原油什么是效率散发热量电能损失散发热量电能损失照明什么是效率排出废气热能损失机械摩擦热能损失驱动力什么是效率？你一个上午怎么么连份报告也没写出来？没办法，就是天天在吃素也减不了肥！打了一晚上麻将，不输不赢，还累的要命！同一型号车，别人1L油能跑12公里，我只能跑10公里!……什么是效率效率=产出投入效率就是将投入转化为产出的能力投入产出吃东西工作学习生产资源？？？？？？？？？？？？同样的投入，不同的产出效果常见的误解误解1：今天计划100个，实际做了80个，所以今天的效率是80/100=80%误解2：上个月算下来平均每天可以做500个，今天只做了400个，所以今天的效率是400/500=80%误解3：效率就是一天能做多少个解读1：只能说计划完成率是80%解读2：没有标准工时和产能，可信度不高解读3：应该叫一天的生产能力（产能）讨论在各子公司是如何去衡量效率的高低的？有哪些指标？对于以下几种典型的作业模式，效率指标是一致的吗？如果不一致，分别是用什么来衡量？为什么？对于如何提升效率，或许都能说出一两个办法，然而实施之后往往发现效果有限，为什么？组装线SMT线冲压作案过程如何提高效率？欲抓住罪犯、消灭犯罪行为，必先全盘了解罪犯的作案动机，分析其作案过程，并做好周密部署！犯罪动机财物动机报复动机嫉妒动机政治动机......动机？过程？周密部署实施抓捕捉拿归案效率损失结构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失管理损失线平衡损失动作损失自动化替换损失测定调整损失计划损失机器的效率损失人的效率损失效率损失结构问题：什么时候用以人为主的指标？什么时候用以设备为主的指标？可以两个同时用吗？权衡比较，一般会采取一种指标，必要时可以都使用！该车间的效率怎么算？该车间的效率怎么算？该车间的效率怎么算？一人多机该生产线的效率怎么算？该车间的效率怎么算？内容大纲效率改善出发点—效率的认识效率体系的构成—OEE与OPE效率改善的技术—七手法效率改善的步骤—八步骤效率改善案例分享是衡量以设备为主的工厂效率及质量的综合指标；在知名制造型企业被广泛使用，是一个监控平台；也是一个考核各个部门业绩的指标。Overall

EquipmentEfficiency总体设备效能OEEOEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失

小停机损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失管理指标稼动时间负荷时间X100%时间稼动率标准C/TX生产数稼动时间X100%性能稼动率良品数生产数X100%直通率时间稼动率X性能稼动率X直通率总体设备效能（OEE）OEE架构OEE=时间稼动率X性能稼动率X直通率稼动时间负荷时间标准C/TX生产数稼动时间良品数

生产数=XX标准C/TX良品数负荷时间=良品数标准产能=OEE架构对于一台机生产多机型，要计算一天/一周/一月的OEE，该如何处理？

(标准C/TX良品数)负荷时间OEE=例：某注塑机工作8H，生产三款机型A、B、C，2小时生产A机型500pcs，4小时生产B机型900pcs，2小时生产C机型400pcs，无不良，A、B、C的C/T分别为14S、12S、10S，计算当天这台注塑机的OEE?OEE=14*500+12*900+10*400(2+4+2)*3600=76%由于订单不足排产不饱和导致的停机必要性的管理活动早会5S中休为维持设备的可靠性，保证品质，保证安全，所做的设备保全活动定期保养OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失SD损失机能的停止，为恢复机能需要更换零件或修理，发生的停止时间，一般在5分钟以上OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失稼动损失当前型号产品生产完成开始，切换到下一型号，直到完全可以生产出合格品为止的时间损失。由于换模（线）水准不一致，损失时间也差异很大，快则几分钟，慢则数小时如为一台机,为换模损失如数台机相互连接，为换线损失OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失稼动损失刀具的定期更换，或因刀具的损伤而临时更换所引起的时间损失车刀的更换、砂轮的更换时间，以及更换后的量测时间因车刀破损后所发生的人工修理时间，以及车刀更换后到品质稳定所需要的时间OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失稼动损失在如下的情形时，依照规定的周期运转，而不发生机器的毛病（短暂停机、小毛病、刀具损伤等）到品质稳定可以生产出合格品为止的损失时间定期维修后开机时长期停机后开机时假日后开机时午休后开机时OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失稼动损失以上四种稼动损失重点从设备上考量，另外，还有不少管理性的问题导致的损失，其影响也不容忽视缺料导致的停机损失白晚班的交接期间损失来料发生大批变异不合格，必须立即停机处理损失时间其它偶发性的问题导致的损失OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失稼动损失稼动损失时间一般是五分钟以上！！与设备的故障不同，小停机只是短时间（2~3秒以上，5分钟以下）的毛病而使设备停止或空转的状态暂时停止机能而引发的损失简单的处置（如取走异常的工件与机器重设定）即可恢复机能的损失不包括更换零件、修理的损失OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失速度损失小停机时间短、频率高，容易被忽视！！实际速度小于设计速度的损失因品质问题、机械问题而必须减速生产过去发生过一些毛病，为预防设备寿命变短而减慢运转速度设计速度低于目前技术水准或应有的状态之速度差的损失OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失速度损失减少速度损失是七大损失中对效率最有贡献的！！因品质不良、人工整修所造成的时间损失。无法精确记录，但可通过不良数推算得出工程内不良报废品数工程内不良维修品数暖机期间不良数OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失时间结构时间损失不良损失情形图例损失时间标准C/TOEE一人一机单台设备的损失时间单台设备C/T单台设备OEE一人多机分别计算A、B设备的损失时间分别计算分别计算A、B设备的OEE自动化线计算瓶颈设备的损失时间瓶颈之C/T计算整条生产线的OEE不同生产类型的OEEABABCDOEE架构案例计算1注塑车间某台成型机：工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，换模2次，每次30分钟，设备故障15分钟，标准C/T为12秒，共生产1800pcs，其中调机报废8pcs，工程不良报废20pcs，计算负荷时间、稼动损失时间、稼动时间、时间稼动率、性能稼动率、直通率、OEE?负荷时间=8X60-10-5=465分钟稼动损失时间=30X2+15=75分钟稼动时间=465-75=390分钟时间稼动率=390465=84%性能稼动率=12X1800390X60=92%直通率=1800-8-201800=98%OEE=84%X92%X98%=76%OEE=12X(1800-8-20)465X60=76%要求：学员分成两组，选出组长一名，组织讨论3分钟，然后组员接力分工作业；组员分工如下：第1名组员画出OEE架构图第2名组员在架构图上填写上题目里具体时间第3、4、5、6名组员分别计算时间稼动率、性能稼动率、直通率、OEE所有组员接力完成，要有计算公式(OEE需要两种算法）计分规则：完成时间最短的获胜计算公式：最终时间T=T1（完成时间）+N(算错人数）*(T1/6)获胜组有奖励，失败组别全体接受“严酷”惩罚案例：SMTOEE改善是衡量以人为主的人工效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。Overall

PersonEfficiency总体人工效能OPEOPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失管理指标稼动工时负荷工时X100%稼动率单件标准时间瓶颈工站C/TX人数X100%工时平衡率良品数X瓶颈工站C/T稼动时间X100%操作效率稼动率X工时平衡率X操作效率总体人工效能（OPE）管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失OPE架构OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率稼动工时负荷工时单件标准时间瓶颈工站C/TX人数良品数X瓶颈工站C/T稼动时间=XX单件标准时间X良品数负荷工时=OPE架构对于一条线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE，该如何处理？(单件标准时间X良品数)负荷工时OPE=例：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs，A、B、C的单件标准时间分别为9min、12min、10min，无不良，计算当天这条组装线的OPE?OPE=9*300+12*150+10*400(3+2+4)*20*60=79%支援其他部门工作中间休息早会5S教育训练OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失计划损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失缺料导致的待料等待指示等待故障修理等待换线白晚班交接班开线其它偶发的管理上的损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失稼动损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！！由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失平衡损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！！违反动作经济原则发生的损失（22种损失）没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失重复作业发生的损失不够熟练发生的损失因机器、物料配置不佳发生的损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失操作损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失靠自动化来装卸（Load/Unload）零件以求省人化，人员也因不做这些工作而闲置OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时损失操作损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失工时结构品质不良、人工整修的工时损失因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失操作损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失OPE架构—工时损失特性投入工时100H待料停线待料停线故障停线交接班换线换线换线平衡损失工时操作损失工时价值工时稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当大，是效率提升的非常重要的部分！！OPE架构计算案例工站12345标工891075人数12111案例计算2组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?工站12345678标工1819202112221716人数11121111案例计算1组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?要求：学员分成两组，选出组长一名，各计算一道题目组长组织讨论共同完成作业；计分规则：完成时间最短的获胜计算公式：最终时间T=T1（完成时间）+N(算错题目数）*(T1/10)获胜组有奖励，失败组别全体接受“严酷”惩罚OPE架构案例计算1组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X6=2670分钟稼动损失工时=(20+10-10/60)X6=179分钟稼动工时=2670-179=2491分钟工时平衡率=4810x6=80%工站12345标工891075人数12111稼动率=24912670=93%操作效率=(2500-10-30)X10415X60=98.8%平衡损失工时=(10X6-48)X250060=500分钟

单件标准时间=8x1+9x2+…+5x1=48秒OPE架构案例计算1组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?工站12345标工891075人数12111价值工时=(2500-10-30)X4860=1968分钟OPE=93%X80%X98.8%=73.7%OPE=48X(2500-10-30)2670X60=73.7%操作损失工时=2491-1968-500=23分钟

OPE架构案例计算2组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:12出第一个首件。分别计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X9=4005分钟稼动损失工时=(15+12-22/60)*9=240分钟稼动工时=4005-240=3765分钟工时平衡率=16622x9=84%工站12345678标工1819202112221716人数11121111稼动率=37654005=94%操作效率=(1100-5-30)X22418X60=93%平衡损失工时=(22X9-166)X110060=587分钟

单件标准时间=18x1+19x1+…+16x1=166秒OPE架构案例计算2组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?价值工时=(1100-5-30)X16660=2946.5分钟OPE=94%X84%X93%=74%OPE=166X(1100-5-30)4005X60=74%操作损失工时=3765-2946.5-587=231.5分钟

工站12345678标工1819202112221716人数11121111仅指一条线（系统）的人均单位时间产出，生产力即这个概念。Unit

PerPersonHour每人每小时产出辅助效率指标：UPPHPcs人*小时产出投入辅助效率指标：UPPH例1：某组装线20人，工作9H，生产A机型300pcs，计算UPPH?UPPH=30020X9=1.67pcs/人.时例2：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs，计算UPPH?UPPH=300+150+40020X9=4.72pcs/人.时A≠B≠C辅助效率指标：UPPH例3：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs，机型A、B、C的标准工时分别为1800s、2000s、1400s，其中B机型为公司主打产品，计算UPPH?UPPH=300X0.9+150+400X0.720X9=3.89pcs/人.时用约当系数进行统一！做法是选取1个最大量最主流产品作为标准，定为1.0，其它所有产品按工艺复杂程度，参照标准工时进行折算，算法是以该产品的标准工时除以基准产品的标准工时，所得的值即是约当系数。A约当系数=18002000=0.9B约当系数=1C约当系数=14002000=0.7A≠B≠C？辅助效率指标：UPPH假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率现状我们的时间都用到哪里去了？当你开始回答这个问题的时候，就找到了提升效率的途径……如何提升OPE?100个工时缺料20个工时80个工时70个工时65个工时50个工时45个工时换线10个工时设备故障5个工时平衡损失15个工时操作损失5个工时如何提升OPE?我们是怎样花掉时间的？如何提升OPE?从公式角度来说，如何能提升OPE？

(单件标准时间X良品数)负荷工时OPE=组合单件标准时间良品数负荷工时方法举例1不变稼动损失降低2不变生产线平衡3不变适当增加人力消除瓶颈4不变直接人力减少5不变CELL线生产模式内容大纲效率改善出发点—效率的认识效率体系的构成—OEE与OPE效率改善的技术—七手法效率改善的步骤—八步骤效率改善案例分享内容大纲效率改善出发点—效率的认识效率体系的构成—OEE与OPE效率改善的技术—七手法效率改善的步骤—八步骤效率改善案例分享IE改善的开展步骤总体思路结构标准工时全面建立对浪费充分的认识，追求“价值工时”管理改善技术改善快速反应（信息化，流程化）线平衡率提升省人化1.Hanedashi（机械卸料）2.自働化3.多能工稼动率提升1.待料损失降低2.开线损失降低3.设备故障降低4.换线损失降低操作效率提升1.动作损失降低2.员工技能提升1.ANDON2.节拍看板浪费消除，效率最大化认识：通过课程《如何发现生产现场中的浪费》，使变革的主体对“浪费”及“价值”有感性的认识认识转化为行动：通过“浪费寻找活动”，使变革的主体切实体会到发生在周围的诸多浪费现象，并作记录和拟定改善计划并自己动手实施改善使从事变革的人员充分认识到什么是“浪费”，什么是“价值”：只有当客户愿意为你的付出买单，你的付出才是有价值的，否则就是浪费图示目的内容STEP意识革命标工基础建立效率衡量标准构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反应系统省人化浪费寻找活动自己观察和记录的浪费现象IE改善的开展步骤视频1对标工制订专业人员培训

-秒表法、MOD法为

主

-误差的剔除技巧-其他技巧专业人员制订标工

-与现场接触最密切

的人员，可以是现

场IE，也可是班组

长-标工的发行和更改

必须通过上级审核标准工时是建立一切的基础，标准工时制订的准确性对结果影响非常大图示目的内容STEP意识革命标工基础建立效率衡量标准构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反应系统省人化标准工时结构图标准工时表IE改善的开展步骤总的指标：“OPE”或者“OEE”分解指标：每个分解指标又可再分解，前提是要可以落实到最终的责任主体部门

-稼动率：引起停线

损失工时的部分-操作效率：和动作

损失以及技能不足

等有关-工时平衡率：意义

类似于线平衡率建立效率衡量的标准，使效率的高低可以量化，改善前后的比较基准一致形成压力，迫使必须促进持续改善图示目的内容STEP意识革命标工基础建立效率衡量标准构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反应系统省人化工时损失结构图IE改善的开展步骤3.1定损耗工时类别：全面梳理，分层设定，代码表示STEP3：效率衡量标准构建3.2建立基础数据库：机型、人员STEP3：效率衡量标准构建3.3损耗工时记录：全面记录≥5分钟的损耗STEP3：效率衡量标准构建3.4生产数据记录：记录线别、工单、料号、产量、不良、人数、时间段STEP3：效率衡量标准构建STEP3：效率衡量标准构建3.5

OPE指标及时体现：

①每个工单、机型STEP3：效率衡量标准构建3.5

OPE指标及时体现：

②线体OPE日趋势图STEP3：效率衡量标准构建3.6工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方

向：

①工时趋势图、工时占比趋势图STEP3：效率衡量标准构建3.6工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方向

②各类损失工时累计、损失工时累计占比3.7稼动损失分析：①通过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题STEP3：效率衡量标准构建3.7稼动损失分析：②对责任部门进行检讨STEP3：效率衡量标准构建3.7稼动损失分析：③指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时发现防止小问题演变成大问题STEP3：效率衡量标准构建3.7稼动损失分析：③指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时防止发现小问题演变成大问题STEP3：效率衡量标准构建3.7稼动损失分析：③指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时防止小问题演变成大问题STEP3：效率衡量标准构建待料损失降低

计划排配改善合理规划仓库布局和配送方式，减少搬运浪费供应商交货能力改善开线损失降低

-交接班改善

-滚单制度设备故障降低

-全员设备保全活动换线损失降低

-SMED项目从管理角度降低管理损失工时，以提升稼动率图示目的内容STEP意识革命标工基础建立效率衡量标准构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反应系统省人化SMED几个阶段无缝交接班模式30分钟<10分钟<3分钟1T.T.STEP4：稼动率提升发现问题解决问题记录备案锁定问题专案筛选解决问题记录备案结案报告“专案改善”五大步骤“突发问题处理”三大步骤STEP4：稼动率提升1.建机制：建立“专案改善+突发问题处理”的改善机制，使改善有实用化的方法、步骤2.专案改善：解决重要的少数问题锁定问题专案筛选解决问题记录备案结案报告《专案改善&突发问题处理》《专案改善报告》从柏拉图看前三大问题从趋势图区别专案/突发问题专注：一次解决1~2个问题①看停机记录②找根本原因③制订对策④找资源，解决问题STEP4：稼动率提升锁定问题从柏拉图看前三大问题B12B7B6STEP4：稼动率提升2.专案改善：解决重要的少数问题案例专案筛选从趋势图区别专案/突发问题B12B7B6专案专案突发问题STEP4：稼动率提升2.专案改善：解决重要的少数问题案例专案筛选从趋势图区别专案/突发问题专案突发问题①连续几天出现②短期(例如一周)内多次出现偶发性，不经常出现(例如一个月出现1~2次)STEP4：稼动率提升2.专案改善：解决重要的少数问题解决问题专注：一次解决1~2个问题①看停机记录：现象？当时如何处理的？②找根本原因：头脑风暴、技术分析……③制订对策：行动计划④找资源，解决问题：沟通、开会……STEP4：稼动率提升2.专案改善：解决重要的少数问题案例记录备案《专案改善&突发问题处理》STEP4：稼动率提升2.专案改善：解决重要的少数问题案例机台S#2主题

展卷机送料不顺畅改善前每次需人工调整速度改善后在拉杆加装调速电位器改善效果实现大小卷自动调速，无需操作员手动调速，减少行运中送料故障STEP4：稼动率提升2.专案改善：解决重要的少数问题结案报告案例改善前平均1.71次/天改善中平均0.14次/天改善后平均0次/天改善前平均0.14H/天改善中平均0.01H/天改善后平均0H/天对应代码D5-展卷机故障改善效果停机次数：1.71次/天0次/天，100%停机时间：0.14H/天0H/天，100%停机次数停机时间STEP4：稼动率提升2.专案改善：解决重要的少数问题结案报告案例7、8月份S2月产量比1-5月份分别提升1.7%和3.5%，平均提升2.6%STEP4：稼动率提升2.专案改善：解决重要的少数问题结案报告66目标现状+3.5%+1.7%案例发现问题解决问题记录备案《专案改善&突发问题处理》个人解决：依靠专业能力找资源解决：开会、沟通协调如何发现问题？①ANDON：发现当班问题②看板：发现当班、夜班问题③报表(未达标)：发现前一天的问题④询问：发现没有记录的问题STEP4：稼动率提升