WEVF风罩窗压铸模具设计[3D-UG]【38张CAD图纸和说明书】
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风罩窗
压铸
模具设计
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图纸
以及
说明书
仿单
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目 录
摘 要 I
1 绪论 1
1.1 变频风机风罩窗简介 1
1.2压铸铝合金发展历史、现状及趋势 1
1.3铝合金压铸模具设计的意义 2
1.4毕业设计内容 3
2 铸件分析 5
2.1 铸件材料ADC12性能分析 5
2.2 铸件结构分析 6
2.1.2 绘制产品结构图 6
2.3 确定压铸件的工艺参数 7
3 模具设计 9
3.1 确定铸件的分型面 9
3.2 压铸机的选择 9
3.2 浇注系设计 11
3.3模架的设计 13
3.4成型零件设计概述 15
3.4.1分流锥、浇口套的设计 15
3.4.2成型零件 16
3. 5冷却系统的设计 19
3.6 模具材料及热处理的总结 20
3.7 压铸模具的总装图 20
4 模具的制造 27
4.1编写定模镶块加工工艺过程卡 27
4.2编写动模板零件的数控加工程序 28
4.3设计定定模镶的电极 28
4.4 模具试模及压铸缺陷分析 29
5结论 30
致谢 31
参考文献 32
WEVF160风罩窗压铸成型工艺及模具设计
摘 要
分析WEVF160风罩窗的设计图纸，首先确定铸造精度为CT5，铸件的配合面外表面脱模斜度为0.2°，内表面为0.15°，非配合面外表面为1.5°，内表面为0.5°，单边加工余量0.5mm。其次经过分析铸件的结构和尺寸，因铸件平均壁厚为3.5mm，结构复杂所以选内浇口速为50m/s，ADC12铝合金的浇注温度为620℃。最后经计算选用DDC500的压铸机。铸件的分型面为3个，采用一模一腔进行压铸模具设计，并且选用径向导入的侧浇口形式，并设置3个内浇口，选用液压侧抽芯方式。根据设计要求选用SKD61和H13ESR模具钢，模具钢的热处理要求为47~49HRC。编写压铸模具制造工艺过程卡片，运用mastercam软件编写了数控数控程序。模具试模后对铸件缺陷进行分析，完善模具结构。最后经客户确定模具符合要求。
关键词：风罩窗；ADC12；压铸模具设计；压铸模具制造
1 绪论
1.1 变频风机风罩窗简介
变频风机在工作时会产生大量的热，因此，发电机一端安装有风扇叶片，而在其外面有一个网格状的网（大部分是圆形封闭的）即电机风罩窗，它具有保护和通过风的作用。
风罩窗按使用材质分类可分为，铁壳风罩窗（普通风罩窗）、玻璃钢风罩窗、塑料风罩窗、铝风罩窗、不锈钢风罩窗等等。由于变频风机对风罩窗的要求较高，铝合金通过压铸工艺可以很方便的制造出结构复杂、强度高、质量轻的风罩。因此变频风机的风罩窗大部分采用压铸铝合金结构。
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目录摘要I1绪论111变频风机风罩窗简介112压铸铝合金发展历史、现状及趋势113铝合金压铸模具设计的意义214毕业设计内容32铸件分析521铸件材料ADC12性能分析522铸件结构分析6212绘制产品结构图623确定压铸件的工艺参数73模具设计931确定铸件的分型面932压铸机的选择932浇注系设计1133模架的设计1334成型零件设计概述15341分流锥、浇口套的设计15342成型零件1635冷却系统的设计1936模具材料及热处理的总结2037压铸模具的总装图204模具的制造2741编写定模镶块加工工艺过程卡2742编写动模板零件的数控加工程序2843设计定定模镶的电极2844模具试模及压铸缺陷分析295结论30致谢31参考文献32IWEVF160风罩窗压铸成型工艺及模具设计摘要分析WEVF160风罩窗的设计图纸，首先确定铸造精度为CT5，铸件的配合面外表面脱模斜度为02，内表面为015，非配合面外表面为15，内表面为05，单边加工余量05MM。其次经过分析铸件的结构和尺寸，因铸件平均壁厚为35MM，结构复杂所以选内浇口速为50M/S，ADC12铝合金的浇注温度为620。最后经计算选用DDC500的压铸机。铸件的分型面为3个，采用一模一腔进行压铸模具设计，并且选用径向导入的侧浇口形式，并设置3个内浇口，选用液压侧抽芯方式。根据设计要求选用SKD61和H13ESR模具钢，模具钢的热处理要求为4749HRC。编写压铸模具制造工艺过程卡片，运用MASTERCAM软件编写了数控数控程序。模具试模后对铸件缺陷进行分析，完善模具结构。最后经客户确定模具符合要求。关键词风罩窗；ADC12；压铸模具设计；压铸模具制造11绪论11变频风机风罩窗简介变频风机在工作时会产生大量的热，因此，发电机一端安装有风扇叶片，而在其外面有一个网格状的网（大部分是圆形封闭的）即电机风罩窗，它具有保护和通过风的作用。风罩窗按使用材质分类可分为，铁壳风罩窗（普通风罩窗）、玻璃钢风罩窗、塑料风罩窗、铝风罩窗、不锈钢风罩窗等等。由于变频风机对风罩窗的要求较高，铝合金通过压铸工艺可以很方便的制造出结构复杂、强度高、质量轻的风罩。因此变频风机的风罩窗大部分采用压铸铝合金结构。12压铸铝合金发展历史、现状及趋势压铸始于19世纪，其最初被用于压铸铅字。早在1822年，威廉姆乔奇（WILLAMCHURCH）博士曾制造一台日产122万铅字的铸造机，已显示出这种工艺方法的生产潜力。1849年斯图吉斯（JJSTURGISS）设计并制造成第一台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得了专利权。1885年默根瑟（MERSENTHALER）研究了以前的专利，发明了印字压铸机，开始只用于生产低熔点的铅、锡合金铸字，到19世纪60年代用于锌合金压铸零件生产。压铸广泛应用于工业生产还只是上世纪初，用于现金出纳机、留声机和自行车的产品生产。1904年英国的法兰克林（HHFRANKLIN）公司开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创了压铸零件在汽车工业中应用的先例。1905年多勒（HHDOEHLER）研制成功用于工业生产的压铸机、压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳（WAGNER）设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。这种压铸机是利用压缩空气推送铝合金经过一个鹅颈式通道压入模具内，但由于密封、鹅颈通道的粘咬等问题,这种机器没有得到推广应用。但这种设计是生产铝合金铸件的第一次尝试。20世纪20年代美国的KIPP公司制造出机械化的热室压铸机，但由于铝合金液有浸蚀压铸机上钢铁零部件的倾向，铝合金在热室压铸机上生产受到限制。1927年捷克工程师约瑟夫波拉克（JESEFPFOLAK）设计了冷压室压铸机，由于贮存熔融合金的坩锅与压射室分离，可显著地提高压射力，使之更适合工业生产的要求，克服了气压热压室压铸机的不足之处，从而使压铸技术向前迈出重要一步1。20世纪50年代大型压铸机诞生，为压铸业开拓了许多新的领域。随着压铸机、压铸工艺、压铸型及润滑剂的发展，压铸合金也从铅合金发展到锌、铝、镁和铜合金，最后发展到铁合金，随着压铸合金熔点的不断增高而使压铸件应用范围也不断扩大2。2我国压铸工业在近半个世纪的发展中有了长足的进步。作为一个新兴产业，其每年都以812的良好势头快速发展。目前，我国拥有压铸厂点及相关企业2600余家，压铸机近万台，年产压铸件50余万吨。其中铝压铸件占670、锌压铸件312、铜压铸件10、镁压铸件08。我国的压铸厂点及相关企业中，压铸厂点2000余家，占企业总数的80以上，压铸机及辅助设备企业、模具企业、原辅材料企业近398家，占137，科研、大专院校、学会等其他单位合计112个，占总数的383。压铸机生产方面，我国约有压铸机生产企业20多个，年生产能力超过1000台，压铸机的供应能力很强。其中的中小型压铸机的质量较好，大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口，2000吨以上的压铸机正在研制中3。种种情况表明，中国的压铸产业已经相当庞大。但是，与压铸强国相比，中国的压铸业还有着较大的差距。中国压铸企业的规模较小，企业素质不高，技术水平落后，生产效率较低。虽然与美国、日本等压铸先进国家相比，我国压铸件的生产占有一定的数量优势，但我国压铸企业以小型工厂为主，因此在管理水平和工作效率上，较之有很大的差距。另外，虽然我国生产的中小型压铸机质量较好，但大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口，每年进口压铸机100台以上4。由此可见，我国不能算作压铸强国，只能是压铸大国。近年来，由于中国工业的迅速发展，压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。以中国的轿车工业压铸市场为支柱，中国的压铸业已经向摩托车行业、农用车行业、基础设施建设市场、玩具市场、家电产业等多个方向快速拓展，其势头方兴未艾5。由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量、产量和扩大应用的需求，开始对压铸设备提出新的更高的要求，传统压铸机已经不能满足这些要求，因此，新型压铸机以及新工艺、新技术应运而生。例如，为了消除压铸件内部的气孔、缩孔、缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头（或称精、速、密）压铸；为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水平分型的全立式压铸机；为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。而在压铸生产过程中，除装备自动浇注、自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。它们是压射力、压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等6。13铝合金压铸模具设计的意义高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达500MPA。其充填速度一般在05120M/S范围内，它的充填时间很短，一般为00102S，最短的仅为千分之几秒。因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。可以得到薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。3其压铸出的最小壁厚锌合金为03MM；铝合金为05MM。铸出孔最小直径为07MM。铸出螺纹最小螺距075MM。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。铸件的尺寸精度为IT12IT11面粗糙度一般为3208M，最低可达04M。因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用7。铝压铸件是一种压力铸造的零件,是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机,将加热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口,经压铸机压铸,铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件,这样的零件通常就被叫做铝压铸件铝压铸件在不同的地方有不同的叫法,如铝压铸零件、压铸铝零件、压铸铝件、压铸铝、铝压铸件、铝合金压铸零件等由于金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性,而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造,因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状,也可作出较高的精度和光洁度,从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量,不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铝及铝合金具有优良的导热性,较小的比重和高可加工性；从而铝压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业9铝合金压铸模具是铝合金压铸件生产的主要工艺装备，因此在设计模具时应使模具总体结构及模具零件结构合理，安全可靠，便于制造生产。模具的加工、装配到位，配合适当。铝合金压铸模浇排系统应合理设计，压铸模具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。压铸生产中，因为模具浇道形状、浇口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导致压铸件缩孔、冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现，而对浇道和排溢口的形状、大小、位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可以大大减少这些缺陷。综上所述，铝合金压铸模具的合理设计对于生产出高质量的铝合金铸件具有重要意义。14毕业设计内容本课题设计内容是铝合风罩窗铸件压铸模具设计，主要包括分型面的选择，浇注系统和排溢系统，成形零件，抽芯机构，推出机构以及模体结构的设计等，其设计步骤如下4（1）铝合金铸件分析；（2）模具设计；（3）模具制造；主要设计方法为对铝合金铸件进行分析，运用UG绘制整个模具的三维图。然后对整个模具的工作过程进行模拟以保证其动作过程灵活。运用UG软件导出工程图并运用CAD软件进行尺寸和形位公差的标注。运用UG软件根据模具制造需要设计电极。运用MASTERCAM软件编写模具制造所需要的数控程序。最后观察整个试模过程，分析铸件缺陷产生的原因，修改模具的不足之处。52铸件分析21铸件材料ADC12性能分析该压铸件采用的压铸铝合金为ADC12。ADC12是日本的铝合金牌号，又称12号铝料,基本上是用废旧铝再生的10。其化学成分如表21，力学性能如表22，物理性能如表23；表21ADC12的化学成分10铝AL铜CU硅SI镁锌ZN铁FE锰MN镍NI锡SN余量153596120031009050503表22ADC12的力学性能10铝合金抗拉强度MPA屈服强度MPA延伸率剪切强度MPA疲劳强度MPAADC12328316662519613818表23ADC12的物理性能10铝合金密度G/CM3熔化温度热导率W/（MK）沸点ADC12270660329622519ADC12的特点具有密度较小，比强度高；在高温和常温下具有良好的力学性能；较好的导电性和导热性；良好的机械切屑性能；良好的耐腐蚀性能；良好的压铸性能等特点。ADC12的收缩率分实际收缩率和计算收缩率1）实际收缩率是指室温下模具成型尺寸与压铸件实际尺寸的差值与模具成型尺寸之比。2）计算收缩率设计模具时，计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率为计算收缩率，它包括了压铸件收缩值及模具成型零件在工作温度时的膨胀值，它包括三种其大小如表24。表24ADC12的计算收缩率11收缩方式阻碍收缩率、混合收缩率、自由收缩率范围070903050507值0804066设计取值0522铸件结构分析212绘制产品结构图根据公司提供的二维模具图纸通过PROE进行三维建模绘制出产品的三维图并对产品进行分析，确定可压铸结构和必须经过后续机加工才能或得的机构，该产品的三维结构如图21所示21产品三维图如图21可知该产品结构复杂，产品侧壁1中存在侧孔必须经过后续机械加工得到，产品2中有通孔，因孔较深无法铸出需经机械加工获得。3中有装配孔，其位置精度要求较高无法通过铸造的方法获得，必须经过后续机械加工，为便于机械加工经分析先在铸件上铸出引孔锥。在产品的底部4中因装配需要有螺纹孔，经分析可以先铸出螺纹底孔。5为加强筋与圆形圈交界处容易产生断裂因此在设计时必须倒圆角。经分析确定铸件的配合面外表面脱模斜度为02，内表面为015，非配合面外表面为15，内表面为05。确定单边加工余量05MM，绞孔的单边加工余量为00513通过设计获得铸件如图227图22铸件三维图23确定压铸件的工艺参数（1）压射比压压射比压的选择原则1）根据压铸合金的流动性选择，如锌合金可选取较低的压射比压，而铜合金应择较高的压射比压。2）根据压铸件的平均厚度选择，在一般情况下，在压铸薄壁或形状复杂的压铸件时，型腔中的流动阻力较大。因此为克服这些阻力，获得需要的内浇口速度，必须选用较大的压射比压。对壁厚较厚的压铸件，为增大填充量，可使内浇口的截面积增大，降低内浇口的速度，可以选用较小的压射比压。3）根据压铸件的强度和气密性要求选择对有强度和气密性要求的压铸件，他的组织应有良好的致密结构。因此应选用较高的压射比压，同时在填充完毕后，还应有足够的增压比压，才能更好的满足强度和气密性要求13。综上所述根据表26种压铸合金计算压射比压表和表27压射比压的推荐值表，由于该压铸件为铝合金铸件，厚度为35MM，铸件结构复杂，型腔中的流动阻力很大，但该铸件为一般件。因此的压射比压选为50MPA；26各种压铸合金计算压射比压MPA13壁厚3MM壁厚3MM合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金30405060铝合金25354560镁合金30405060铜合金5070809027压射比压的推荐值MPA）13压铸合金类型锌合金铝合金镁合金铜合金一般件1320305030504050承载件2030508050805080耐气密性件和大平面薄壁件2540801208010080100（2）确定内浇口速度内浇口速度的选择原则1）压铸件形状复杂时，应选用较高的内浇口速度；2）压铸件壁厚较薄时，内浇口速度应选的高些；3）金属也流动长度越长，内浇口速度也应选得越高；4）压铸件表面质量要求越高时，应选用较高的内浇口速度；85）合金的浇铸温度或模具温度较低时，内浇口速度也应选得高些；6）各种合金的浇注性能不同，他们的浇注速度也会有所不同13。综上所述根据表28由于该铸件为一般件，尺寸较大，结构复杂，壁厚为35MM综合考虑铝合金铸件浇口充填速度VN选取为50M/S。28内浇口速度推荐值（/MS1）13合金种类铝合金锌合金镁合金黄铜合金内浇口速度2060305040902050（3）充填时间由于压铸件的平均壁厚约为35MM，经验公式。T35B113（21）式中T充填时间，MS；B压铸件平均壁厚，MM经计算T35351875MS01S（4）金属液浇注温度金属液的浇注温度和模具的工作温度是压铸过程中的热因素。浇注温度是指从压室进入型腔时液态金属的平均温度，由于对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的金属液温度表示，浇注温度过高，收缩大，铸件容易产生裂纹。由于该铸件壁厚为35MM，结构复杂，根据表29确定金属的浇注温度为620。表29金属的浇注温度13合金铸件壁厚3MM铸件壁厚3MM结构简单结构复杂结构简单结构复杂610630640680590630610630620650640700600640620650铝合金64066066070062066064067093模具设计31确定铸件的分型面压铸模的定模与动模表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线决定的。而模具上垂直于锁模力方向上的接合面，即为基本分型面。由于风罩窗结构较复杂，经分析可得以下几个分型面如图31所示31压铸件的分型面如图22，分型面使铸件整体放在动模中，保证了铸件的同轴度，有利于气体的排出，同时面也是件的最大投影面，便于压铸件的取出。分型面，保证了铸件的同轴度,但投影面积过小，且不利于排气。此处可以做一单独的型芯。分型面，该表面为零件的局部分型面，不应利于零件的整体分型，可作为侧向分型面。综上分析决定选取面为该铸件的主分型面。32压铸机的选择（1）计算投影面积根据UG计算出该铸件的投影面积A151605MM2如图32所示图32铸件投影面积10浇道系统A2015030A1选03则A215481MM2余料（料饼）A3D2/4选压室内径D为80（即冲头直径80）则A35024MM2排溢系统A4（0102）A1选02则A410321MM2总投影面积A总A1A2A3A482431MM2（2）计算胀型力、锁型力、该铸件为只有一般要求，属于普通件，但其结构复杂，选增压比PBZ50N/F胀50824314121550NF锁F胀/K取K085F锁4121550N/0854848KN因此初用锁型力为5000KN的机型DDC500冷式压铸机。（3）计算浇注合金液的重量已知铝合金液态密度P27G/CM3，铸件净重G116424G；浇道系统G2设浇道平均厚度为10MMG2V2PA2127417G余料（料饼）G3设余料厚度为30MMG3V3PA3327406G排溢系统G4设溢流槽深度为10MMG4A4PA41027278G浇入金属液总量G总G1G2G3G4274KG（4）核算压室充满度选DCC500时，冲头直径80的浇注量为56KG充满度274/5610048（5）模具闭和高度和开模距离的校核1）模具厚度的校核HMIN10MMH设HMAX101（47）式中H设设计模具厚度，HMIN说明书中所给定的模具最小厚度，11HMAX说明书中所给定的模具最大厚度，经计算H设480；HMIN350；HMAX850，经校核模具闭和高度满足要求。2）开模行程校核L取L开模行程1（48）式中L取开模后分型面之间能取出压铸件的最小距离，L开模行程动模座板行程，。L取L芯L件K182。L开模行程580；取L取200经校核开模行程满足要求。通过以上校核DDC500C的压铸机符合该铸件的压铸要求。32浇注系设计压铸模浇注系统是将压铸机压室内熔融的金属液在高温高压高速状态下填充入压铸模型腔的通道。它包括直浇道、横浇道、内浇口、以及溢流排气系统等。它能调节充填速度、充填时间、型腔温度，因此它决定着压铸件表面质量以及内部显微组织状态，同时也影响压铸生产的效率和模具的寿命14。内浇口的设计应有利于金属液体的充满型腔，同时不至于立即封闭分型面，也不冲击型芯，是金属液沿着型壁顺序充填。，且顺着散了方向填充，。内浇口导入位置，铸件中心有型芯，所以不宜采用中心浇注，因此采用从侧圆端面浇注，且将浇口设在定模上。内浇口导入形状，为了便于浇口的去除，压铸件的浇口采用侧交口形式。内浇口的导入方式，为了便于金属液体填充，导入方式采用径向导入。（1）内浇口总截面积的确定利用内浇口截面积的经验公式AN180G12（42）式中AN内浇口横截面积，2；G通过内浇口金属液的总质量，；计算得出数值如下AN49322该铸件采用3个进浇口因此每个内浇口的截面积为1644MM2，确定各个内浇口厚度为175MM，长度为25MM，宽度为40MM。12（2）横浇道设计横浇道是从直浇道末端至内浇道之间的一段通道。横浇道的作用是将金属液从直浇道引入内浇道，同时横浇道中的金属液还能改善模具热平衡，在压铸件冷却凝固时起到不缩与传递静压力的作用。因此，横浇道的设计对获得优质压铸件起着重要的作用。1）横浇道的形式横浇道的结构形式有平直式；扇形式；“T形式”；平直分式；“T”形分支式；分叉式。根据铸件及内浇口特点，选用T形浇道。2）横浇道截面尺寸的确定横浇道尺寸的计算方法如表31所示表31横浇道截面尺寸的确定13截面形状计算公式说明AR34AG冷室压铸机D58T冷室压铸机1015WAR/DTGDR23AG内浇口截面积MM2AR横浇道截面积MM2D横浇道厚度MMT内浇口厚度（MM）出模斜度R圆角半径（MM）W横浇道宽度（MM）AG49322AR1479MM2D175MM2W30MM215R3MM（3）直浇道设计尺寸的确定直浇道尺寸由浇口套尺寸决定。浇口套内径与压室内径相同，由于压铸机选择型号为力劲机械厂铝合金冷室卧式DDC500压铸机，其压室直径为80。直浇道的设计要点1直浇道的厚度H，一般取H（1/31/2）D2直浇道的单边斜度取一般取46，长度1525，浇口套内孔表面粗超度不大于RA02UM。133浇口套与浇道镶块均与高温的金属液接触，都应采用热作钢制造。如选用H13其热处理硬度为4749HRC。具体结构见附录。（4）排溢系统的设计排溢系统由溢流系统和排气系统组成。它包括溢流槽和排气槽。，它们可以弥补由于浇注系统设计不合理而带来的一些铸造缺陷。溢流槽又称为集渣包有容纳最先进入的金属液和排气夹杂的作用，同时改善压铸件的质量，提高模具温度分散的合理性，增大压铸件对动模的包紧力，作为压铸件脱模时推杆推出的位置，防止压铸件的变形溢流口尺寸设计溢流口厚度H087MM；溢流口长度L2MM；溢流口宽度S10MM。溢流槽尺寸设计溢流槽深度为10MM。宽度为20MM长度为30MM。排气块得设计排气块主要起到集中引气的作用。其具体结构件图33图33动排气块定模33模架的设计（1）滑块机构设计风罩窗的侧抽芯部位要求抽芯过程中平稳可靠，同时在合模前需要先将侧向镶块及其它型芯准确的定位到动模上才能进行合模。开模时需要先进行分模那后再进行侧向抽芯。机动抽芯机构是伴随着开合模同时进行的因此不能满足风罩窗的抽芯要求。液压抽芯机构可以抽拔模阻力较大、抽芯距较长的型芯，可以单独使用，随时开动。14滑块的结构如图34。根据表32设计滑块的尺寸。图34滑块的结构表32滑块的尺寸（MM）13代号尺寸类型相关尺寸取值A侧滑块宽度成型区域周边加103020L1侧滑块长度L08A210H侧滑块高度H2/3LS160L2封闭端长度48（2）动定模板强度的校核定模板强度校核；型腔长度L1L2400MM型腔深度H38MM，套版深度H65MM，压射比P50MP，套版选用45钢，取85MP，根据表33进行校核。表33定模板的强度校核13计算公式参数意义计算结果F1/F2，在边长L1/L2侧面承受的总压力,NP，压射比压,MPAH,套板厚度，MMH,型腔深度T,矩形定模板版在长边L的侧壁厚度，模具材料的许用强度。MPAT97本设计中T取100MM97MM满足强度要求。2184FHFLT15（3）定模板强度校核分型面上的总投影面积为82431MM2，压射比压为50MP，垫块间距为450MM，动模支撑板长度为720MM，取弯135MPAFPA式中H动模支撑板厚度F动模支撑板所受的总压力，N；P压射比压，MPA；A压铸件与浇注系统在分型面上的总投影面积，MM2；L垫块间距，MM；B动模支撑板长度，MM；弯模具材料的许用弯曲强度，MPA。H08H78MM虽然本设计中H取70MM78MM但是由于采用了四根支撑柱因此提高了动模板的强度所以动模板的强度满足要求。34成型零件设计概述成型零件是与高温金属液接触的零件，用于形成浇注系统和铸件。成型零件由浇注系统成型零件和铸件成型零件两部分组成。（1）浇注系统成型零件分流锥、浇口套用于形成浇注系统。（2）铸件成型零件型芯、镶块、斜滑块用于形成铸件。341分流锥、浇口套的设计根据所选压铸机的型号，确定其压室和浇口套的内径D为80MM；浇口套的长度一般应小于压铸机压射冲头的跟踪距离，便于余料从压室中脱出，横浇道的入口开设在压室上部，这样可以避免金属液在重力作用下进入横浇道，提前凝固。分流锥上形成余料的直径与浇口套内径相等，浇口脱模斜度取5，分流锥浇口套的结构见图35132FLHB弯50824315097741241316图35分流锥浇口套结构342成型零件（1）成型零件的结构设计成型零件的结构形式设计主要可以分为整体式和组合式两类。1）整体式结构型腔和型芯都由整块材料加工而成，即型腔或型芯直接在模板上加工成型。2）整体组合式结构型腔和型芯由整块材料制成，装入模板的模套内，再用台肩或螺栓固定。3）局部组合式结构型腔和型芯由整块材料制成，局部镶有成型镶块的组合形式。4）完全组合式结构由多个镶拼件组合而成的成型空腔13。经过分析因为模具的使用寿命要求较长，为便于维修和更换损坏结构，本课题选用整体组合式。固定方式选用螺栓固定。动定模镶块如图36所示。图36动定模镶嵌块17（2）成型零件尺寸设计成型零件表面受高温、高压、高速金属液的摩擦和腐蚀而产生损耗，因修型引起尺寸变化。把尺寸变大的尺寸称为趋于增大尺寸，变小的尺寸称为趋于变小尺寸。在确定成型零件尺寸时，趋于增大的尺寸应向偏小的方向取值；趋于变小的尺寸应向偏大的方向取值；稳定尺寸取平均值。压铸件局部结构图如图37所示图37压铸件局部结构图根据图36可知型腔尺寸有、。型芯尺寸有、02150259605803152R、。中心尺寸有、。为便于计算将型腔尺寸0198H02801582的上偏差换算为0，经计算换算为，换算为。根据表34259603058039计算各尺寸的大小。18表34成型零件尺寸的计算13尺寸类型大小计算公式取值0215024193986型腔尺寸（尺寸是趋于增大尺寸，应选取趋于偏小的极限尺寸）0，007，00303152R0615298H48020型芯尺寸（趋于减小的尺寸，应选取趋于偏大的极限尺寸）150,070,258841中心尺寸（中心距离尺寸是趋于稳定的尺寸）20，0滑块机构设计风罩窗的侧抽芯部位要求抽芯过程中平稳可靠，同时在合模前需要先将侧向镶块及其它型芯准确的定位到动模上才能进行合模。开模时需要先进行分模那后再进行侧向抽芯。机动抽芯机构是伴随着开合模同时进行的因此不能满足风罩窗的抽芯要求。液压抽芯机构可以抽拔模阻力较大、抽芯距较长的型芯，可以单独使用，随时开动。滑块的结构如图37。根据表34设计滑块的尺寸。图37滑块的结构19表34滑块的尺寸（MM）13代号尺寸类型相关尺寸取值A侧滑块宽度成型区域周边加103020L1侧滑块长度L08A210H侧滑块高度H2/3LS160L2封闭端长度4835冷却系统的设计压铸模的冷却系统用于冷却模具，带走压铸生产中金属液传递给模具的过多热量，使模具冷却到最佳的工作温度。模具的冷却方法有水冷，风冷，用传递系数高的金属冷却。本课题采用水冷。设置冷却水道既要传热效率高，又要防止由于急冷急热的影响而使镶块热疲劳产生裂纹。因此，冷却水道设计时需要注意以下几个方面同一模具尽量采用较少的冷却水道和水嘴的规格，以免增加设计和制造的复杂性；冷却水道的直径一般为614MM采用数条直径小的水道冷却效果要比采用一条大直径的水道好；水道之间的距离和水道与型腔之间的距离取2030MM。铝合金水道尺寸及其与模具它结构之间的距离见表35表35铝合金水道与模具其他结构之间的距离13最小距离/MM项目1/8IN管1/4IN管3/8IN管水道直径D/MM79111147堵头螺纹长度L/MM80120150水嘴过孔直径C/MM120150180水道中心距X/MM140170220水道与型腔表面的距离190190190水道与分型面的距离160160160水道与镶块边缘的距离30130130水道与推杆孔的距离13013013020LIN254CM由于动定模镶块直接与金属也接触因此必须进行冷却，其结构见图38图38动定模镶块的冷却形式36模具材料及热处理的总结为适应成型零件的工作条件，成型零件在高温时应具有具有较高的强度和适当的硬度、良好的冲击韧性，较好的导热性和抗疲劳性等特点。本设计中选用的模具材料如表36、37所示表36成型零件材料的选择15零件材料热处理要求镶块SKD614749HRC型芯H13ESR4749HRC侧抽型芯H13ESR4749HRC浇口套，分流锥H13ESR4749HRC表37压铸模模架材料的选择15模体零件模体材料热处理要求导柱、导套T205055HRC推杆SKD615055HRC复位杆T205055HRC动、定模套板、滑块、滑槽等45钢调质220250HB模座、垫块、推板、推杆固定板等45钢回火37压铸模具的总装图（1）压铸模具通常包括以下六个部分。1）成型零件部分。在合模后，由动模镶块和定模镶块形成一个构成压铸件形状的21空腔，通常称为成型镶块。构成成型部分的零件即为成型零件。成型零件包括固定的和活动的镶块与型芯，如图中的镶块、主型芯、小型芯以及侧型芯等。有时成型零件还构成浇注系统的一部分，如内浇口、横浇道、溢流口和排气道等。2）浇注系统。浇注系统是熔融金属由压铸机压室进入压铸模成型空腔的通道，如图中浇口套、浇道镶块以及横浇道、内浇口、排溢系统等。由于成型零件和浇注系统的零件均与高温的金属液直接接触，所以它们应选用经过热处理的热作模具钢制造。3）模体结构。各种模板、座架等构架零件按一定程序和位置加以组合和固定，将模具的各个结构件组成一个模具整体，并能够安装到压铸机上，如图中的垫块、动模板、定模板、动模座板等。导柱和导套是导向零件，又被称为导准零件。它们的作用是引导动模板与定模板在开模和合模时能沿导滑方向移动，并准确定位。4）顶出和复位机构。将压铸件或浇注余料从模具上脱出的机构，包括推出零件和复位零件，如图中的推杆、推杆固定板。5）侧抽芯机构。当压铸件侧面有侧凹或侧凸结构时，则需要设置侧抽芯机构，如图中斜滑块、楔紧块、侧型芯、拉杆、滑槽等。6）其它。除以上各结构单元外，模具内还有其它用于固定各相关零件的内六角螺钉等16。压铸模具的总体结构如工程图39、三维图310所示，图39模具工程图221液压缸；2内六角螺钉；3联轴器14联轴器25支承柱；6内六角螺钉；7拉杆8内六角螺钉；9内六角螺钉10导滑槽11动模板12内六角螺钉；13垫块；14动模座板；15内六角螺钉16顶针固定板17顶针推板；18内六角螺钉；19顶针1；20顶针2；21顶针322内六角螺钉23主型芯；24水嘴；25铜管；26动模镶块；27分流锥28浇口套29铸件；30定模板；31定模镶块；32小型芯；33内六角螺钉34销35侧镶块；36侧型芯1；37滑块38楔紧块；39内六角螺钉40吊环41定模排气块42动模排气块；43内六角螺钉44内六角螺钉45复位杆；46侧型芯2；47内六角螺钉48侧型芯3；49内六角螺钉50支撑柱；51导柱；52导套；53吊环图310模具三维图模具工作过程分析（1）开模过程分析定模不动，动模在压铸机的作用下与定模板分开，侧抽芯机构随动模运动，动模运动到指定位置后停止运动。在液压抽芯机机构的作用下将，侧向镶块及侧型芯向上运动完成侧向抽芯。顶针在顶针板的作用下顶出压铸件完成整个开模运动。（2）合模过程分析先将顶针拉回，侧镶块及侧型芯在液压缸的作用下回复到动模的指定位置处，之后动模向定模方向运动，完成整个合模动作。具体步骤如图29所示23图311模具的开合模过程244模具的制造41编写定模镶块加工工艺过程卡根据定模镶块零件的形状，及对其尺寸，形位公差表面粗糙度的要求编写其加工工艺过程卡如图41所示。图41定模镶嵌块加工工艺过程卡2542编写动模板零件的数控加工程序本设计采用MASTERCAM软件来编制动模板的NC加工程序，以下将介绍动模板的NC粗加工程序的编制过程。将PRO/E软件设计好的动模板保存成IGES格式的副本，并导入到MASTERCAM的MILL环境中设定编程及工件坐标系。根据零件的结构尺寸选用合适的刀具、确定刀具的转速及进给量、划定加工范围、确定毛坯尺寸。最后导出动模板数控程序18。动模板部分粗加工数控程序SHUKONGBIANCHENGG0G17G40G49G80G90G91G28Z0S2000M3G0G90G54X344497Y003Z10Z10M5M9G91G28Z0M302843设计定定模镶的电极因定模镶块存在结构复杂、窄缝的成型部位，且这些部位无法通过一般的加工方法获得，因此必须采用电火花加工的方法。模镶块电极的具体装配形式、及尺寸如图52，53所示42定模镶块的与电极的装配图43定模镶块的电极工程图由于在电加工过程中第一次电加工电极出损耗较大，从而使镶块成型面精度无法达到要求。因此电火花加工须分精打和粗打。粗打电极，放电间隙为03MM。精打电极，放电间隙为01MM。2944模具试模及压铸缺陷分析（1）试模过程试模过程大体分装模、试模和调整三个阶段装模装模分预检、装模、调整1）预检主要有压铸容积是否满足要求压铸机锁模力是否满足要求开模行程是否满足要求模具的定位及紧固部位是否满足要求。2）装模模具尽可能整体安装。当模体设有抽芯机构时，应按设计要求的位置安装。必须锁紧模具。接通加热和冷却装置。3）调节调节锁模的松紧程度。调节推杆的提出距离13。（1）试模试模的主要内容有模具预热；浇注温度；选择压射比压。选择压射速度；确定填充时间。（3）压铸件缺陷分析风罩窗再试模中主要出现两个问题1）变形经分析是由于推杆在推出过程中，由于推杆的配置不当造成的，解决方法A合理设置推杆的位置及数量。B调整成型零件的表面光洁度。2）冷隔在金属液相互对接或搭接处，因未完全融合而在压铸件表面形成明显的穿透或不穿透的线性纹路，有时会出现轻微的缝隙，这种缺陷称为冷隔。经分析冷隔产生的原因是
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