加工件技术规范

加工件技术规范1、目的及适用范围1.1目的规范询价方外协加工件原材料、机加工、焊接、表面处理、装配、包装与运输等方面的通用技术要求，简化询价方技术图纸，可在提高工作效率的同时，保证外协加工件质量得到有效控制。1.2适用范围询价方生产检修过程中,需要外协加工。本技术规范要求与询价方图纸文件并同使用，并同图纸文件一起作为外协加工件的加工与验收标准，当两者有冲突时，以图纸要求为准。当询价方未提供新的技术标准或特殊要求时，则询价方的供应商应按本技术规范要求执行。具体加工项目见附件。1.3承包方式：询价方仅提供相关图纸。被询价方负责现场测绘、原料、加工成型、运输及安装等（附件备注中说明除外）。1.4工期：自合同签订之日起三年。 1.5质量要求： 1.5.1原材料通用技术质量要求1.5.1.1金属板材1）钣材厚度及质量：厚度及质量应符合现行国标要求，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。2）成份：钣材金属成份与图纸要求一致，图纸未要求的的按现行国标执行，需出示材质单。3）材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。4）尺寸：按询价方图纸或技术要求执行，图纸未要求的按现行国标执行。1.5.1.2金属型材1）型材厚度及质量：厚度及质量应符合现行国标要求，采用的型材需出示性能测试报告及厂商证明。2）成份：型材金属成份与图纸要求一致，图纸未要求的的按现行国标执行，需出示材质单。3）材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。4）尺寸：按图纸或技术要求执行，图纸未要求的按现行国标执行。1.5.1.3标准件1）尺寸及质量：应符合图纸和国标要求，需出示性能测试报告及厂商证明。

2）成份：标准件金属成份应符合图纸和国标要求，需出示材质单。3）外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。4）性能：试装配与使用性能符合产品要求。1.5.2机加工通用技术要求1.5.2.1未注尺寸公差未注尺寸公差按GB/T1804-2000中的中等精度等级（m级）执行，部分公差值如下表所示。1.5.2.2未注形位公差未注形位公差按GB/T1184-1996中的中等精度等级（K级）执行，部分公差值如下表所示。1.5.2.3未注倒角倒圆及粗糙度要求1）未注倒角均为C1；2）未注圆角半径R1；3）机加工面未注表面粗糙度，非加工面未注表面粗糙度。1.5.2.4未注外观要求1）锐边倒钝，去除飞边毛刺；2）零件加工表面不应有划痕、擦伤、翘曲、变形、裂纹、凹凸不平等损伤零件表面的缺陷。3）零件必须清理和清洗干净，不得有氧化皮、锈蚀、油污、着色剂和灰尘等杂质。1.5.3焊接通用技术要求1.5.3.1焊条种类选择1）对低碳钢结构件，一般选用钛钙型E4303（J422）或E5023（J502）焊条；2）对要求塑性、韧性及抗裂性较高的重要结构件，选用低氢型E4315（J427）或E5015（J507）焊条。当使用交流焊机焊接时，可选用交直流两用低氢型E4316（J426）或E5016（J506）焊条。3）对要求焊缝表面美观、光滑的薄板构件，最好选用钛型E4313（J421）焊条。4）对无法很好地消除油锈等脏物和要求溶深较大的焊接构件，最好选用氧化铁型E4320（J424）焊条。5）对在大量立焊缝的焊接构件，在条件允许时，可选用专门立向下焊的电焊条，如E4300（J420）焊条。1.5.3.2焊条直径选择1）焊件厚度≤4毫米，选用焊条直径不超过焊件厚度。2）焊件厚度4～12毫米，选用焊条直径3～4毫米。3）焊件厚度＞12毫米，焊条直径≥4毫米。1.5.3.3焊接过程的要求1）按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。2）焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。需机加工坡口的应进行加工坡口处理。3）焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。4）焊接时需要代料的，未经我司技术部门的书面同意，不能代料。5）焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。点焊时各焊点距离必须均匀一致。6）连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。7）焊后：每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。8）图纸上要求折弯的零件，没有我司的书面同意，不得采用焊接方式。9）钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。10）图纸要求去应力退火的零件，焊接完毕后必须按要求进行去应力退火；并且零件放入炉里的时候，一定要放平，各支撑点都要贴实，不能有缺少重力支撑的地方，防止退火后工件的变形。1.5.3.4焊接公差要求线性尺寸公差、角度尺寸直线度、平面度、和平行度公差尺寸按GB/T1804-2000中等m级执行。1.5.3.5焊后处理要求及标准1）焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。2）工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。3）箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。4）工件在喷漆前应清除锈层、氧化皮、焊渣等杂物，对能经过喷丸处理的工件，必须经过喷丸处理。5）对于周转件，尤其是焊接后不再进行加工的平面，在焊接时必须严加防护，避免电弧损伤或焊渣损伤且焊缝均匀的前提下不能随便进行打磨。6）工件喷漆时，保证漆膜均匀无流挂，无漏喷现象。7）喷完漆后的钣金件在转运过程中，防止划伤大平面，防止工件存放变形，如有划伤则需重新喷漆处理。8）对于焊接后需进行发蓝、电镀的钣金件，焊接完毕达到相关要求后，统一喷砂处理。周转过程中应严加防护，避免磕碰划伤，不得再进行打磨处理。1.5.4表面处理通用技术要求1.5.4.1油漆1）要求油漆的加工件非使用表面喷漆前需进行喷砂处理，并清除油渍，表面除锈质量达到St3级，预先在要求喷漆的非使用表面涂覆防锈底漆两道，然后再喷面漆。2）色标按图纸执行或由询价方另外提供，油膜总厚度不低于0.1mm。3外观检验方法：目测、手感4）验收标准：产品颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度），并不能有下列缺陷，如有该零部件或产品按不合格零部件或不合格产品处理：不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；漏底：表面透青，露出底材颜色；麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；夹杂：涂层中夹有杂物；机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。1.5.4.2喷塑1）色标按图纸执行或由询价方另外提供，喷塑总厚度不低于0.1mm。2）外观检验方法：目测、手感3）验收标准：要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下，被测品与眼睛的距离为500mm，产品颜色与样板相符合，无明显色差，同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度），并表面应清洁、无污，喷涂层均匀、完整，不能有划痕、擦伤、翘曲、变形、裂纹、凹凸不平等损伤零件表面的缺陷，如有上诉缺陷该零部件或产品按不合格零部件或不合格产品处理。1.5.4.3发蓝1）发蓝颜色统一为深黑色，发蓝膜厚度不低于1微米。2）外观检验方法：目测、手感3）验收标准：产品颜色与要求相符合，无明显色差，同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度），并表面应清洁、无污，喷涂层均匀、完整，不能有划痕、擦伤、翘曲、变形、裂纹、凹凸不平等损伤零件表面的缺陷，如有上诉缺陷该零部件或产品按不合格零部件或不合格产品处理。1.5.4.4镀锌1）镀锌蓝颜色统一为银白色，镀锌层厚度不低于50um。2）外观检验方法：目测、手感3）验收标准：产品颜色与要求相符合，无明显色差，同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度），并表面应清洁、无污，喷涂层均匀、完整，不能有划痕、擦伤、翘曲、变形、裂纹、凹凸不平等损伤零件表面的缺陷，如有上诉缺陷该零部件或产品按不合格零部件或不合格产品处理。1.5.5装配通用技术要求1.5.5.1总要求1）装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经询价方设计批准，否则生产厂家自行更改替换一律不予接收。2）所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准、设计要求及有效期要求。所有零部件生产方需向询价方提供生产型号及厂家。3）不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。4）凡具备装配条件的一律组装成部件发货。5）符合《装配通用技术条件》（－73）的规定。1.5.5.2机械装配的一般要求1）机械零部件装配前必须清洁。对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。2）相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。3）只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。4）机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能和外观的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施或更换。5）弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过弹性限度的最大负荷而造成永久性变形。6）有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许范围。7）过盈配合的零件，一律在制造厂内热装。8）轴承、轴瓦装配前涂抹干油。9）各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣。10）齿轮、齿条、蜗轮、蜗杆在制造厂内需检查齿面接触情况，要求接触斑点沿齿长方向大于70％，沿齿高方向大于60％。11）对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。12）各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。13）经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。14）机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。1.5.6包装通用技术要求1.5.6.1总则设备的包装必须按照相关标准进行，应满足陆运、海运和空运要求，并符合运输部门和海关的有关规定。1.5.6.2包装形式

加工件、部件、外购件、标准件的包装形式必须是木箱或集装箱；其它如焊接件，型材，钢管等可采用垫木包扎，木夹包扎，捆扎等包装形式；根据加工件数量批次也可散件发货。1.5.6.3分箱原则及注意事项1）应按主合同及附件、有关文件及图纸要求进行分箱。2）分箱时应按图纸的顺序号进行，同一部件的零件应尽量放在一起，能不放到其它货件号的尽量不要分散，以便清点件数，装箱清单上的件号、总的件数、净重应和产品图纸相一致。3）分箱时应重点考虑对产品质量的保护和对高精度零件的特殊防护，避免与毛坯混装，以免碰伤加工面。4）分箱时的零件要考虑起重能力，超限件运输应事先和包装设计人员研究并与有关部门联系好。5）分箱时，每箱货物的重量应尽量小于5000kg，在特殊情况下（包括出国包装）超过5000kg产品必须装箱时，应与包装设计人员研究共同解决，钢板，园钢，管材及型钢等每捆不要超过2000kg，以便于运输和节约包装用材。6）在满足包装运输的条件下，要考虑方便工人的装配和拆卸。7）对表面粗糙，不怕磕碰及防潮要求不高的机件应多考虑裸装和敞装，以节约木材，对表面粗糙，但尺寸小重量轻的机件，为防丢失，可考虑装入木箱。8）被包装物的重心，应尽量考虑在包装箱的中部，并尽量使重心置于包装箱1/2高度以下，同时注意不要因分箱而造成载荷过分集中。9）机件一般应可靠地固定在箱内，不得有松动现象。机加工表面粗糙度大于等于者，装箱前涂防锈脂并包上油纸或腊纸再入箱。10）每台产品的总装附件箱，应将拆下的紧固件，易损件及仪表，有机玻璃等分别装入小麻袋和小木箱内，再装入大木箱内，怕碰坏的机件小箱应固定牢靠。11）装箱清单，集装箱记录单，应提供二份给甲方。1.5.7运输通用技术要求根据加工件的数量、质量、体积、缓急程度和其它图纸文件要求，供应商需能提供陆运、水运和航空运输等发货方式，并根据使用条件加工件可发往询价方或其它任何指定地点，资费双方另行商议。2、双方责任与义务2.1甲方义务和责任2.1.1开工前，甲方向乙方进行现场交底，并说明相关注意事项。审核施工技术措施及安全措施，配合办理施工所涉及的各种申请、批件等手续。5.1.2对工程质量、进度进行监督检查，及时配合乙方办理验收、变更、登记手续和其他事宜。5.1.3甲方派工地代表对合同履行、工程质量进度进行监督检查，办理相关手续。2.1乙方义务和责任2.1.1乙方完成首件加工后须由询价方质量部门进