【文档】FANUC数控加工系统编程手册

急停按钮ZR28JOGTEP模式选择进给倍率进入回零模式，机床必须首先执行回零操作，然后才可以运行。进入手动模式，连续移动。进入手轮/点动模式进入编辑模式，用于直接通过操作面板急停按钮ZR28JOGTEP模式选择进给倍率进入回零模式，机床必须首先执行回零操作，然后才可以运行。进入手动模式，连续移动。进入手轮/点动模式进入编辑模式，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。进入MDI模式，手动输入指令并执按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出点击此按钮用于打开/关闭机床总电源。调节数控程序自动运行时的进给速度倍率，调节范围为0~150%。置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。第二十八章FANUCPOWER-MA车床面板操作FANUCPOWER-MATE0南通机床厂车床面板操作 主轴倍率将光标移至此旋钮上后,通过点击鼠标的左键或右键来调主轴倍率主轴正转/停止/反转主轴正转/停止/反转。循环启动循环保持停止运行手轮倍率进给轴选择X-/X+/Z-/Z+手动快速超程解除机床锁定冷却液开关刀库转动程序运行开始，系统处于自动运行或MDI模式时按下有程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停，再按循环启动从暂停的位置开始执行。将光标移至此旋钮上后,通过点击鼠标的左键或右键来转在手轮方式下，通过此旋钮来选择进给轴向。锁定机床，选择后无法移动机床系统进入空运行状态，可与机床锁定配合使用。按此按钮后，运行程序时每次执行一条数控指令。按此按钮后，可以转动刀库至需要的刀具。机床电源打开后，机床准备按钮会自动按下。点击电源按钮至“O28”，机床总电源打开。检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开；在回零模式下，如图28221所示，点击按钮，X轴回零，CRT面板上的X变为数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。试切法对刀是用所选的刀具试切零件的外圆和端面，经过测量和计算得到零件端面中心点的坐标刀具参考点在X轴方向的距离为X，在Z轴方向的距离为Z。切换到手动上，机床进入手动操作模式。在控制面板上切换到手动上，机床进入手动操作模式。在控制面板上手动方式将机床移到如图28-3-1-1所示的大致位置：点击按钮或使指示灯变亮，主轴转动。再点Z轴负方向按钮日，移动Z轴，用所选刀具切削工件外圆，如图28312所示。然后按Z轴正方向按钮日，X方向保持不动，刀具退出至如点击按钮，试切工件右端面，如图28315所示。记下CRT界面上显示现在位置的Z的机械坐标值，记为Z1；点击按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”如图28316所示，点击试切外圆时所切削部位，选中的线段由红色变为橙色。记下右面对话框中对应的X的值（即工件直径）。把坐标值X1减去“测量”中读出的直径值，再加上机床坐标系原点到刀具参考点在X方向的距离X的T把Z1加上机床坐标系原点到刀具参考点在Z方向的距离Z记为Z。T（X，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。在数控车床操作中经常通过设置刀具偏移的方法对刀。但是在使用这个方法时不能使用G54～G591．先用所选刀具切削工件外圆，然后保持X轴方向不移动，沿Z轴退出，再点击按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为X1；点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面如图28321，将光标移到与刀位号相对应的位置后输入MXX1，按键，系统计算出X轴长度补偿值后自动输入到指定参数。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置后输入MZZ1，按键输，系统计算出Z轴长度补偿值后自动输入到指定参数。方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54~G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和[相对]软键，进入相对坐标显示界面，如图选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的输入“W0”，按软键[预定]，则将Z轴当前坐标值设为相标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的输入“U0”，按软键[预定]，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值△X,△Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图28-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到形状参数补偿表内。,输入的为“V”。分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。点击操作面板上的“JOG模式”按钮，系统进入手动操作模式。分别点击日，日键，移动机床的X坐标轴。分别点击日，键，移动机床的Z坐标轴。注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击，按钮，使主轴重新转动。在手动/连续方式（参见28.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见28.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮至手轮操作模式。使用按钮来选择手轮的移动轴向。使用手轮进给倍率按钮选择手轮的进给倍率。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮切换到MEMORY，进入自动加工模式。点击操作面板上的“循环启动”按钮，数控程序开始执行。数控程序在运行时，点击“循环保持”按钮，程序暂停执行；再点击按钮，程序从暂停数控程序在运行时，按下急停按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。1）检查机床是否机床回零，若未回零，先将机床回零（参见28.2.2“车床回参考点”）。2）再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入程序”）。3）点击操作面板上的方式选择旋钮至MEMORY模式至自动加工模式。4）点击操作面板上的单段按钮。5）点击操作面板上的循环启动按钮，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次循环启动按钮。点击“跳段”按钮日，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行；可以通过进给倍率旋钮来调节主轴的进给倍率；28C程序导入后，可检查运行轨迹。点击操作面板上的方式选择旋钮至MEMORY模式，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的循环启动按钮移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。注：检查运行轨迹时，暂停运行，停止运行，单段执行等同样有效。第二十九章FUNAC0IMATE大连机床厂车床面板操作FANUC0IMATE大连机床厂车床面板按钮按钮系统启动系统停止循环启动循环暂停极限复位快速按钮手动进给按钮程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”在手动状态下。此按钮被按下后，系统进入手动快速状态该按钮用于在手动状态下功能说明模式选择进给倍率手摇快速倍率旋钮手轮MDI手轮/单步手轮轴选择旋钮空运行单段调节主轴运行时的进给速手轮/手动点动模式下将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来X10、X100分别代表移动将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右旋钮被打在此状态后，系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入旋钮被打在此状态后，系旋钮被打在此状态后，系统进入MDI模式，手动输旋钮被打在此状态后，系统进入手轮/单步状态。点击手轮将实现手轮连续进钮将实现手动点动进给。旋钮被打在此状态后，系此按旋钮打至“I”后，系统进入回原点模式，此旋钮打在“O”则退出该状手轮模式下，将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来选择进此按旋钮打至“I”后，机床进入空运行状态，此旋钮打在“O”则退出该状此按旋钮打至“I”后，运行程序时每次执行一条数“O”则退出该状态。此按旋钮打至“I”后，数控程序中的注释符号“/”有效，此旋钮打在“O”此按旋钮打至“此按旋钮打至“I”后，数控程序中的注释符号“/”有效，锁定机床，此旋钮打在“O”则退出该状机床锁定点击“系统启动”按钮，此时车床电机和伺服控制的指示灯变亮。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。检查操作面板上回原点模式选择旋钮是否打在“I”，若打在该位置则已进入回原点模式；若在“O”，则将旋钮打到“I”，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X轴正方向”按钮，此时X轴将回数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。1）切削外径：将控制面板上的模式选择旋钮指向“JOG”，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图29-3-1-1所示的大致位置操作机床，使主轴转动起来。再点击“Z轴方向选择”按钮口或者，用所选刀具来试切工2）测量切削位置的直径：使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图29-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值α。3）按下控制箱键盘上的键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上。7）按菜单软键[测量]，通过软键[操作]进入此菜单。8）切削端面：使主轴转动。将刀具移至如图29313的位置，点击控制面板上的按钮，切削10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，操作机床使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Xα,按菜单软键[测量]（如图29-3-2-1）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为β（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则β为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Zβ,按[测量]软键（如图29-3-2-1）输入到指定区域。方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54~G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和[相对]软键，进入相对坐标显示界面，选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的输入“w0”，按软键[预定]，则将Z轴当前坐标值设为相对击MDI键盘上的输入“u0”，按软键[预定]，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值△X,△Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图29-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按,输入的为“U”。方法二：分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。将控制面板上的模式选择旋钮指向“JOG”，机床进入手动模式。注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次使主轴重新转动。在手动/连续方式（参见29.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见29.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。将控制面板上的模式选择旋钮指向“手轮/单步”，机床进入手动脉冲模式。鼠标对准“轴选择”旋钮，点击左键或右键，选择坐标轴。鼠标对准“手轮进给速度”旋钮，点击左键或右键，选择合适的脉冲当量。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。在手动/连续方式（参见29.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见29.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动点动方式调节机床。将控制面板上的模式选择旋钮指向“手轮/单步”，机床进入手动脉冲模式。分别点击键，控制机床的移动方向，可实现机床的手动点动运行.鼠标对准“手摇快速倍率”旋钮，点击左键或右键，选择合适的点动步长。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。将控制面板上的模式选择旋钮指向“自动”，系统进入自动运行模式。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。将控制面板上的模式选择旋钮指向“自动”，系统进入自动运行模式。点击操作面板上的“单段”旋钮，使它指向“I”位置。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。注：点击“跳选”旋钮，使它指向“I”位置，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为将控制面板上的模式选择旋钮指向“自动”，系统进入自动运行模式，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放第三十章FUNAC0IMATE南京第二机床厂车床面板操作FANUC0IMATE南京第二机床厂车床面板功能说明功能说明模式选择旋钮指向该位置，则系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序模式选择旋钮指向该位置，系统进入MDI模模式选择旋钮指向该位置，则系统进入手动模模式选择旋钮指向这些位置，则系统处于手轮/模式选择旋钮指向该位置，系统进入自动加工模式选择旋钮指向这些位置，系统进入回原点“ON”为开电源，“OFF”为关电源。此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数MDI模式选择MEM在线加工程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。点击该按钮后，实现手动换刀。手动方式下，点击该按钮主轴向X轴负方向移手动方式下，点击该按钮主轴将向X正方向移手动方式下，点击该按钮主轴向Z轴负方向移手动方式下，点击该按钮主轴将向Z正方向移点击该按钮系统进入手动快速按钮。将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键调节主轴运行时的进给速度倍率。按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。主轴正转主轴反转主轴停止机床复位循环启动循环保持X负方向按钮X正方向按钮Z负方向按钮Z正方向按钮快速按钮进给倍率急停按钮点击“电源开”按钮。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。击旋钮使系统，转入回原点模式。数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。测量工件原点，直接输入工件坐标系G54~G591）切削外径：点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向，机床进入“JOG”模式即手动操作模式，点击控制面板上的或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图30-3-1-1所示的大致位置点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z负轴方向”按钮日，用所选刀具来试切工件外圆，如图30312所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图30-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中3）按下控制箱键盘上的键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上。5）光标移到X6）输入直径值α。7）按菜单软键[测量]，通过软键[操作]进入此菜单。8）切削端面：点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按菜单软键[测量]，自动计算出坐标值填入。使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停止”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为α。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Xα,按菜单软键[测量]（如图30-3-2-1）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为β（此处以工件端面中心点为工件坐保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Zβ,按[测量]软键（如图30-3-2-1）输入到指定区域。方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54~G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和[相对]软键，进入相对坐标显示界面，如图30331所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的输入“w0”，按软键[预定]，则将Z轴当前坐标值设为相标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的输入“u0”，按软键[预定]，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值△X,△Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图30-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按,输入的为“U”。方法二：点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向，机床进入“JOG”模式即手动操作模式。分别点击按钮，控制机床的移动方向和坐标轴。点击控制主轴的转动和停止注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转在手动/连续方式（参见30.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见30.3“对刀”需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向这些位置中的一个位置（不同的位置，脉冲步长不同），系统进入手动脉冲方式。点击或将设置手轮的进给轴为X轴，点击或将设置手轮进给轴为Z轴。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。在手动/连续方式（参见30.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见30.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向这些档位中的一个位置（旋钮指在不同的位置，点动的步长将不一样），系统进入手动点动方式。点击将实现手动/点动精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见30.2.2“车床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见30.2.2“车床回参考点”）。再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“单段”按钮。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。可以通过“进给倍率”旋钮来调节主轴移动的速度。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。第三十一章FUNAC0IMATE南京机床厂车床面板操作FANUC0IMATE南京机床厂车床面板功能说明功能说明模式选择旋钮指向该位置，则系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序和编模式选择旋钮指向该位置，系统模式选择旋钮指向该位置，系统进入MDI模式，手动输入并执行模式选择旋钮指向该位置，则系模式选择旋钮指向该位置，则系统进入手动模式，手动连续移动机床。模式选择旋钮指向该位置，系统“O”为关电源，“I”为开电源。红色为“关闭NC”，绿色为“启名称EDIT国MEMMDI画HNDL控制系统启停按钮按钮模式选择红色为“主轴停止”按钮，绿色红色为“主轴停止”按钮，绿色程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。调节主轴运行时的进给速度倍调节手轮状态下的进给倍率。在手轮状态下选择进给轴。此按钮被按下后，运行程序时每将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。主轴控制按钮循环启动循环保持手动进给控制按钮进给倍率快速进给倍率手轮进给轴选择急停按钮点击电源开关，使它位于“I”位置。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。检查操作面板上的模式选择旋钮是否指向，若已经指向该位置，则已进入回原点模式；否则点击旋钮使系统，转入回原点模式。数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。测量工件原点，直接输入工件坐标系G54~G591）切削外径：点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向，机床进入“JOG”模式即手动操作模式，点击控制面板上的或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图31-3-1-1所示的大致位置点击操作面板上的“主轴转动”按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z负轴方向”2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图31-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中3）按下控制箱键盘上的键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上。5）光标移到X6）输入直径值α。7）按菜单软键[测量]，通过软键[操作]进入此菜单。8）切削端面：点击操作面板上的“主轴转动”按钮，主轴转动。将刀具移至如图31313的位置，点击控制面板上的“X轴负方向”按钮，切削工件端面。如图31314所示。然后按“X9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按菜单软键[测量]，自动计算出坐标值填入。使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停止”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为α。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Xα,按菜单软键[测量]（如图31-3-2-1）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为β（此处以工件端面中心点为工件坐保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Zβ,按[测量]软键（如图31-3-2-1）输入到指定区域。方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54~G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和[相对]软键，进入相对坐标显示界面，如图31331所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的输入“w0”，按软键[预定]，则将Z轴当前坐标值设为相标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的输入“u0”，按软键[预定]，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值△X,△Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图31-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按,输入的为“U”。方法二：点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向位置，机床进入“JOG”模式即手动操作模式。分别点击按钮，控制机床的移动方向和坐标轴。点击控制主轴的转动和停止注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转在手动/连续方式（参见31.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见31.3“对刀”需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向个位置，系统进入手动脉冲方式。点击“手轮进给轴选择”旋钮，选择手轮的进给轴。点击“快速进给倍率”旋钮，选择手动脉冲步长。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见31.2.2“车床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见31.2.2“车床回参考点”）。再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“单段”按钮。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。NC程序导入后，可检查运行轨迹。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。第三十二章FUNAC0IMATE云南机床厂车床面板操作FANUC0IMATE云南机床厂车床面板功能说明功能说明模式选择旋钮指向该位置，则系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。模式选择旋钮指向该位置，系统进入自模式选择旋钮指向该位置，系统进入模式选择旋钮指向该位置，则系统处于模式旋钮指向这些位置，则系统处于手模式选择旋钮指向该位置，则系统进入手动模式，手动连续移动机床。模式选择旋钮指向该位置，系统进入回绿色按钮为“开电源”，红色按钮为从左向右依次为：主轴正转、主轴停模式选择圖EDIT圆AUTO哥MDIHNDL主轴控制按钮程序运行开始；系统处于“自动运行”程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式程序运行停止，在数控程序运行中，按调节手动状态下的进给倍率。在手轮状态下选择进给轴。将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标此按钮被按下后，运行程序时每次执行此按钮被按下后，数控程序中的注释符点击该按钮将向X轴正方向进给。在回零模式下，点击该按钮将X轴回零。点击该按钮将向Z轴正方向进给。在回零模式下，点击该按钮将Z轴回零。点击该按钮将进入手动快速状态。按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关手动进给倍率手轮进给轴选择机床锁定X负方向X正方向Z轴负方向Z轴正方向手动快速机床手动进给按钮手动换刀循环启动停止运行急停按钮点击“电源开”按钮，打开系统的电源。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。点击旋钮使系统，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X正方向”按钮，此时X轴将回原数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。测量工件原点，直接输入工件坐标系G54~G591）切削外径：点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向，机床进入“JOG”模式即手动操作模式，点击控制面板上的或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图32-3-1-1所示的大致位置点击操作面板上的“主轴正转”、“主轴反转”按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点方向保持不动，刀具退出。2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图32-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中3）按下控制箱键盘上的键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上。5）光标移到X6）输入直径值α。7）按菜单软键[测量]，通过软键[操作]进入此菜单。8）切削端面：点击操作面板上的“主轴正转”、“主轴反转”按钮，主轴转动。将刀具移至如图32313的位置，点击控制面板上的“X轴负方向”按钮，切削工件端面。如图32314所9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按菜单软键[测量]，自动计算出坐标值填入。使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停止”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为α。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Xα,按菜单软键[测量]（如图32-3-2-1）输入。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Zβ,按[测量]软键（如图32-3-2-1）输入到指定区域。方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54~G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和[相对]软键，进入相对坐标显示界面，如图32331所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的输入“w0”，按软键[预定]，则将Z轴当前坐标值设为相标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的输入“u0”，按软键[预定]，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值△X,△Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图32-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按,输入的为“U”。点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向位置，机床进入“JOG”模式即手动操作模式。分别点击图按钮，控制机床的移动方向和坐标轴。点击手动进给倍率旋钮，将改变手动状态下的进给倍率。点击控制主轴的转动和停止注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。在手动/连续方式（参见32.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见32.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向中的某个位置（旋钮放在不同的位置手轮控制的步长将不一样），系统进入手动脉冲方式。点击“手轮进给轴选择”旋钮，选择手轮的进给轴。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。在手动/连续方式（参见31.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见31.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向这些档位中的一个位置（旋钮指向不同的位置，点动的步长将不一样），系统进入手动点动方式。点击图按钮，将实现手动/点动精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。数控程序在运行时，按“停止运行”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从开头重新执行。数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见32.2.2“车床回参考点”）。再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“单段”按钮。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋第三十三章FUNAC0IMATELEADWELL车床面板操作FANUC0IMATELEADWELL车床面板功能说明功能说明模式选择旋钮指向该位置，则系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入模式选择旋钮指向该位置，系统进入自动模式选择旋钮指向该位置，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。模式选择旋钮指向该位置，则系统处于手模式选择旋钮指向该位置，则系统进入手动模式，手动连续移动机床。模式选择旋钮指向该位置，系统将进入手模式选择旋钮指向该位置，系统进入回原回EDITAUTOMDITEACH手轮状态刀库正转刀库反转模式选择主轴控制按钮主轴定向主轴减速主轴转速恢复100%主轴加速选择性停止辅助功能锁定机床锁定停止运行X轴选择按钮Z轴选择按钮正向运行反向运行循环启动循环保持手轮手动快速或点动进给倍率主轴转速倍率进给倍率从左往右依次为：主轴正转、主轴停止、按下此按钮后主轴转速恢复至100％。此按钮被按下后，运行程序时每次执行一此按钮被按下后，数控程序中的注释符号置于打开状态时，“M01”代码有效。点击该按钮后将结束程序，并返回程序在手动或者手轮状态下，点击该按钮后，在手动或者手轮状态下，点击该按钮后，在手动状态下，点击该按钮，进给轴将向在手动状态下，点击该按钮，进给轴将向程序运行开始；系统处于“自动运行”或用无效。程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢左键或右键来转动手轮。在