污水汽提操作规程

装置污水汽提单元工艺技术

操作规程（送审稿）（本稿完成日期：2011年11月）目次TOC\o"1-5"\h\z范围 II规范性引用文件 II术语和定义 II工艺原理概述 III工艺流程叙述 III设备明细表 IV主要原材料性质和消耗指标 VII各馏出口质量指标 X主要工艺操作指标 X装置开工 X装置停工 X岗位操作法 X生产异常波动应急处理 XX附录A（资料性附录）含硫含氨污水汽提工艺介绍 24附录B（规范性附录）CTST型高效塔盘 28装置污水汽提单元工艺技术

操作规程范围本标准规定了污水汽提单元的开工、停工、正常操作、产品质量调节以及事故处理的方法、步骤和要求。规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T1.1标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则Q/SHCL1001文件的分类与编号Q/SHCL1002标准化管理办法术语和定义下列定义和术语适用于本标准。3.1溶解度指100克溶剂所溶解的溶质克数。或单位体积的溶剂所溶解气体的体积数。3.2饱和蒸汽压指在一定的温度下，液体与其表面上蒸汽处在平衡状态时，此时蒸汽所产生的压力称为气体在此温度下的饱和蒸汽压。3.3精馏指汽液两相在塔盘上充分接触，同时进行多次平衡汽化和平衡冷凝的传热传质过程。3.4原料液进入的那层塔板称为加料板，加料板以上的塔段称之为精馏段。3.5加料板以下的塔段（包括加料板）称之为提馏段。3.6汽提利用水蒸汽来降低H2S、NH3在汽相中的分压，从而可以降低H2S、NH3在水中的含量，达到净化污水的方法，称之为汽提。3.7从各炼油装置（如1#催化、1#常减压、2#催化、2#常减压、焦化、重整、加氢制氢、五垅罐区、火炬等装置）来的处理水，其中含有较高浓度的氨氮、硫化物、酚、氰化物等有毒有害的杂质，称之为原料污水，也称之为含硫污水或高浓度含硫污水。3.8从汽提塔底出来的含H$、NH3浓度相对较低（含H2SW30mg/L、NH3W120mg/L）的处理水，称之为净化水。3.9侧线汽指从汽提塔中部出来的含nh3浓度较高的气体。酸性气指汽提塔顶出来的气体主要是由h2s、CO2等气体组成，这些气体的湿气体呈酸性。3.11回流比是指回流量与冷热进料量之比。3.12侧线抽出比是指侧线抽出量与冷热进料量之比。3.13当吸附塔出口的气氨中H2S>10PPm时，吸附塔内的催化剂吸附能力不能满足产品质量的要求，称之为吸附塔穿透。工艺原理概述工艺原理氨、硫化氢都可溶于水中而发生电离：NH+HO=NH++OH- （1）324HS=HS-+H+ （2）2氨在水中的溶解度大于硫化氢在水中的溶解度，随着温度的升高，溶解度下降。硫化氢和氨共存于水中时，它们处于化学电离和相平衡之中：HS-+NH+=NHHS=（NH+HS）液4432=（NH+HS）气（3）32在常温下，硫化氢和氨溶于水，并电离成离子而存在于水中。当温度提高后，（3）式所表示的三个平衡向右边移动，污水汽提就是利用这一原理，将污水加热至140°C以上，破坏了硫化氢和氨在水中的平衡，促使它们从液相向汽相中转移；同时，利用水蒸汽来降低硫化氢和氨在汽相中的分压，这样就可以降低硫化氢和氨在水中的含量，达到净化污水的目的。详情参见附录A。工艺流程叙述工艺流程叙述自1#常减压、1#催化、2#常减压、2#催化、焦化、重整、加氢制氢、五垅罐区、火炬等装置来的含硫污水，经脱气罐（V500）脱除其中的瓦斯及部分油。瓦斯进入低压瓦斯管网，油进入轻污油罐（V516）。污水经过滤器（G501/1、2）后进入原料污水罐（V501/3、4、5、6、7），用原料污水泵（P502/1、2、P503、P504）抽出，泵出口分为两路：一路直接打入污水汽提塔（T502/1、2）顶部作为冷回流，控制塔顶温度不高于50C，吸收顶部汽提出来的氨，保证酸性气的纯度；另一路经换506与分一（V502）、分二（V503）的冷凝液换热，经E507/1、2与净化水换热，再经换505与侧线气体换热，经换502/1、2和换501/1、2、3、4与塔底出来的净化水换热，换热后的污水温度达到150C左右，从塔502/1的第30层、塔502/2的第36（或34、32、30）层塔盘处入塔。塔底由重沸器（换503/1、2）提供汽提蒸汽。从塔顶抽出的酸性气分为两路：一路直接去硫酸装置；另一路与产品精制装置来的酸性气汇合后，经分液罐（V620）脱除其中的冷凝液，然后再送至大制硫装置。从塔502/1的第18（或第12、15）层和塔502/2第24（或第20.22）层塔盘处抽出含氨气体，首先进换505与原料水换热至120C左右进入分一，分一出来的气相经冷505冷凝至80C左右进入分二，分二出来的气相经冷506冷凝冷却至40C左右进入分三，分三出来的气相去氨精制，分一、分二的液相排泵入口，分三的液相间断排排污罐（V515）。从塔底出来的净化水先后经换501/1、2、3、4,换502/1、2，换507/1、2与原料水换热，再与换504/1、2,换605冷却至50C以下，然后去各装置回用净化水或排入下水井。自分三来的气氨进入结晶罐（V505），用氨贮罐（V507/1、2）来的液氨冷却至7C以下，使气氨中的少量硫化氢以硫氢化铵（或硫化铵）的形式结晶被脱除掉，结晶罐出来的气氨进入吸附塔（塔503/1、2、塔505），将气氨中残存的硫化氢进一步被氧化铝吸附脱除，吸附塔出来的气氨进入分液过滤罐（V506）,然后进入氨压机（机501/1、2、3、4）压缩，压缩后的气氨先切线进入气氨过滤器（G502/1、2），脱除其中携带的油和杂质后，再经塔504沉降，经冷504冷凝冷却至40°C左右，成为液氨，进入氨贮罐（容507/1、2），氨贮罐的液氨一部分供结晶罐补氨，另一部分压送至催化剂厂化工库或供其他装置内部使用。装置设计数据设计处理能力80年新建时设计处理能力为33t/h，89年装置扩大处理能力完善改造后，设计处理能力为80t/h。2001年污水汽提单元塔502/2的塔盘由原来的JF条型复合塔盘改造成为CTST立体传质塔板，设计处理量为60t/h〜150t/ho2003年6月污水汽提单元塔502/2的CTST立体传质塔盘更新，并进行堵孔处理后设计点下移至50〜100t/ho物料平衡表1物料平衡表介质名称单位入方出方新鲜水kg/ht/y含硫含氨污水kg/h80000t/y其中氨kg/h640t/y硫化氢kg/h560t/y净化水kg/h78828t/y其中液氨kg/h616t/y1200硫化氢kg/h556t/y341.6设备明细表工艺设备塔类设备见表2:表2塔类设备明细表编号设备名称规 格结构特征设计压力安全阀定压操作条件主体材质压力温度塔502/1污水汽提塔1200*30190*12浮阀30层、30层进料12.15.18层侧线抽出1.40.680.5160A3+OCr13塔502/2污水汽提塔01600/01200/0600*35683*12三段变径36层CTST塔盘20.22.24层0.730.5516816MnR

侧线抽出30.32.34.36层进料塔503/1.2氧化铝吸附塔少1600*8450*10填料0.58/0.210Q235-A塔504沉降塔少1000*9140*101.68/1.216016MnR塔505氧化铝吸附塔少1600*8583*8填料0.3/0.210A3容器类设备见表3。表3容器类设备明细表编号设备名称规 格设计压力安全阀定压操作条件主体材质容积(m3)压力温度容501/3.4.5.6原料污水罐少15800*13117*8常压常压50A3F2000容501/7原料污水罐少18900*11760*10常压常压50A3F3000容502侧线一级分凝罐少1000*4600*80.630.3130A33.68容503侧线二级分凝罐少800*3666*60.430.280A32容504侧线三级分凝罐少1600*7700*80.480.245A315容505结晶罐少12000*43255*61.00.240A3R10.82容506气氨脱液罐少600*2066*61.10.240A3R3.66容507/1.2液氨贮罐少1200*5410*142.01.551.240SM53C20g5容509凝结水罐少500*2401*60.980.7160A3R0.33容513污水脱气罐少1600*7680*100.24015容514凝结水罐少1600*3205*6常压1000.39容515排污罐少2400*7500*10常压4032容500污水脱气罐少2800*9508*120.60.250A3R57容516轻污油罐少4600*6600*6常压常温100过501/1.2污水过滤罐少1800*6933*80.430.240Q235-AF13.8过502/1.2气氨过滤罐少600*3191*61.212016MnR冷换类设备见表4。表4冷换类设备明细表编号设备名称规格结构特征操作条件主体材质介质压力温度壳程管程换501/1.2.3.4原料水净化水换热器AES800T.6T80-6/25-2浮头式对焊法兰1.0150壳10#管10#净化水原料水换502/1.2原料水净化水换热器AES700T.6T30-6/25-4浮头式1.0120壳18-8管18-8净化水原料水换503/1塔底重沸器BJS1100T.6-350-6/25-4浮头式1.0180壳18-8管18-8净化水蒸汽换503/2塔底重沸器BJS1400-2.5-545-6/25-4浮头式1.0180壳18-8管18-8净化水蒸汽换504/1.2净化水冷却器BES700-2.5-130-6/25-4浮头式0.290壳18-8管18-8净化水循环水换505原料水侧线AES700-4.0-130-6/25-2浮头式1.2140壳18-8侧线原料

换热器管18-8气水换506原料水分凝液换热器AES700-4.0T30-6/25-2浮头式1.870壳10#管10#分凝液原料水换507/1.2原料水净化水换热器AES-800-2.5-170-6/25-2II浮头式1.5100壳18-8管18-8净化水原料水冷502回流冷却器BJS600T.6T00-6/25-2浮头式1.880壳10#管10#净化水循环水冷504氨冷却器AJS700-2.5T30-6/25-4浮头式对焊法兰1.240壳18-8管18-8气氨循环水冷505气氨冷却器BES700—1.6T25-6/25-4浮头式对焊法兰0.3130壳18-8管18-8气氨循环水冷506气氨冷却器BES800-4.0T80-6/25-2浮头式对焊法兰0.282壳10#管10#气氨循环水换605净化水净化水BES-800-4.0-180-6/25-2浮头式0.570壳10#管10#净化水循环水其它设备见表5。表5安全阀明细表序号安装部位型 号公称直径(mm)制造厂家操作条件定压值(MPa)压力来自何设备排空去向备注进口出口压力温度介质01塔502/1A42Y-16P80100上海0.45160硫化氢0.68换503低压瓦斯02塔502/2A42Y-16P80100沈阳0.5170硫化氢0.73换503低压瓦斯03机501/1大连1.3140氨1.6机501/1机入口随机带04机501/2大连1.3140氨1.6机501/2机入口随机带05机501/3烟台1.2150氨1.55机501/3机入口随机带06容507/1A21H-401.250液氨1.55机501容51507容507/2A21H-401.250液氨1.55机501容5156.2机动设备主要机动设备见表6。表6主要机动设备明细表编号项 目泵电机数量型 号扬程转速轴功率流量原动机型号功率

(m)RPM(KW)(m3/h)(KW)泵50180YII-100*2C125295027.840JB225-80301泵502/1100YI-120*2A20529809595.3YB315S-21101泵502/2100YIII-120*2C150295055.579YB280S-2W751泵50380YIII-100*2C125295027.840JB3225-83371泵50480YII-100*2C200295053.350YB250M-2551泵50565YII-60A52295061.320BJO2-42-207.51泵506、507DG12-25*615029509.4612.5YB160M2-2152泵508CPK-C3.132-2006029106.0DNGW-132SB-02A5.51机501/1.26AW-1096024Yag220M-6302机501/36AW-12.598595JS116-6951机501/4LG-7.5/1.5-13.529851154201321主要原材料性质和消耗指标主要原材料性质原料污水性质(按2001年7月装置标定数据)进装置原料污水性质见表7。表7进装置原料污水性质表时间项目PH值石油类(mg/L)硫化物(mg/L)挥发酚(mg/L)COD(mg/L)悬浮物(mg/L)氨 氮(mg/L)2001/7/3191241.10X1042575.78X104216.23X1032001/8/1101419.04X1032593.06X103215.38X1032001/8/2102469.46X1032595.09X103306.77X1032001/8/3975.37.87X1032601.53X104185.15X103平均值9.5146.579.34X103258.752.03X10422.55.88X103设计值才2001.2X1042X1047.1.1.2进塔原料污水(热料)性质见表8表8进塔原料污水(热料)性质表时间项目PH值石油类(mg/L)硫化物(mg/L)挥发酚(mg/L)COD(mg/L)悬浮物(mg/L)氨 氮(mg/L)2001/7/3191649.12X1032673.18X104201.24X1042001/8/1101367.94X1032801.84X103235.44X1032001/8/2102161.20X1043297.06X104161.34X1042001/8/39103&92X1033101.77X104219.92X103平均值9.5154.759.49X103296.53.89X104201.03X1047.1.2净化水性质见表9。表9净化水性质表时间项 目PH值石油类硫化物挥发酚COD悬浮物氨氮(mg/L)(mg/L)(mg/L)(mg/L)(mg/L)(mg/L)2001/7/31970.114.11446.66X103247852001/8/181329.292751.55X104182682001/8/2996.911.82871.85X103303362001/8/3934.414.62652.38X10324309平均值8.7583.3512.44242.756.59X10324424设计值>20>1007.1.3硫化氢的物理化学性质硫化氢是一种无色具有臭鸡蛋味的剧毒气体，比空气稍重，密度是1.539kg/m3对空气比重1.1906,熔点：一82.9°C，沸点一60°C，自燃点260°C。硫化氢为易燃物，燃烧时火焰兰色，空气中达一定的深度浓度比例遇火花或受热即能发生着火爆炸爆炸极限为4.3〜46%（体积）。工业卫生许可浓度为10mg/m3。化学性质：1） 氧化：在常温下硫化氢也能被空气中的氧缓慢氧化生成硫。缓慢2HS+O—2H0+2S222硫化氢易与大多数金属作用生成硫化物，特别是在高温和有水蒸汽存在时，它和许多氧化物反应形成硫化物。例：缓慢FeO+HS—HO+FeS222） 酸性：硫化氢能溶于水，其水溶液称为氢硫酸，酸性比碳酸弱，能与碱作用生成盐。7.1.4LS-811催化剂主要成分化学组成：Al0293%23Na0W0.3%2SiOW0.3%2FeO<0.03%23物理性质：（少4〜7mm球状）比表面三230m2/g孔体积三0.40cm3/g堆比2650〜720g/L抗压强度210N/颗磨损率<1.0%7.2主要消耗指标水用量见表10表10水用量表序号使用地点给水t/h排水t/h新鲜水循环冷水循环热水含油污水含碱污水1E504/1.240402C50210103C50440404C50530305C5062020

6E60535357机泵冷却水1010*表示间断8氨压机冷却水20209V501/310*10*60h10V501/410*10*60h11V501/510*10*60h12V501/610*10*60h13V501/710*10*60h14泵50430*30*20h7.2.2电用量见表11。表11电用量表序号使用地点电压V容量KW轴功率KW年工作时数h年用电量KW.h备注1泵5013803027.86016882泵502/13801109540003800003泵502/23807555.540002220004泵5033803727.810027805泵5043805553.36031906泵5053807.56.1340024527泵506380158.466000507608泵507380159.462000189209泵5083805.5400010机501/1380302440009600011机501/2380302440009600012机501/33809595400038000013机501/438011511560006900007.2.3蒸汽用量见表12表12蒸汽用量表序号使用地点1.0Mpa烝汽用量t/h回收凝结水t/h备注最大正常最大正常1E503/186862E503/2181618163酸性气管线0.40.40.40.4伴热4T503/1.21*再生用（间断）5T5051*再生用（间断）6T502/12*开停工用（间断）7T502/22*开停工用（间断）7.2.4压缩空气用量见表13表13压缩空气用量表序号使用地点及用途用量NmWmin备注非净化净化最大正常最大正常1装置仪表用风1.52合计1.57.2.5总能耗见表14表14装置能耗情况序号项 目消耗量燃料低热值或能耗指标注：处理量为61t/h单位数量单位数量1电KW.h/h198.46MJ/t38.522循环冷水t/h205MJ/t14.083新鲜水t/h0.5MJ/t0.0584蒸汽t/h13MJ/t678.135净化空气t/hMJ/t6回收冷凝水t/h13MJ/t-32.567小计t/hMJ/t8各馏出口质量指标引用当年生产处发布的馏出口产品质量控制指标。主要工艺操作指标引用当年生产处发布的工艺卡片。装置开工引用三联合装置当年制定的污水汽提单元开工方案装置停工引用三联合装置当年制定的污水汽提单元停工方案岗位操作法塔502操作顶温高影响因素硫化氢排放量大；冷进料量少和温度高；塔底供热过多；侧线抽出量不合适。安全阀内漏。调节方法适当关小FRC7510；适当加大冷料量或降低其温度；适当减少蒸汽量；侧线抽出量按抽出比14〜18%来控制。关安全阀手阀。塔顶压力波动影响因素侧线排凝液排放不均匀；侧线抽出量调节幅度过大；塔顶温度不稳；PRC7510调节阀卡；硫化氢管线或侧线系统堵塞。安全阀内漏。调节方法控制侧线抽出量平稳，分一、分二冷凝液排放均匀；侧线抽出量调节幅度要小；找出塔顶温度变化的原因进行调节；改副线操作，联系仪表工处理；吹扫堵塞部位。关安全阀手阀。塔底液面波动影响因素LIC75034控制阀不好用；进料量不稳；后路不畅通；机泵运行不正常。调节方法联系仪表工检查，必要时改副线；稳定进料量；调节排下水井阀的开度，或联系常减压进行处理；分析原因进行处理，或切换至备用泵。二十四层温度低影响因素塔底供热不足；冷进料量过多；硫化氢排放量偏小或硫化氢管线堵塞；侧线抽出量过多，氨循环量过大。调节方法适当加大蒸汽量；适当减少冷进料量；配合冷进料量调节FRC7510开度或吹扫堵塞管线；侧线抽出量按抽出比14〜18%控制，控制好侧线系统操作条件。净化水质量不合格影响因素侧线抽出比不合适；塔底供热不足；换501或换502或换507内漏；24层温度低。调节方法侧线抽出比调节至16〜18%抽出；适当加大蒸汽量；停用检修；按12.1.4处理。侧线的操作分一温度不稳影响因素侧线温度偏低；换505取热量不稳；侧线抽出量变化；换505内漏。调节方法控制好侧线温度在指标范围内；调节换505副线阀的开度；稳定侧线抽出量；停工处理。分一压力不稳影响因素压控PRC7503不灵活；分一温度不稳，气相量变化大；侧线系统堵塞；换505内漏。调节方法联系仪表工修理；稳定分一温度；吹扫堵塞部位；停工处理。分一液面不稳影响因素分一温度不稳，液相量变化较大液控LIC7505不灵活；换505内漏。调节方法稳定分一温度；联系仪表工修理；停工处理。分二温度不稳影响因素分一温度、压力不稳；冷却水量不合适；冷505内漏。调节方法稳定分一温度、压力；调节合适的冷却水量；停工处理。影响因素压控PRC7504不灵活；分二温度不稳；侧线系统堵塞；氨压机入口压力不稳；冷505内漏。调节方法联系仪表工修理；稳定分二温度；吹扫堵塞部位；稳定氨压机入口压力；停工处理。分二液面不稳影响因素液控LIC7506不灵活；分一温度不合适；换505或冷505内漏；分二温度不稳。调节方法联系仪表修理；分一温度按指标控制；停工处理；稳定分二温度。分三压力不稳影响因素侧线系统堵塞；氨压机入口压力不稳；冷506内漏。调节方法吹扫堵塞部位；稳定氨压机入口压力；停工处理。结晶罐的操作启用先将分三来的气氨引入结晶罐，打开气氨出口阀，然后再将容507中的液氨缓慢引入结晶罐，根据结晶罐顶部温度，逐渐加大液氨量；同时，注意结晶罐液面不超过规定高度。温度调节影响因素分三温度过高；液氨量太小；结晶罐存液中水份过多。调节方法将分三温度降至指标内；控制合适的液氨阀开度；将结晶罐中的存液排至容515，重补液氨。停用先停补液氨，将结晶罐中的存液排至容515，然后关闭气氨的入口阀。氧化铝吸附塔的操作吸附塔503/1.2、T505内床层装3m左右的氧化铝催化剂。启用吸附塔启用前要用蒸汽吹扫再生0.5hr，然后自然降温，待温度降低到室温后再从吸附塔出口引气氨将氧化铝催化剂饱和。启用时先开出口阀后开入口阀，引气氨要缓慢。切换当吸附塔出口的气氨中硫化氢超过10PPm后，要进行吸附塔的切换。切换时先开备用吸附塔的出口阀，后开吸附塔的入口阀，然后将在用的吸附塔停用。再生再生前要将吸附塔内的存液排净，改好如下流程：吸附塔底一容515，引蒸汽入吸附塔加热盘管前，先脱1〜5min凝结水，直至全部见汽为止。当床层温度达到80°C时，缓慢引蒸汽入吸附塔床层进行再生，吸附塔压力控制在0.35〜0.5MPa,再生8hr后，用醋酸铅试纸在吸附塔出口试验，直至试纸不变色为止。合格后将蒸汽停掉，将吸附塔排容515的出口阀关严，待吸附塔温度降到100C时，从吸附塔出口引气氨入塔，予以饱和待用。6AW型氨压机的操作开机准备盘车2〜3圈，转动是否灵活；油箱擦净后装入46#冷冻机油，油面在上玻璃看窗的1/3〜2/3处，两边轴封处是否加好油；检查进出口放空阀，进出口阀的“开”、“关”状况，保证万无一失；给上冷却水，检查冷却水系统是否畅通，有无渗漏现象，或不过水现象；检查仪表盘上所有压力表及继电器是否投用，引压管是否畅通，仪表盘上的阀门是否全部打开；打开电源一级开关，检查电源控制箱是否送电；将仪表盘上的能量调节手柄拨到“0”缸位置；打开过502/1.2、塔504、冷504和容507/1.2的压力表手阀。引气氨至容505，启用冷504，给上循环水，从容507向容505补氨，控制氨压机入口压力为0.15±0.05MPa,改好如下流程：机501/1.2.3-过502/1.2-塔504-冷504-容507/1.2。启用按下“启动”按钮的同时打开氨压机出口阀，启动运转正常后缓慢打开入口阀，并随时调节油压控制阀，使机内油压调到适当位置，确保润滑油起到充分的润滑作用；启动机子后检查各个部位运行是否正常，有无杂音、振动现象；润滑油油面是否到位；冷却水是否畅通；入口、轴承、出口三处温度是否正常，有无过热现象，出口压力及油压是否在指标内；启动机子后半小时内勤检查，人不离现场，确定无异况后，按正常生产秩序检查；视正常生产需要将能量手柄调到适当位置。停机停机前准备好必要的工具，如阀门扳手等；将仪表盘上的能量手柄调到“0”处；缓慢关闭入口阀，待油压回零；按停车钮，停止电机运转；切断控制箱上该台压缩机电源；关出口的同时打开入口阀，使机内的压力泄到入口，待机内压力泄完后关入口阀；待压缩机温度下降后关闭气缸冷却水套和冷油器的冷却水；停机半小时后要检查机出口阀是否关严，否则需泄压，防止液氨窜入油箱从而冻坏设备。正常操作入口压力高影响因素结晶罐补氨过大；分三来的气氨量大；氨压机入口堵或阀片卡；出入口互窜。调节方法减少结晶罐补氨量；检修氨压机；增开缸数或氨压机台数。入口压力低影响因素侧线带液；补氨量偏低；过滤器堵。调节方法搞好污水汽提塔的操作，调节好侧线抽出增加补氨量；检修过滤器。入口温度高影响因素吸附塔温度高；结晶罐温度高。调节方法适当加大结晶罐补氨量。出口压力高影响因素冷504冷却水少；氨气中不凝气组分多。调节方法加大冷却水量；向容515排不凝气。出口压力低影响因素出入口互窜；排气阀漏。调节方法a)检修氨压机。氨压机有杂音影响因素基础螺栓松动，产生振动；油太多造成液击；液体进入气缸产生液击；氨压机自身故障。调节方法把紧基础螺栓；检查油面；排尽容506中的液体；检修氨压机。出口温度高影响因素进气温度高；冷却水少；出入口互串；排气阀片破裂。调节方法降低进气温度；加大冷却水；检修氨压机。油压低影响因素油压调节阀失灵；滤油器堵或轴承间隙过大。调节方法修理油压调节阀；检修氨压机。日常维护备用机的维护每班必需对备用机盘车一次，每次盘车至少两圈，使润滑油到达各个润滑部位。其目的是防止局部生锈和轴变形，从而保证压缩机随时处于待用状态。检查出口阀是否关严，是否有液氨进入润滑油箱而冻坏设备。每班必须检查一次润滑油的质量，有质量问题必须更换润滑油。搞好电机和压缩机的卫生维护。检查设备完好状况，达到设备完好标准。运行机的维护每两小时须巡回检查一次，特殊情况下半小时至一小时检查一次。按时记录该运行设备的运行参数。巡检内容应包括：电流、运行缸数、进出口压力、油位、油压、各部温度、冷却效果、运行情况、泄漏情况等。油液面不得低于看窗标志的三分之一。入口压力不得低于0.05MPa，否则停机处理。轴温不得高于65°C，否则应查找轴温高的原因，并作应处理。其它工艺参数应控制在工艺指标之内。操作人员要善于发现问题和处理问题，以保证氨压机的安全运行。发现异常情况要及时汇报车间，采取相应措施，必要情况下应紧急停车，联系检修。氨气螺杆压缩机氨气螺杆压缩机概况LG-7/1.5—13.5氨气螺杆压缩机是一台由YPB型防爆电机驱动的固定式机内喷N46冷冻机油螺杆压缩机组。螺杆主机由电机通过金属叠片扰性联轴器直接驱动。电机、压缩机安装在同一固定底架上，压缩机还配有润滑油系统、冷却油系统、气路系统、油站、仪表、电控系统等许多必要的辅助设备。压缩机提供入口状态下气量为7m3/min,排压为1.35Mpa（表压）的氨气，压缩机的转子直径为163.2mm，齿型为SRM非对称型线。由于压缩机的压力比较高，介质易燃，不稳定且组分中含量较高，因此，采用机内喷N46冷冻机油冷却，起降低排气温度，密封及防腐作用。 2工作原理螺杆式压缩机的工作原理属于容积式压缩机的范畴。它如活塞式压缩机一样，气体也是依靠容积的减少来实现压力的提高。螺杆式压缩机内的气流方向，在压缩机腔内是沿入口到出口的对角线方向流动的，和活塞式压缩机一样，它的工作过程也分为吸气、压缩、排气三个过程。本压缩机在吸气结束，压缩过程开始之时，向气缸内喷入N46冷冻油，借以降低压缩机过程的温升。在压缩气体达到额定排压时，排气温度被控制在85°C以下。本压缩机由于配置了精度较高的同步齿轮和滚动轴承，因此压缩机的啮合间隙以及转子和缸体之间间隙得到了可靠保障，完全被控制在一个理想的数量范围内。从而保证机组获得较好的横向气密性和轴向气密性，使机组具有较高的容积效率和绝热效率。开机步骤打开氨入口阀，将入口阀前排凝阀排凝3-5分钟。12.6.3.2关闭泵510向J501/4入口加油阀，启动泵510向油站油箱内打循环。12.6.3.3打开机501/4至V519（分液罐）出口阀，开启泵510向J501/4入口加油阀给主机加入少量润滑油，J501/4盘车10圈以上，确认主机无响声、无陈油方可进入下一步骤。启动润滑油泵，调节各点油压正常后将油泵投自动。开启安全阀上、下游阀。开启两台冷却器上下水阀。12.6.3.7开启V519至V515排空阀，并确认流程通畅。启动所有自保及联锁，将变频器投至70%，开机确认后启动主机。同时缓慢开启泵510向J501/4入口喷冷却油阀，同时关闭泵510循环阀。 并根据J501/4排气温度调节冷却油喷油量。J501/4主机各参数正常后，缓慢关闭V519排V515阀，并根据主机出口压力缓慢开启V519气氨至系统阀，直到V519排V515阀完全关闭。12.6.3.10压缩氨全部并入系统后，调节排气压力、温度。在分液罐（V519）油液位达到规定值后，开启冷却油自循环阀，停泵510。停机步骤切断主机电源。快速关闭V519（分液罐）冷却油出口阀。关闭J501/4出口氨阀。关闭V519出口氨阀（管架上）。关闭J501/4入口阀。12.6.4.6开启V519至V515泄压阀给主机系统泄压，并将主机手动盘车十圈。机组停运20分钟并泄压后停润滑油泵，停冷却水。操作维护注意事项机组在正常运行过程中，每2小时测定记录一次进、排气温度、供、排油温度、油压、冷却液温度、冷却水温度，做好详细记录。12.6.5.2严格控制排气温度不得大于85C（也不能低于50C）。使用变频调速器时，冷却油喷入量应与电机转速成正比调节。如出现异常杂音，应立即停车检查是否有机械杂质落入机内。每周检查一次自动安全设备。定期清洁检查油过滤器。油箱液位低于480mm时系统报警，因此，每班要检查一次油箱液位，以判断密封系统有无泄漏，油箱中的油要根据使用状况，最长每二年更换一次，每季度检查分析油样一次。如果压缩机停运一段时间（不超过半年），在开车前油路用油泵冲洗30-60分钟。如果停车半年以上则要排出普通润滑油，加入防锈油，油泵运行10分钟以上，待防锈油流径整个系统排出后再停车。保持机组及现场清洁卫生。若机组处于备用状态，每班盘车一次，盘车角度180度。常见故障处理压缩机不能启动故障原因分析电气故障压缩机腔里冷却油过多故障处理检查电器盘车数转，将冷却油压出机外。压缩机达不到额定压力故障原因分析气系统管网中不工作阀门未关，管道漏气。进气压力过低。故障处理关闭不工作阀门堵漏。打开回路旁通阀。12.6.6.3压缩机达不到额定气量故障原因分析进气过滤器阻塞。正常运行时，进气阀门没有完全打开。故障处理更换汇芯或清洗滤芯。完全打开进气阀门。压缩机排气温度过高故障原因分析喷油时不足或喷入的油温度太高。排气压力超过定额压力。故障处理增大喷油量或降低喷油温度。调整排气压力。电流过载故障原因分析电网电压过低。排气压力超过定额压力。故障处理检查电网供电线路，并排队异常故障。调整排气压力。压缩机排气压力过高故障原因分析阀门操作不恰当。压力控制器调整不当。故障处理把阀门调节到正确位置。调整压力控制器。12.7塔502/1.2切换操作以从塔502/2切换至塔502/1运行为例，加以说明：全面检查塔502/1流程，包括入塔前的各阀门开关情况；打开进换503/1蒸汽阀和凝结水阀，关闭进换503/2蒸汽阀和凝结水阀；打开进塔502/1进料阀，关闭进塔502/2进料阀；打开进塔502/1回流阀，关闭进塔502/2回流阀；打开进塔502/1净化水阀，关闭进塔502/2净化水阀；打开出塔502/1酸性气阀，关闭出塔502/2酸性气阀；打开出塔502/1侧线阀，关闭出塔502/2侧线阀；按正常开工程序调整操作。从塔502/1切换至塔502/2运行，反之亦然。12.8塔502/1.2并塔操作以塔502/2正在运行，塔502/1闲置为例加以说明。准备工作塔502/1全面检查。塔502/1长时间搁置，设备及与之相连的管线、附件腐蚀严重，需进行试压试漏，达到完好备用条件方可使用。与塔502/1配套的仪表控制系统联校好用。要求岗位人员利用空余时间熟悉仪表，包括控制阀、一次表、二次表的位置；掌握工艺流程。12.8.2塔502/1.2并塔操作流程全面检查，改好流程。特别是与塔502/1.2相关的流程要逐条管线、逐层平台、逐个阀门检查落实，确保改动后的流程畅通无误。塔502/1塔底重沸器(E503/1)预热。先把重沸器内的存水排尽，然后投用FRC505/1，引少量蒸汽进重沸器内预热。启动泵502/1，投用FRC501、FRC502、FRC503、FRC504。调节流量，使FRC501、FRC502、FRC503/1.2的流量分别为24m3/h、70m3/h、5m3/h、10m3/h左右。塔502/1建立液面，以30°C/h升温，同时投用LIC513。当塔底温度达到130°C时，投用FRC7509，塔顶抽出酸性气。继续升温，当侧线抽出温度达到140C以上时，投用FRC7505，侧线抽出，然后调节操作至正常。在塔502/1的调节过程中，要密切注意塔502/2的操作变化。12.8.3注意事项并塔操作比单塔操作要复杂，要求我们一方面要提高责任心，听从生产指挥；另一方面，要做到腿勤、手勤、眼勤，善于发现问题，并及时汇报，利于生产分析、总结。•流程的改动必须经过三级检查，在确认无误后，方可进行下一步动作。侧线抽出温度必须严格控制在工艺指标范围内，不得将大量硫化氢从侧线抽走，而造成氨精制系统堵塞的被动局面。•加强塔顶酸性气抽出控制，防止酸性气带烃、带氨而冲击制硫装置。•在进行操作调整时，岗位之间要多加强联系，不得冲击制硫装置。12.9排污罐(V515)的操作启用先打开污水进罐阀，加水至约50%液面待用。启动泵508，控制液面在20〜50%范围。注意事项分三、结晶罐等排液时，速度要慢，否则不利于吸收；由于容515的压力泄至容501/5，故V501/5的液位必须严格控制在10m以下，以免造成污水倒窜；容515内有油面时要及时脱除。13生产异常波动应急处理FRC7501或FRC7502指示回零原因原料污水泵停运(如果是泵停运，则FRC7504指示也会回零)；FRC7501或FRC7502控制阀卡或坏(如果只是控制阀有问题则FRC7504指示不会回零)。处理如果是运行泵坏则迅速启用备用泵(如果室内PI7502压力指示上升较快,则需先撤一部分蒸汽，防止塔502超压)；改走副线控制，联系仪表修理。停循环水原因供水系统故障中断；入装置循环水总阀误操作关闭。现象循环水FR7661流量指示回零，压力指示回零；分二、分三温度迅速上升，顶回流温度上升。处理将机泵冷却水改新鲜水冷却；如果是短时间中断，则中断氨精制系统原料，将侧线改排容515；如果是长时间中断，则按正常步骤停工。检查并打开循环水入装置总阀。停蒸汽原因动力系统故障中断；入装置蒸汽总阀误操作关闭。现象蒸汽流量FR7508指示回零；塔502各部温度，压力急剧下降。处理按紧急停工处理：停泵504，关FRC7504、FRC7506、FRC7508、FRC7510控制阀及副线阀，注意系统的液面和压力；氨精制系统进行内循环或停机。检查并打开蒸汽入装置总阀。13.4停电原因系统电网故障失电；现象照明灯熄灭，应急灯亮；仪表指示灯灭，仪表停动；机泵停运。处理关FRC7508上游阀及副线阀；关原料污水泵出口阀；关FRC7510、FRC7506上游阀及副线阀，保持塔内压力；检查各部位液面、压力，防止污水窜出或设备蹩压。停仪表风原因供风系统故障中断；入装置工业风总阀误操作关闭。现象实际液面、流量及仪表指示大幅度波动；仪表风压回零。处理对于风开阀，全关上游阀，改副线调节；对于风关阀，副线全关，改上游阀调节；根据现场仪表指示，控制流量、温度、压力和液面；若调节失常，无法维持正常生产时，则按紧急停工步骤处理。酸性气线堵塞原因a)酸性气带氨。现象FRC7510流量指示回零；PI7502压力指示上升；塔顶部温度提不上去。处理从FRC7510处给蒸汽往塔内和去制硫的管线吹扫；加强与制硫的联系，待去制硫酸性气线发烫后即停汽。注意保持塔502压力，防止蹩压。侧线系统堵塞原因根本原因为侧线汽中H2S、CO2含量高，在低温条件下容易与NH3作用生成硫氢化铵、胺基甲酸铵等难溶的结晶物，造成管道和阀门堵塞；24层塔盘温度控制过低；侧线抽出比过大；分一分二分三温度控制过低。现象FRC7506流量指示下降；分一分二分三温度、压力下降。查出被堵部位，从FRC7506处给汽吹扫或采取其它办法处理通畅；控制24层塔盘温度大于140°C；选择合适的侧线抽出比，保证侧线抽出气体A比S大于5。调节分一分二分三温度在指标范围内。原料水带油原因各装置来的原料水带油严重；容500和原料污水罐脱油措施不力；原料污水的预处理效果差；污水罐液位控制过低；罐位利用不好，污水沉降时间短。现象FRC7510流量大幅度波动，侧线出现带液；塔502顶温超指标；酸性气带烃，制硫出黑硫磺。硫酸装置F100炉膛温度超指标。处理迅速向调度、车间请示汇报，作紧急停工处理；加强与硫酸、制硫岗位联系，尽量减少对硫酸、制硫的冲击；对系统进行水洗、吹扫等置换处理；加强与源头装置联系，尽量减少原料污水中油含量；加强容500和原料污水罐的脱油工作；对过501/1.2进行反冲洗；合理利用罐位，延长污水沉降时间。6AW氨压机常见事故处理系统带液如果入口带液，必须立即脱除或从入口放空排除；找到带液的原因，采取相应的措施，从根本上解决带液问题；如果有少量液体带入氨压机，则该机必须监护运行。观察各个运行参数是否正常，否则要停机检修；如果大量液体带入氨压机，则必须停机解体大修；在带液情况下缩短巡检间隔时间，加强巡回检查。压缩机不能起动如果盘车不动，电机无法带动，则内构件卡，必须联系钳工检修。如果启动即停，则有如下几个原因要查：压差继电器和压力继电器没断开，电路处于保护状态，致使压缩机电源断路，不能启动，联系仪表修理、校验。出口阀不通，致使排气压力高，排气保护起作用，应检查出口阀。仪表盘引压阀关闭，仪表盘内管线压力没有泄掉，排气保护起作用，检查三个阀门是否打开。电气线路问题，再起动时无电，联系电工检查电气系统。启动不久即停a)油压过低，此时油压保护灯亮，油压指标偏低，只需将油压调高即可。如果油压调不起来，则要向轴封加油，再启动，如果还出现停机现象则要检查油泵的工作状况或油路是否畅通。压差继电器调定值太高，此时油压较正常情况下高很多才能运转，应联系仪表校验继电器的调定值。压缩机启动后无油压a)油泵传动件失灵，不能正常工作，应检修油泵。b)油路不通，油泵入口堵，应拆开检查油路。油压表失灵，应更换油压表。冷油器内和轴封内无油，应在开车前向泠油器内和轴封内装油，防止开车时油泵抽空。油压继电器引压阀关闭，应检查该阀是否处于开启状态。轴封漏油、漏气a)轴封密封面被破坏，应检查更换该机械密封。b)轴的动平衡不好，易造成机械密封损坏，应检查更换该机械密封。轴温、排气温度偏高a)轴瓦磨损易造成轴温偏高，应检查轴瓦的工作状况和间隙。b)润滑油运行一段时间后，性能变差后没有起到润滑作用，应停机更换润滑油。入口压力低而做功的缸数较多，易造成排气温度高，应改变做功缸数或提高入口压力。排气阀片密封不好，有一部分气体在反复被压缩，致使排气温度高，应检查排气阀片的密封性能。安全阀跳或内漏，结霜，应校验安全阀。氨压机入口带粉尘原因a)塔503再生未按操作规程进行；b)塔503内催化剂粉碎；侧线操作不正常，来量波动较大；容506出口过滤器损坏或效果不好。现象a)氨压机做功不好，机入口压力高；b)氨压机润滑油变质，油路不畅，油压低甚至油压保护自跳；氨压机运行不正常，出现杂音或自停，严重时造成氨压机气缸、轴承、阀片、油泵等部件损坏。处理a)搞好汽提塔的平稳操作，确保侧线抽出平稳、合理；b)切换至备用吸附塔，并视情况对吸附塔进行检查和处理；对容506出口过滤器进行更换处理；严格按照再生程序进行再生吸附塔。硫化氢、氨泄漏中毒事故紧急处理程序一旦发现泄漏中毒，及时向车间、调度、医院报告，班长现场指挥协调。一路人员佩戴好氧气呼吸器迅速查明泄漏源，关闭有关阀门，切断泄漏源。同时，派专人负责禁止马路上车辆人员来往通行，一旦中毒，佩戴好氧气呼吸器迅速将中毒者转移到新鲜空气处，解开领扣、腰带，保持呼吸道畅通，呼吸新鲜空气。头偏向一侧，避免呕吐物吸入窒息。密切观察呼吸功能，对窒息者立即施行人工呼吸(禁止口对口人工呼吸，可施行仰卧引臂压胸法)，在病情未改善前人工呼吸不可轻易放弃。医院急救中心电话是116,在呼叫时要说清楚事故原因及事故地点。附录A（资料性附录）

含硫含氨污水汽提工艺介绍A.1污水汽提的基本知识概况炼油污水中含有氨氮、硫化物、酚、氰化物等；它不仅污染环境，妨碍人体健康，破坏生态平衡，还严重影响污水处理场的正常稳定运转，危害极大。所以在进污水处理场之前必须进行预处理。早在五十年代未期，石油三厂首先采用了汽提法处理加氢装置的含硫污水，回收氨与二氧化碳生产碳酸氢铵。六十年代随着大庆原油的开发，处理低含硫原油的含硫污水采用了空气氧化法。七十年代初，随着胜利原油的开发，开始大量采用水蒸汽汽提法。特别是1973〜1981年由于设计、研究、生产单位和许多高等学校做了大量工作，含硫污水预处理技术得到很大发展，开发了多种适合于不同工艺的含硫污水汽提工艺。预处理主要采用空气氧化法和水蒸汽汽提法，后者类型有：a） 双塔汽提（相当于美国专利3404072）；b） 双塔汽提（加压脱硫化氢，常压汽提回收氨水）；c） 单塔汽提（常压汽提带回流，硫化氢、氨去焚烧）；d） 单塔汽提（加压汽提、硫化氢去硫磺回收装置，不回收氨）；e） 单塔侧线抽出汽提（加压、硫化氢去硫磺回收装置，回收氨）；f） 双塔汽提（加压脱硫化氢、常压汽提氨及部分硫化氢用作回收硫磺）。其中目前较为广泛采用的是加压蒸汽汽提法，有如下三种典型的工艺流程。a） 单塔流程：此种流程工艺简单，投资少，能耗低，但不能回收氨，没有彻底消除污染。只适用于处理低浓度的含硫污水。b） 单塔侧线流程：该流程系我国自行开发的具有先进技术经济指标的新工艺。其流程简单，投资少，能耗低，可同时回收高纯度的氨、硫化氢，操作平稳、灵活，适用于处理各种不同浓度含硫污水。c） 双塔流程：双塔流程具有多种形式，目前国内外广泛采用，双塔流程与以上两种流程相比，虽可同时回收氨和硫化氢，但流程复杂，投资较多，能耗较高。A.2单塔侧线汽提原理炼油厂含硫污水所含有害物质中以氨、硫化氢、二氧化碳为主。汽提法亦以脱除和回收氨和硫化氢为主要目的。因此了解NH3-H2S-H20三元体系的热力学性质，可以更好地理解汽提法的原理和操作。氨、硫化氢和水都是挥发性弱电解质，能互相起化学反应，并能电离成离子：氨和硫化氢能不同程度的溶解于水。因此"nh3-h2s-h20"三元体系是一个化学、电离和相平衡共存的复杂体系。氨溶于水后一部分游离（3自由分子态）氨存在，一部分被电离成NH+（铵离子）和0H-（氢氧根离子）4NH3+HO—NH++OH- （1）24氨溶解于水是放热的，故温度升高，电离常数KA降低，且温度越高，KA降低越明显，KA很小（10-5）,因此氨在水中主要是游离的氨分子存在，仅有极少量的铵离子。硫化氢在水中也有少许电离：HS—H++HS- （2）2硫化氢在水中的电离常数Ks也受温度影响，但与KA不同，温度对Ks的影响可分为二种情况：当温度低于125°C时，Ks随温度升高而升高。当温度高于125°C时，Ks随温度升高而降低，且Ks值比KA还小（10-7），所以H2S在水中几乎全部以游离的硫化氢分子存在。当氨和硫化氢同时存在水中时，则生成硫氢化铵，它是弱酸和弱碱生成的盐，在水中被大量水解又重新生成游离的氨和硫化氢分子，即：NH++HS--(NH+HS)液(3)TOC\o"1-5"\h\z4 3 2在液相的游离氨和硫化氢分子又与气相中的氨和硫化氢呈相平衡：(NH+HS)液-(NH+HS)气 (4)3 2 3 2结合(3)和(4)可写为：NH++HS-(即NHHS)-(NH+HS)液-(NH+HS)气 (5)4 4 3 2 3 2也可以用如下示意图表示：汽相NH+HS3 2NH++HS-—NH+HS4 3 2t;液相(NHHS)| 4 1NH3-H2S-H2O三元体系示意图在汽提操作条件下，上图中的汽相，氨和硫化氢是分子态，上图中的液相，氨和硫化氢有离子和分子二种形式，离子不能挥发故可称为固定态，分子可以挥发故可称为游离态或自由态。氨和硫化氢在水中主要是离子态，还是主要是以分子态存在，与温度、压力及其在水中的浓度有关。硫氢化铵在水中进行如(3)的水解反应，其水解常数KH同样受温度影响，温度升高，KH增加，温度降低，KH减少。当温度降低时，KH减小反应式(3)的反应向左移动。故溶液中NH+和HS-离子浓度逐4渐增加，因此，在低温段，是以离解反应为主。当温度升高时，KH增加，此时硫氢化铵不断水解，溶液中游离的氨和硫化氢分子逐渐增加，相应汽相中氨和硫化氢的分压也随之升高，因此在高温段的界限约为110°C，低于110°C,温度对KH的影响不大，KH值较低，高于110C,KH随温度升高迅速增加，由此可见，要将污水中的氨和硫化氢脱除，温度应该大于110C。污水汽提开工时规定塔底温度大于120C后开始排放净水，以及正常生产时塔底温度控制为158C左右的道理也就在此。氨和硫化氢在水中的溶解度与气体在溶液中的一般规律相同，随温度升高而降低，随压力增加而增高。氨在水中的溶解度远大于硫化氢在水中的溶解度，但是若在硫化氢水溶液中通入氨，则硫化氢的溶解度就大大提高。在约38C和0.45MPa时，由于氨的存在，硫化氢在水中溶解度可增加17倍以上。如前所述，氨在水中或硫化氢在水中，两者都以游离的分子态存在，但在有一定量的氨和硫化氢同时在水中，则由于酸的反应，(胺根)NH4+和HS-离子浓度迅速增加。有人曾指出：当温度等于32.2C，氨和硫化氢分子比为1时，有98.44％的氨或硫化氢以离子形式存在。然而，氨和硫化氢的离解度不仅与温度压力有关，且还与液相中氨和硫化氢的浓度有关。例如在38.22C和0.446MPa时，当液相中氨和硫化氢的浓度分别为W液=51.5%,Ws=17.08%时，相应的游离氨和硫化氢的分子浓度，氨占其总液量的83.45%，而硫化氢只占其总量的0.17%，也就是说38C，0.446MPa的条件下，当氨和硫化氢的分子比大于5时，溶解于水的氨只有16.54%，被电离成NH4+，而硫化氢却有99.8%被电离成HS-，游离的硫化氢分子极少，溶液中几乎都是以HS-离子的形式被“固定”在液相，单塔侧线流程汽提塔的24层塔盘温度要控制大于138C,目的就是要控制侧线抽出的富氨气体中氨和硫化氢的分子比大于5(实际大于1)从而保证通过三级分凝流程可以取得高纯度的氨气。虽然硫化氢的溶解度远小于氨，但其饱和蒸汽压比同温度下的氨大得多，故其相对挥发度也就比氨大，因此，只要溶液中有一定数量的游离硫化氢分子存在，则与呈平衡的汽相中的硫化氢浓度就很可观。正是由于氨的溶解度比硫化氢大得多，而硫化氢的相对挥发度比氨大得多，所以，单塔侧线流程的汽提塔在低温的顶部可以获得含氨很少的酸性气体。来自催化裂化和焦化的污水中，有一定量的二氧化碳，它也能溶解于水，但溶解度比硫化氢更小，在同样温度下，它的蒸汽压也比硫化氢大，因而相比挥发度也比硫化氢大，所以它比氨和硫化氢更容易汽提出来。因此，对污水净化而言，二氧化碳的存在并无影响，但是，值得指出的是：二氧化碳的存在，特别是在低温条件下，会与氨作用生成胺基甲酸铵。2NH(g)+CO(g)=NHCONH(s) (6)32224它是一种白色固体，难溶的盐，会造成管道和阀门堵塞。单塔侧线流程汽提塔24层塔盘温度要控制大于138°C,保证侧线抽出气体A比S大于5,除了保证氨气纯度外，还有一个重要目的就是要避免生成胺基甲酸铵、硫氢化氨等结晶堵塞，保证安全生产。A.3流程技术分析与常压汽提比较,采用加热汽提,相应提高了塔底温度,有利于铵盐水解,提高了净化水质量。当然，压力升高，增加了硫化氢、二氧化碳和氨的溶解度，但在塔底150〜165C的温度下，温度已是起主要作用了,塔顶压力较高对吸收氨有利,显然提高了酸性气(硫化氢)纯度。由于采取原料污水和侧线抽出汽换热等措施，原料污水进塔温度达到150C左右，同时，进塔原料水A比(S+C)(氨、二氧化碳、硫化氢摩尔比，以下同)较低(和双塔流程硫化氢汽提塔比较高)这都有利于提高硫化氢、二氧化碳一次脱除率，保证了侧线抽出汽A比(S+C)远大于4的要求，从而为侧线提纯氨产品创造了条件。由于采取变温、变压三级分凝技术，逐级冷凝甩掉大量水而把氨提浓，因而，侧线抽出气氨浓度可以较低，在处理低中浓度含硫污水时，勿需增加侧线抽出比，即不依靠提高氨循环量来提高侧线抽出氨浓度，因而汽提蒸汽单耗可以较低。侧线抽出气氨浓度随原料污水浓度增加而增加，因而在处理高浓度原料污水时，侧线抽出比可以基本不变，氨循环量也可以基本不变，侧线抽出比是影响蒸汽单耗最主要的因素，因此，在处理高浓度原料污水时，蒸汽单耗只略有增加。侧线三段分凝液可以全部或大部分混合到热进料中，与净化水换热后返回塔内，因而较双塔流程节省蒸汽单耗，这是双塔流程氨塔顶回流液难以做到的。汽提塔加热汽提蒸汽有近百分之五十从侧线抽出，这显然对汽提塔上部吸收氨，精制提纯硫化氢是有利的。塔底既能满足净化水质量的要求的汽提蒸汽强度，又不致于造成塔顶冷却吸收水量太大，蒸汽单耗增加。由于塔顶处于低温氨和硫化氢电离化学反应占主要趋势，过量硫氢根离子和氨形成可溶性铵盐，而将氨固定在液相中，因此塔顶即使打冷原料污水加含氨浓度较高的侧线抽出循环液，对塔顶酸性气产品质量影响不大，完全能满足硫回收要求，而带来好处是：相对提高了原料污水处理量，降低了蒸汽单耗，省掉了侧线抽出循环液返塔提升泵。A.4用结晶——吸附来生产工业液氨石油炼厂中的含硫污水经汽提之后，可以得到纯度为百分之九十九以上的氨气。一般含有百分之一左右的硫化氢和其它杂质(如酚、氰、二氧化碳、水等)，如要将它制成液氨，以提供化工原料或在炼厂内部供制备催化剂及作冷冻剂等用。就需要把所得的氨气进行压缩。由于氨气中含有硫化氢和其它杂质，一方面会造成设备腐蚀，致使设备、机械难以连续运转；另一方面，在液氨中残存一部分硫化氢，直接影响到氨的质量和它的再利用。为了保护环境，更有效地利用资源，我国自行开发了这套新工艺。并已应用到工业上取得成功。实践证明，本工艺在技术上是可行的，流程也简单，操作上方便、经济，所得产品纯度也符合要求。A.4.1冷却结晶基本原理根据一般的化学知识，氨和硫化氢可以结合生成硫氢化铵，硫化铵两种产物，这两种产物的比例因侧线来的氨气组成而异，当氨气大量过剩时，其生成物主要以硫氢化铵形式出现，硫氢化铵和硫化铵在一定的条件下，在氨和硫化氢共存时，即可得到它的生成的结晶物。随着温度的降低，这种结晶析出物就愈来愈多。而且当冷却结晶温度小于7C时，其结果去除硫化氢的效果在80%以上。根据有关资料提供结果和热力学公式计算结果表明，温度从0C变化到40C，氨和硫化氢生成硫化铵这个反应的平衡常数，随温度的变化不大。因此，该过程的主要控制因素是气固两相共存的物理过程，从实验中可知，一旦温度降低，结晶物的形成是很迅速的。这就说明结晶速度是很快的。另外根据从结晶物的外观可以推断，大部分白色结晶物是硫氢化铵，还有一些黄色油状物质主要是 (NH4)2S；(NH4)2S.n.NH4HS；42424(NH4)2S-2NH3；H2S(NH3)4；(N出小鋼氏，还需指出的是：因气体从4°°C左右降至7°C以下，尚有一部分水蒸汽也同时被冷凝下来，同结晶物共生在一起，因此，该过程对结晶温度的控制是极为关键的。A.4.2吸附过程基本原理从化学平衡和相平衡的角度来看，冷却结晶过程不可能把氨气中的硫化氢全部去掉，根据资料介绍，硫氢化铵的蒸汽压是随温度的升高而迅速增加的，为了进一步除去氨中残有的硫化氢，我们采用氧化铝对冷却结晶后的氨气进行处理，使氨气中残存的硫化氢得到去除。而氧化铝的吸附量与冷却结晶后的氨气浓度、吸附速度、气体流速、氧化铝含水量、再生的程度等因素有关。吸附温度影响吸附量。氧化铝对硫化氢的吸附量随温度的升高而