第七讲：QCC要因确定.ppt

1、因素确定，QCC第七次： MLCM-QA-QS (宣) 2011-05-03，主要原因确定，一、如何确定主要原因？ 二、确定主要原因的实例，三、主要原因不正确的方法，一、如何确定主要原因，因果图、树图、关联图中所示的是原因的全貌，其中有末端要素、中间要素，只有末端要素影响别人，所以真正影响问题的主要原因必须是末端要素1、从基层原因一个一个地识别、确认，2、如何识别、确认主要原因，识别主要原因的唯一依据是客观事实。 能反映客观事实的是数据，必须现场确认为此收集的所有末端要素，获取数据，判定这些原因对问题的影响程度。 影响程度大是主要原因，影响程度小不是主要原因。 3、确认要因的程序、末端要因、内

2、容明确确定基准，取得数据的客观事实，与基准进行比较，不符合基准的要因，1 )、现场测量、测试，有很多原因，在现场测量、测试中取得数据，参照基准(要求)和如果取得的数据在基准范围内，则可以判定为其不是主要的影响因素，如果取得的数据与基准请求之间存在明显的差，则可以判定为其是影响问题的主要原因。 例如，铸型强度低的末端因素是“砂含量多”，确认时，在现场采集砂的样品，测定含量，结果与标准要求含量的1%以下不符合，可以判断砂含量失控是主要原因。 4、确认原因通常有以下方法： 1、如何确定主要原因，2 )、现场测试，一些末端要素无法直接测量、测试，为了通过测试获得证据数据，请在现场安排试验验证，获取数据

3、，进行更科学的判定例如，轧制刚工厂的轧制钢板，弯曲率达到30%，末端的原因之一是“压下量大”，有必要安排现场的试验验证，所以制定试验计划，在其他因素不变的情况下，将压下量设定为25MM 一、如何确定主要原因，三)、现场调查，部分末端因素是人的原因类别，虽然不能直接从现场生产测量和现场试验中得到数据，但可以从现场调查中得到数据来确认。 例如，关于“作业者没有及时修整砂轮”的原因，可以通过随机提取现场作业进行调查来确认。 技术规定，每磨10个工件就要修理砂轮，3天内随机检查10人(包括不同班次的作业人员)。 调查结果：磨10个工件修整一次砂轮的人数为2人，磨15个工件修整一次砂轮的人数为2人，磨2

4、0个工件修整一次砂轮的人数为5人，磨25个工件修整一次砂轮的人数为1人，流程的执行率仅为20%，因此“作业一、如何确定主要原因，二、确定主要原因的例子：分析p检验板的处分率高、处分高的原因是“端子部破损”，对“端子部破损”进行了原因分析，得到了9个末端原因。 把这9个末端要素各验证一条。 您可以制定因素确认时间表，以严格有序地确认因素，更好地利用成员的力量来完成因素确认。 以下是示例。、原因分析、标签人：韦东标签时间： 2010年4月22日，本组采用头脑风暴法，从人、桌子、材料、戒指、法几个方面进行了原因分析：9项末端因素：端子部破损，作业方法不正确，材料、 p检查站在窗帘内工作，p检查环境照

5、度暗，TARY盘不交叉，桌子、人、夹具卡槽s侧的槽太深，机种不同的人的视力差异，搬运错误，作业员的操作员的错误，法、环、夹具G/S侧的倒角太小，夹具加表人：韦东表时间： 2010年4月24日，在因素验证表中总结了末端因素：p，因素验证(1)，最终原因：人的视力差异，p检查中A/B班工作人员视力正常，因此，要因为“非因素”，标签人：韦东标签时间： 2010年4月27日，表人：韦东标签时间验证时间： 10/4/27人：邓继男方法：现场调查，p，要因验证(2)，末因2 :夹具导向器的压力太大，说明：面板布线分布在面板的端子部，该部位是面板最脆弱的部位，p检查灯将点亮夹具导向器压在面板端子部，使布线导

6、通，品位夹具引导件的压力过大时，面板端子部容易被压扁。导糊点亮现象、结论：经过现场调查，工程调整机都使用原材料废弃面板，压力过大时，工程立即调整，直至调整到标准压力正常点亮。 因此，排除该因素，验证时间： 10/4/29人：肖芳坤方法：现场试验，标签人：韦东标签时间： 2010年4月29日，端子部、端子部、导向位置，p，末因三：夹具G/S侧倒角过小，验证(三)，标签人：韦东标签时间： 夹具G/S侧倒角太小，碎片留在夹具卡槽中，点击下一个面板，说明，验证时间： 10/5/1人：肖芳坤方法：现场试验，残片撞到面板，结论：连续6天观察原因点亮情况，其处分率为78PPM s侧倒角太小，p，原因验证(4

7、)，末因4 :点灯工具s侧的沟太深，表人：韦东表时间： 2010年5月7日，结论：连续6天观察原因的处分数据，处分率为76PPM，占总，说明：点灯工具s侧的沟太深，点灯中据统计，p检定s侧沟太深的夹具有12台，一台一天投入2400PC，一天投入28800pc，合计1250次，卡率4.34% .验证时间： 10/5/7人：肖芳坤方法：现场试验， 沟太深，碎片留在夹具内，p，末因5 :机种差异，因素验证(5)表计算人：韦东表计算时间： 2010年5月8日，说明：收集2010年3月生产的一个机种和多个机种的废弃数据，制作散布图，分析机种和报废率的相关性：结论： 2 验证时间： 10/5/8人：邓继男

8、方法：现场调查，p，终端因素6:p检查环境照度太暗，因素验证(6)，表人：韦东表时间： 2010年5月9日，说明： p检查窗帘内的工作环境照度比窗帘外暗，经过工序流过p检查面板端子部的裂缝结论： TSN:TL03-05-000中小尺寸面板点亮检查工作规范要求p检查灯的环境照度控制在35LUX以下，p检查环境照度无法改善，因此排除了这一因素。根据、1 .实测的p检定窗帘内窗帘外的环境照度为351.3(LUX )，2 .中小尺寸面板点亮检查作业规范：p检定灯在暗室、环境照度35LUX以下，窗帘外381LUX，窗帘内29.7LUX，验证时间： 10/5/9人：韦东原因验证(7)表计算人：韦东表计算时

9、间： 2010年5月12日，说明了搬运过程中如果搬运错误，面板会滑落，面板会左右摇晃，撞到TARY盘，面板被废弃。 现场验证了短边、长边、两组体力不支撑：现场调查中同事抱着面板时同时抱两组，节省了搬运时间。 p检查工作人员多为女同事，因为抱着面板时体力受不了，TAYR盘倾斜，面板滑落，左右摇晃。 同时，发现他们抱面板的方式也不统一，长边也有抱短边的人。 抽出5人进行了3天的观察，两批同时抱的比例为100%，抱长边的比例为29%，抱短边的比例为71%。 验证时间： 10/5/12人：韦东方法：现场调查，p，末因8 :搬运错误，验证(8)，表人：韦东表时间： 2010年5月12日，结论： 6天因素

10、收集废弃数据，平均报废率为42PPM，占端子部报废的15%，验证p末因九：作业步骤不正确，验证(九)，表计算人：韦东表计算时间： 2010年5月13日，调查的p检查作业人员的作业步骤不统一，面板上存在各种各样的方式，TSN也没有相关的作业步骤要求，如果作业步骤不正确，端子部容易破损。 现场验证：经过现场统计，p检查灯的工作顺序有以上的a、b、c、d四种方式。 a :左手推入式，b :双手推入式，c :右手单手放置式，d :左手单手放置式，验证时间： 10/5/13人：郑琳方法：现场调查，结论：连续6天观察4种作业顺利点亮的状况，35次面板与夹具碰撞，对碰撞面板进行外观检查其中，8PC被废弃，其

11、除去率为55PPM，占端子部除去的19%，p终端因十： TARY盘没有交叉，验证(十)，表人：韦东表时间： 2010年5月14日，TARY盘没有交叉的TARY盘和TARY盘之间没有间隙的话，t 现场验证：相同数量的TARY重叠后，交叉高度为“5.5CM”，不交叉的高度为“5CM”。结论：经过调查工作人员的工作，TARY盘交叉是常态限制项目，IPQC每天不定期检查，连续随机检查6天，每天检查300PC，处分率为0%，因此，主要原因是“非因素”。 总结不交叉、交叉、验证时间： 10/5/14人：孙小凤方法：现场调查：5.5CM、5 CM、p、因素，小组成员逐一确认末端因素，并认真调查。 确定p检查

12、灯废弃原因的主要原因有4个： 2，3，标签人：韦东标签时间： 2010年5月15日，p，夹具G/S侧的倒角太小，点亮夹具s侧的槽太深，搬运不合适，1，2，3，作业手不合适，4，3，确定主要原因目前，一些小组缺乏客观事实-以数据为证据的认识，或不擅长用数据说话，用错误的方法判定主要原因，导致确定的主要原因证据不足，主要原因缺失，采取对策改善后，效果不太好，或取得了很好的效果。 不恰当的方法主要有以下几种。 1、收集很多人的意见，举手投票是基于个人对事物的固有印象和经验，所以有可能判断为正确或判断为错误。 由于检查丰富只能说明判定的可能性更大，不能代表客观事实，因此这种方法判别主要原因是错误的。三

13、、查明主要原因的不正当方法，二、采用“0，1”评分法确定因素，“0，1”评分法收集了所有的末端要素后，小组成员每人一个一个地表现所有的末端要素，“是”画“1”，“否”画“0”，所有的成员“0，1评分法”是每个团队成员的主观认定，不是客观事实，其性质和举手投票完全相同，这个方法用于选择课题时，选择的课题是很多人想做的事，能更好地调动团队成员的积极性三、确定主要原因的不正确方法、三、通过分析论证的方法确定原因，分析论证是指通过理论分析和经验分析来判定末端要素，如：表中三个要素的确认看起来很有道理，但实际上不能深入研究。 设备运行11年，不知道轴承磨损了多少，间隙大到什么程度，实际的间隙大到什么程度。 人工材料误差很大，船员不服从这两个末端因素也是一样。 因为这个论证方法也没有反映客观事实，所以也是主观认定的错误判别方法。 三、确定了主要原因的不正确方法，“是否容易解决”的原则确定了原因。 例如，表中三个因素的确认是事实，并不证明其存在。 例如，“油