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支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计（全套含CAD图纸）
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下载后包含有CAD图纸和说明书,咨询Q197216396或11970985毕业设计年月日支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计所属学院专业班级学号姓名指导老师下载后包含有CAD图纸和说明书,咨询Q197216396或11970985诚信声明本人郑重声明所呈交的毕业设计，是本人在指导老师的指导下，独立进行研究所取得的成果。尽我所知，除了设计（论文）中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。毕业设计作者签名年月日下载后包含有CAD图纸和说明书,咨询Q197216396或11970985目录目录3摘要6ABSTRACT71绪论811本课题的研究内容和意义812国内外的发展概况813本课题应达到的要求92零件的三维造型103支座零件的分析及毛坯的确定1331车床支座的作用和工艺分析13311零件的作用13312零件的工艺分析1332零件毛坯的确定14321毛坯材料的制造形式及热处理14322毛坯结构的确定144支座的加工工艺设计1641基准的选择1642工艺设计过程中应考虑的主要问题17421加工方法选择的原则17422加工阶段的划分17423加工顺序的安排18下载后包含有CAD图纸和说明书,咨询Q197216396或11970985424工序的合理组合1843左支承座的工艺路线分析与制定19431工序顺序的安排的原则19432工艺路线分析及制定1944机械加工余量22441影响加工余量的因素22442机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定2345确定切削用量及基本工时25451工序一粗铣80H900087MM孔大端端面25452工序二粗镗80H9（00087）MM内孔28453工序三精铣80H9（00087）MM大端端面29454工序四精镗80H9（00087）MM内孔30455工序五钻削413MM的通孔，锪沉头螺栓孔420MM31456工序六钻削21MM的通孔，扩、铰孔25H700021MM32457工序七锪削沉头螺栓孔43MM34458工序八钻削M87H的螺纹底孔34459工序九铣削尺寸为5MM的纵槽354510工序十钻削M107H的螺纹底孔364511工序十一铣削尺寸为5MM的横槽364512工序十二攻螺纹M87H和M107H375专用夹具设计3951钻夹具设计39511定位基准的选择39下载后包含有CAD图纸和说明书,咨询Q197216396或11970985512切削力及夹紧力的计算39513误差分析与计算40514夹具设计及操作的简要说明406结论与展望4261结论4262不足之处及未来展望42参考文献43致谢44下载后包含有CAD图纸和说明书,咨询Q197216396或11970985下载后包含有CAD图纸和说明书,咨询Q197216396或11970985支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计8摘要此次设计任务是对做支座零件的工艺及工装设计，在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作的服务时间。选择其关键工序之一进行专用夹具及加工用组合机床设计，并完成必要的设计计算。定位采用一面一心轴的定位方式，采用这种方式完全能够满足精度要求。而且简易方便，制造成本低，通用性好。由于支座体的生产量比较大，为了保证产品质量，提高加工效率，需要对其加工工艺进行优化设计，并在关键工序使用组合机床或专用机床进行加工。关键词工艺规程；定位误差；夹紧；加工余量；夹紧力支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计9ABSTRACTTHISDESIGNTASKISTODOTHESUPPORTPARTSOFTHEPROCESSANDTOOLINGDESIGN,ENABLEPRODUCINGTHETARGETINPROCESSOFPRODUCTIONRAWMATERIALS,THEBLANK,STATEOFQUALITYANDQUANTITYONPARTBECOMEALWAYSTAKEPLACEDIRECKCOURSEOFCHANGEASKCRAFTCOURSE,ITTHEBLANKISMADE,MACHINING,HEATTREATMENT,ASSEMBLEETCANDCALLITTHECRAFTCOURSEINTHECOURSEOFMAKINGTHECRAFT,ISITCONFIRMEVERYERECTORLOCATIONANDWORKERSTEPTHATPROCESSNEEDTHISOFPROCESSTOWANT,THELOCOMOTIVEOFPROCESSING,THISPROCESS,ANDENTERINGTHEGIVINGAMOUNTOFTHELATHE,CUTDEPTH,THEROTATIONALSPEEDOFTHEMAINSHAFTANDSPEEDOFCUTTING,THEJIGOFTHISPROCESS,THECUTTERANDMEASURINGTOOL,AONEHUNDREDSHEETSOFNUMBEROFTIMESTILLLEAVESANDAONEHUNDREDSHEETSOFLENGTHLEAVES,CALCULATEBASICTIMEOFTHISPROCESS,AUXILIARYTIMEANDSERVICETIMEOFPLACEOFWORKINGFINALLYCHOOSESONEOFITSCRITICALPROCESSESTOCARRYONTHEUNITCLAMPANDTHEPROCESSINGWITHTHEAGGREGATEMACHINETOOLDESIGN,ANDCOMPLETESTHEESSENTIALDESIGNCALCULATIONTHELOCALIZATIONUSESASPINDLESLOCATEMODE,TOSELECTTHISMETHODDEFINITELYTOBEABLETOSATISFYTHEACCURACYREQUIREMENTMOREOVERSIMPLECONVENIENT,THEPRODUCTIONCOSTISLOW,THEVERSATILITYISGOODBECAUSETHESUPPORTBODYSPRODUCTIVITYISQUITEBIG,FORTHEQUALITYASSURANCE,RAISESTHEPROCESSINGEFFICIENCY,NEEDSTOCARRYONTHEOPTIMIZATIONDESIGNTOITSPROCESSINGCRAFT,ANDCARRIESONTHEPROCESSINGINTHECRITICALPROCESSUSEAGGREGATEMACHINETOOLORTHESPECIALPURPOSEMACHINEKEYWORDSTECHNICALINSTRUCTIONPOSITIONERRORCLUMPTHESURPLUSOFPROCESSINGCLAMPSTRENGTH支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计101绪论11本课题的研究内容和意义毕业设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。毕业设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产实际问题的能力，使学生进一步巩固大学期间所学的有关理论知识，掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。另外，这次毕业设计也是大学期间最后一项实践性教学环节。通过本次毕业设计，应使学生在下述各方面得到锻炼1、培养学生运用机械制造工艺学及有关课程的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题。2、能够根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力。3、进一步培养学生的识图，制图，运算和编写技术文件等基本技能。4、熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。5、能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。6、在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。12国内外的发展概况随着机械设计自动化的不断发展，CAD/CAE/CAM一体化软件层出不穷。PRO/E也是其中比较出名的一种软件之一。此类软件的应用使得支座零件能够的得以提高应用。近年来经济和技术发展很快，与五六十年代相比，机械制造业发生了很大的变化，各种柔性化设备和加工系统，如数控机床、加工中心积极柔性化制造系统等应运而生，而且速度发展。作为与上述柔性化设备和加工系统相配套使用的工艺装备，也必须具备高的柔性，以适应循序更换产品的需要。因此，支座零件除应用在原有场合外，又开辟了新的应用领域。当今世界正在发生的深刻变化，对制造业产生了深刻的影响，制造过程和制造工艺也有了新的内涵。传统制造业不断吸收电子信息、计算机、机械、材料以及现代管理技术等方面的最新技术成果，并将先进的制造技术综合应用于支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计11产品开发与设计、制造、检测、管理及营销服务的制造全过程，实现优质、高效、清洁及灵活生产，即实现自动化生态化、信息化生产。21世纪的制造业呈现出高技术化、信息化、绿色化、极端化、服务增值等特点和趋势。13本课题应达到的要求机械制造工艺学课程设计是在我们大学基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们进行课程设计之前对所学课程的一深入的综合性的连接，也是一次理论联系实际的训练。在毕业设计中，学生应独立承担一部分比较完整的设计任务，发挥学生主观能动性，创造性和积极性，注重培养学生独立的工作能力和解决问题的能力。因此，它在我的大学学习生活中占有十分重要的地位。这次设计我们能综合运用机械制造基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，在老师和同学的帮助下，我对夹具，机床，刀具的的结构和工作原理有了更深的了解，不知不觉中我的图纸分析、结构设计能力都得到了提高，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。通过毕业设计要达到的几点基本要求1具有工程绘图能力。2具有独立操作机床、加工相应难度零件的能力。3具有进行方案论证，分析比较、制定加工方案和检验研究方案的能力。4具有独立调查研究，查阅收集和综合文献资料的能力。5具有总结提高，撰写报告、技术总结或设计说明的能力。支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计122零件的三维造型对于零件的三维造型，首先需要分析CAD二维零件图纸，想象出零件空间结构。再根据具体尺寸利用CAD软件绘制零件三维造型。图21支座零件图图22支座三维图1首先草绘一个140X140方框，并将四个角倒圆角，然后拉伸得到如图23所示。2反向拉伸出2个定位销空和4个沉头螺栓孔可以得到如图24所示。支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计13图23草绘方框图24底座打孔3另选个表面草绘图，然后拉伸，得到如图25所示。4另选个表面绘制圆并拉伸，得到如图26所示。支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计14图25草绘三维图图26圆柱5将图25和26合并并打孔，得到如图27所示。图27零件耳打孔图28反向拉伸出左侧沉头孔6反向拉伸出43MM右侧沉头孔，得到如图28所示。7反向拉伸出右侧25MM孔和38MM沉头孔，得到如图29所示。8将图29和图24合并，得到如图210所示。支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计15图29反向拉伸出右侧的孔和沉头孔图210两件组合图9选择底座下表面为基准绘制一圆，然后反面拉伸，得到如图211所示。10绘出5MM的横槽和5MM的纵槽，得到如图212所示。支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计16图211反向拉伸出80MM大孔图212绘出横槽和纵槽11将图212攻螺纹M87H和M107H，得到如图213所示。12利用RENDER渲染命令渲染出具有真实感的零件效果图。图213支座零件三维图图214支座零件渲染效果图支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计173支座零件的分析及毛坯的确定在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。31车床支座的作用和工艺分析311零件的作用题目所给的零件是机床上的一支座，它用螺钉通过413MM孔连接于机架上，410MM是定位销孔，底板420MM大孔是固定支座的沉头螺栓孔，该零件纵横两方向上5MM的槽使80MM耳孔部分有一定的弹性，利用一端带M20螺纹（穿过于21MM孔）一端于25H7配合的杆件通过旋紧，便装在80H9孔内的心轴定位并夹牢，松开螺栓后轴杆可转动或者滑动,也可利用夹紧程度不同来调节孔与轴的间隙。312零件的工艺分析该零件材料为HT200，球墨铸铁，该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大的压力，要求耐磨的零件。支座共有两组加工表面,它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下（一）以80H900087MM内孔为中心的加工表面。加工表面包括支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计1880H900087MM孔的大端面A面以及大端的内圆倒角，80H900087MM的大端端面有表面粗糙度的要求为RA32M，且对80H900087MM孔的轴心线有垂直度要求为003MM，四个13MM的底座通孔和四个20的沉头螺栓孔,以及两个10的锥销孔,螺纹M87H的孔以及502MM的纵槽，其中主要加工表面为80H900087MM。（二）以25H700021MM的孔加工中心的表面这一组加工表面包括21MM的通孔和38MM的沉头螺栓孔以及43MM的沉头孔,螺纹M107H的底孔以及尺寸为502MM的横槽，主要加工表面为25H700021MM。加工的是10的锥销孔是16UM的粗糙度要求。其要求比较高，直径也比较小，直接钻不能达到其精度要求，在这里可采取钻精铰的加工方法。由上述分析可知，对于以上两组加工表面,可以先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面，并且保证其位置精度。32零件毛坯的确定321毛坯材料的制造形式及热处理（一）该零件材料为HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。毛坯的制造方法主要有以下几种1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率,保证加工质量。灰铸体一般的工作条件（1）承受中等载荷的零件。（2）磨檫面间的单位面积压力不大于490KPA。（二）灰铸铁（HT200）中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大；因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工。322毛坯结构的确定根据零件材料确定毛坯为铸件。又由题目已知零件的年生产纲领500件/年。由机械加工工艺手册可知，其生产类型为中批生产。毛坯的铸造方法选用支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计19金属模机械砂型铸造成型。又由于支座零件80孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。由机械加工工艺手册可知，该种铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故选取尺寸公差等级CT为10级，加工余量等级MA为G级。铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。浇冒口位置分别位于80孔的上顶面。由机械加工工艺手册用查表法确定参考面的总余量如表31所示。表31各加工表面总余量（单位MM）加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量说明A面140G40底面，单侧加工80孔80H50孔降1级大侧加工由机械加工工艺手册可知铸件主要尺寸的公差，如表32所示。表32毛坯主要尺寸及公差（单位MM）主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CTA面中心距尺寸100401043280孔80507516支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计204支座的加工工艺设计41基准的选择（1）粗基准的选择余量均匀原则在很多工件上有一些重要的表面，加工这些表面时希望它们被切去均匀的余量。保证不加工面位置正确的原则工件上若有一些不加工的表面，它们与加工面之间也要求有一个正确的位置关系，这些位置关系有时并不直接标注在图样上，但是经过分析从图面上可以看出来，如果不注意它们，将会影响到零件的美观甚至零件的使用性能。粗基准只能有效使用一次的原则因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯表面，其精度和表面粗糙度都较差，如果在某一个（或几个）自由度上重复使用粗基准，则不能保证两次装夹下工件与机床、刀具的相对位置一致，因而使得两次装夹下加工出来的表面之间位置精度降低。粗基准平整光洁，定位可靠的原则粗基准虽然是毛坯表面，但应当尽量平整光洁，无飞边，不应当选毛坯分型面或分模面所在的表面为粗基准。（2）精基准的选择基准重合原则应当尽量使定位基准与设计基准相重合，以避免因基准不重合而引起定位误差。基准统一原则在零件加工的整个工艺过程中或者有关的某几道工序中尽可能采用同一个或一组定位基准来定位，称为基准统一原则。自为基准原则当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面作为基准，称为自为基准原则。互为基准原则对于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基准反复加工的方法，这称为互为基准原则。便于装夹原则所选精基准应能保证工件定位准确、稳定，夹紧方便可靠。精基准应该是支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计21精度较高、表面粗糙度较小、支撑面积较大的表面。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。80孔和A面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统一”的原则。此外，A面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本。（3）辅助基准的选择选择辅助基准时应尽可能使工件安装定位方便，便于实现基准统一，便于加工。42工艺设计过程中应考虑的主要问题421加工方法选择的原则（1）所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。（2）所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。（3）所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。（4）加工方法要与生产类型相适应。（5）所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。422加工阶段的划分为保证零件加工质量和合理地使用设备、人力，机械加工工艺过程一般可分为一下几个阶段（1）粗加工阶段主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品。因此，此阶段应采取措施尽可能提高生产率。（2）半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。（3）精加工阶段保证各主要表面达到图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加工质量。（4）光整加工阶段对质量要求很高的表面，应安排光整加工，以进一步提高尺寸精度和减少支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计22表面粗糙度。但一般不能用以纠正形状误差和位置误差。通过划分加工阶段可以逐步消除粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工误差，保证加工质量。可以合理使用机床设备。便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。可以及时发现毛坯缺陷，及时修补或决定报废，以免因继续盲目加工而造成工时浪费。423加工顺序的安排零件的加工顺序包括切削加工顺序、热处理先后顺序及辅助工序。在拟定工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序三者一起加以考虑。（一）机械加工顺序的安排原则基面先行先主后次先粗后精先面后孔有些表面的最后精加工安排在部装或总装工程中进行，以保证较高的配合精度。（二）热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能、消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的残余应力调质一般安排在粗加工和半精加工之间进行，为最终热处理作好组织准备时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。最终热处理的目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性及防腐美观等。淬火及渗碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前进行；由于调质后零件的综合机械性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理，其工序位置安排在精加工之前进行；表面装饰性镀层、发蓝处理，安排在机械加工完毕后进行。（三）辅助工序的安排辅助工序主要包括检验、清洗、去毛刺、去磁、到棱边、涂防锈油及平衡等。其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施。除各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间之前、粗加工结束之后，精加工之前、零件全部加工结束之后，一般均安排检验工序。支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计23424工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则（1）工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。（2）工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。中批及大批大量生产中，多采用工序工序分散的加工原则，生产中可以采用结构简单的专用机床和通用夹具，组织流水线生产。43左支承座的工艺路线分析与制定431工序顺序的安排的原则（1）对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准。（2）按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面。（3）在重要表面加工前应对精基准进行修正。（4）按“先主后次，先粗后精”的顺序。（5）对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工。432工艺路线分析及制定（1）工艺路线方案一工序一铸造。支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计24工序二时效、退火。工序三粗铣、精铣削80H900087MM孔的大端端面。工序四粗镗、精镗80H900087MM内孔，以及倒245的倒角。工序五钻削底板上的413MM的通孔，锪420MM的沉头螺栓孔。工序六钻削21MM的通孔，扩、铰孔25H700021MM，锪沉头螺栓孔38MM和沉头孔43MM。工序七铣削尺寸为5MM的纵槽。工序八钻削M107H和M87H的螺纹底孔。工序九铣削尺寸为5MM的横槽。工序十攻螺纹M107H和M87H。工序十一终检。（2）工艺路线方案二工序一铸造。工序二时效、退火。工序三粗镗、精镗孔80H900087MM孔的内圆。工序四粗铣、精铣80H900087MM的大端端面。工序五镗80H900087MM大端处的245倒角。工序六钻413MM的通孔，锪20MM的沉头螺栓孔。工序七铣削尺寸为5MM的纵槽。工序八钻削通孔21MM，扩、铰孔25H700021MM,锪沉头螺栓孔38MM和沉头孔43MM。工序九钻削M107H和M87H的螺纹底孔。工序十铣削尺寸为5MM的横槽。工序十一攻螺纹M107H和M87H。工序十二终检。（3）工艺方案分析工艺方案路线二本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱R55MM的底端不平整，则容易引起80H900087MM的孔在加工过程中引偏。使80H900087MM的内孔与R55MM的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。工艺路线方案一则是先加工平面再加工孔。本工艺路线可以减小80H900087MM的孔与底座垂直度误差，以及80H900087MM与R55MM圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线二所留下的部分缺陷（即工艺路线二中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求）。（4）工艺方案的确定由上述分析，工艺路线一优于工艺路线二，可以选择工艺路线一进行加工，支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计25在工艺路线一中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线工艺路线三工序一铸造。工序二时效、退火。工序三粗铣80H900087MM孔的大端端面。工序四粗镗80H900087MM内孔。工序五精铣80H900087MM孔的大端面。工序六精镗80H900087MM内孔，以及80H900087MM大端处的倒角245。工序七钻削80H900087MM大端的413MM的通孔，锪沉头螺栓孔420MM。工序八钻削锥销孔210MM的底孔。工序九钻削通孔21MM，扩、铰孔25H700021MM。工序十锪削沉头螺栓孔43MM和沉头孔36MM。工序十一铣削尺寸为5MM的纵槽，铣削尺寸为5MM的横槽。工序十二钻削M87H和M107H的螺纹底孔。工序十三攻螺纹M107H和M87H。工序十四终检。看上去此工艺路线已经没有什么问题了，也可以用了，但是这条工艺路线也存在缺陷，比如说工序四处的加工其基准的选择和定位都成问题，因为80H900087MM的小端没有经过加工不能作为基准，而且用芯轴定位的话限制的自由度也不够，会造成不完全定位或欠定位，会影响加工精度。以及80H900087MM的表面质量要求较高可以留较小的余量给最后的珩磨，以保证表面加工质量。工艺路线四工序一铸造。工序二时效、退火。工序三粗铣80H900087MM孔的大端端面，粗基准为R55外圆，选用X52K立式升降铣床和专用夹具。工序四粗镗80H900087MM内孔，基准为80H900087MM孔的轴心线，选用X620卧式升降铣床和专用夹具。工序五精铣80H900087MM孔的大端面，基准为80H900087MM内圆，选用X52K立式升降台铣床和专用夹具。工序六精镗80H900087MM内孔，以及80H900087MM大端处的倒角245，基准为80H900087MM孔的小端端面，选用T611卧式镗床和专用夹具。工序七钻削413MM的通孔，锪沉头螺栓孔420MM，基准为支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计2680H900087MM内圆，选用Z5150立式钻床和夹具。工序八钻削21MM的通孔，扩、铰孔25H700021MM，锪铰36MM的沉头螺栓孔，基准为80H900087MM孔大端端面，选用Z3080卧式钻床和专用夹具。工序九锪削沉头孔43MM。基准为孔80H900087MM的大端端面，选用Z5150立式钻床和专用夹具。工序十钻削M87H的螺纹底孔，基准为80H900087MM内圆，选用Z5150立式钻床和专用夹具。工序十一铣削尺寸为5MM的纵槽。基准为80H900087MM内圆，选用X62K卧式铣床和专用夹具。工序十二钻削M107H的螺纹底孔。基准为80H900087MM大端端面，选用Z5150立式钻床和专用夹具。工序十三铣削尺寸为5MM的横槽，基准为80H900087MM大端端面，选用X62K卧式铣床和专用夹具。工序十四珩磨80H900087MM的内圆，基准为孔80H900087MM的大端端面。工序十五攻螺纹M107H和M87H，选用Z5150立式钻床和专用夹具。工序十六终检。44机械加工余量在机械加工过程中，为改变工件的尺寸和形状而切除的金属厚度成为加工余量。为完成某一道工序所必须切除的金属层厚度，称为工序余量。由毛坯变成成品的过程中，在某加工表面上所切除的金属层总厚度，称为总余量。441影响加工余量的因素在讨论影响加工余量的因素时，应首先研究影响最小加工余量的因素。影响最小加工余量的因素较多，现将主要影响因素分单项介绍如下。（1）前工序形成的表面粗糙度和缺陷层深度（RA和DA）为了使工件的加工质量逐步提高，一般每到工序都应切到待加工表面以下的正常金属组织，将上道工序形成的表面粗糙度和缺陷层切掉。（2）前工序形成的形状误差和位置误差（X和W）当形状公差、位置公差和尺寸公差之间的关系是独立原则时，尺寸公差不控制形位公差。此时，最小加工余量应保证将前工序形成的形状和位置误差切掉以上影响因素中的误差及缺陷，有时会重叠在一起，但为了保证加工质量，可对各项进行简单叠加，以便彻底切除。上述各项误差和缺陷都是前工序形成的，为了能将其全部切除，还要考虑支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计27本工序的装夹误差的影响。综上所述，影响工序加工余量的因素可归纳为下列几点前工序的工序尺寸公差前工序形成的表面粗糙度和表面缺陷层深度前工序形成的形状误差和位置误差本工序的装夹误差442机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定支座零件的材料是HT200，抗拉强度为195MPA200MPA，零件的毛坯质量为65KG。零件的生产类型是中批生产；参考机械加工工艺简明手册李益民编（哈尔滨工业大学），P8表131毛坯的制造方法及其工艺特点，选择“支座”零件的毛坯制造类型选择为金属模机械砂型铸造成型。由上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下（1）80H900087MM大端其加工尺寸为140MM140MM的平面。保证高度尺寸100MM。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值RA32M，需要精加工。根据机械加工工艺简明手册李益民，P8表131成批生产铸件机械加工余量等级，可得金属模机械砂型铸造成型的灰铸铁加工余量等级可取810级我们取9级，加工余量MA取G级。平面的加工余量，可根据表224铸件机械加工余量，可得25MM的加工余量。铸件尺寸公差可得18MM的铸造尺寸公差。（2）80H900087MM孔内表面，其加工长度为100MM，表面粗糙度值RA16M需要精铰和珩磨。查机械加工工艺简明手册李益民，P38表221铸件尺寸公差可得16MM的铸造尺寸公差。P39表224铸件机械加工余量，可得25MM的加工余量。（3）4个80H900087MM孔大端端面螺栓孔。只需要钻底孔和锪沉头孔即可。则加工余量为钻削13MM的通孔双边加工余量2Z13MM锪沉头孔20MM双边加工余量2Z7MM（4）内表面21MM、25H700021MM、38MM和43MM的加工余量，这些内表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分别为钻削21MM的通孔双边加工余量2Z21MM25H700021内表面21MM扩孔到247MM双边加工余量2Z37MM247MM铰孔到249MM双边加工余量2Z02MM249MM珩磨到25H700021MM双边加工余量2Z01MM38MM的沉头孔，可以一次性锪成型支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计28则双边加工余量2Z13MM43MM的沉头孔，也可以一次性加工出来则双边加工余量2Z22MM（5）尺寸为502MM的纵槽，可以一次性铣削成型。则双边加工余量2Z5MM。尺寸为502MM的横槽，也可以一次性铣削成型。则双边加工余量2Z6MM。（6）M107H和M87H2个螺纹孔，机加工车间只需要加工螺纹的底孔，攻螺纹的工作可以放在钳工室。则M107H的底孔加工的直径为87MM双边加工余量2Z87MM攻丝M107H双边加工余量2Z13MMM87H的底孔加工直径为72MM双边加工余量2Z72MM攻丝M87H双边加工余量2Z08MM（7）内孔80H900087MM的加工余量计算内孔80H900087MM为9级加工精度，铸件的毛坯重量约为65KG。机械加工工艺简明手册李益民，P39表224铸件机械加工余量可以得到内圆的单边加工余量为Z25MM。机械加工工艺简明手册李益民，P38表221铸件公差，可得IT16MM。珩磨加工余量查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P496表2351珩磨的加工余量，可得珩磨的单边加工余量Z005MM。精镗加工余量查机械加工工艺手册李洪主编，P495表2348扩孔、镗孔、铰孔的加工余量Z15MM20MM。查机械加工工艺手册孟少农主编，第2卷P1145表1142卧式镗床的加工公差，可得IT002MM005MM。这里取002MM（入体方向）。粗镗加工余量除珩磨的加工余量和精镗的加工余量剩下的余量都给粗镗。查机械加工工艺手册孟少农主编，第2卷P1145表1142卧式镗床的加工公差，可得IT01MM03MM，我们这里取01MM（入体方向）。支座铸件毛坯图见毛坯图由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此规定都有加工公差，所以规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上的加工余量有最大及最小之分。由于本次设计规定的零件为大批大量生产，应该采用调整法加工。因此在计算最大、最小加工余量时应该按照调整法加工方式予确定。由此可知毛坯的名义尺寸8025275MM毛坯的最大尺寸7508758MM毛坯的最小尺寸7508742MM粗镗后最小尺寸8015277MM粗镗后最大尺寸7701771MM支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计29精镗后最小尺寸800052799MM精镗后最大尺寸7990027992MM珩磨后尺寸与零件图纸尺寸相同，即80H900087MM表4180H900087MM孔的加工余量计算表（单位MM）工序加工尺寸公差铸件毛坯80H900087MM粗镗精镗珩磨小74277798加工前大7587717982小7427779880加工后大758771798280087大1814101435加工余量（单边余量）25小0612501加工公差（单边）16/202/2004/20087/245确定切削用量及基本工时451工序一粗铣80H900087MM孔大端端面（1）粗铣80H900087MM孔大端端面本工序采用计算法确定切削用时加工条件加工材料HT200。加工要求粗铣孔80H900087MM的大端端面。机床和夹具X52K立式升降台铣床和专用夹具（类式于长三抓卡盘），用R55MM的外圆柱面为基准。刀具材料为YG6，D160MM,L45MM,D50MM,Z16,10，115，N12。查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P1076表442常用铣刀参考几何角度和表444镶齿套式面铣刀，可得以上的参数，刀具耐用度T10800S。计算切削用量确定80H9MM大端端面最大加工余量，已知毛坯长度方向的加工余量Z2509MM，考虑3的拔模斜度，则毛坯长度方向的加工余量Z71MM。但是实际上此平面还要进行精铣所以不用全部加工，留15MM的加工余量给后面的精加工。因此实际大端端面的加工余量可以按照Z56MM计算。可以分两次加工则每次加工的加工余量Z28MM。铣削的宽度为140MM，则可以分两次加工，80H9MM孔的小端端面在铸造时也由留了3的拔模斜度，所以也支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计30留了加工余量Z3MM。长度方向的加工按照IT12级计算，则取04MM的加工偏差（入体方向）。确定进给量F查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P580表2473端铣刀（面铣刀）的进给量，由刀具材料为YG6和铣床功率为75KW，可取F014024MM/Z，这里取02MM/Z计算切削速度查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P621表2496各种铣削速度及功率的计算公式V68023501320KD4EFPVAT其中KVKMVKTVKSVKAEVKYVKKRVKVKOV，查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P612表2494工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力和切削功率修正系数，可得KMV10，KTV10，KSV10，KAEV105，KYV10，KKRV086，KV10，KOV08则KVKMVKTVKSVKAEVKYVKKRVKVKOV10101010510086100807224。则切削速度为V68023501320D4EFPVAT6802350132027814640994MS5964MMIN1M/S计算主轴转速NV11865RMINDV1160459查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P905表3174铣床（立式、卧式、万能）主轴转速，与11865R/MIN相近的转速有118R/MIN和150R/MIN，取118R/MIN，若取150R/MIN则速度太大。则实际切削速度V5931MMIN099M/S实1068计算切削工时查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P698表2510铣削机动时间的计算，可得TJIFLMZ21INZALF21其中当06时，L（13），这里04375，DAE1）（EEDADAE支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计31则L1（13）82MM，L225MM取）（EEAD4MM。L140MM。FMZ02161183776MM/MIN走刀次数I1。查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P905表3175铣床立式、卧式、万能工作台进给量，可取375MM/MIN。T060MINJIFLMZ2113754820计算机床切削力查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P624表2497圆周分力FZ的计算公式，可得FZ981545AP09AF074AE10ZD01KFZ查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版）P612表2494工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力、切削功率修正系数，可得KFZ10，则FZ981545AP09AF074AE10ZD01KFZ98154528090207470101616011028732N验证机床切削功率查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P621表2496各种铣削切削速度及功率计算公式，可得PM1679105AP09AF074AE10ZNKPM其中KPMKMPMKAEPMKKRPMKROPMKVPM，查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P612表2494工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力、切削功率修正系数和表2495其他使用条件改变时切削速度、切削力及切削功率修正系数，可得KMPM10，KAEPM08，KKRPM114，KROPM079，KVPM10，则KPMKMPMKAEPMKKRPMKROPMKVPMKKRV100811407910072048则机床切削功率为PM1679105280902074701016118072048/60205KW查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P903表31473铣床（立式、卧式、万能）参数，可得X52K铣床的电机总功率为9125KW，主电机总功率为75KW，所以机床的功率足够可以正常加工。验证机床进给系统强度已知主切削力FZ28732N。查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P626表2498各种铣刀水平分力、垂直分力、轴向力与圆周分力的比值，可得AE（0408）MM/Z，AF（0102）MM/Z，不对称铣刀铣削顺铣，水平分力FL/FZ（01503），FV/FZ（0910），FX/FZ（05055）。则取支座零件机械加工工艺及其钻孔专用夹具设计32FL02FZ022873257464N，FV09FZ0928732258588N，FX05FZ052873214366N。查取机床工作台的摩擦系数01可得切削刀具在纵向进给方向对进给机构的作力FFFL（FZFXFV）5746401（2873225858814366）574646895681264208N而机床纵向进给机构可以承受的最大纵向力为3530KN，故机床进给系统可以正常工作。452工序二粗镗80H9（00087）MM内孔选用T611卧式镗床和专用夹具。刀具材料为W18CR4V，B16MM,H16MM,L200MM,L80MM,D16MM,KR60。参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P1064表4363镗刀可以得刀以上数据。确定80H9MM的最大加工余量,已知毛坯厚度方向的加工余量为Z25MM08MM,考虑3的拔模斜度，则厚度方向上的最大加工余量是ZMAX854MM，由于后面要精镗核珩磨则加工余量不必全部加工，留给后面的精镗的加工余量Z15MM，珩磨的加工余量留Z005MM。则加工余量可以按照Z694MM，加工时分两次加工，每次加工的镗削余量为Z35MM。查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P573表2466镗刀时的进给量及切削速度，可得进给量F03507MM/R，切削速度V020
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