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充电器外壳注射模具设计【三维UG】【10张CAD图纸和说明书】

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充电器 外壳 注射 模具设计 三维 ug 10 cad 图纸 以及 说明书 仿单
资源描述：

摘  要


塑料注射模是成型塑料的一种重要工艺。通过对充电器外壳注射模具设计,能够基本地、全面地了解注射模具设计的基本原则、方法。在模具结构设计过程中，我大胆尝试提出各种不一样的成型的方案，并与老师探讨对方案进行了比较。在比较的过程中，发现大量的问题，也了解模具设计的要求和基本原则，最后在查阅大量书籍的帮助下完成没一个数据的选择。在设计中分析了常用日用品充电器的工艺特性，并介绍了ABS材料成型工艺特点、成型过程、开模过程以及成型后加工工艺。同时，分析了模具结构与计算，掌握如何设计一个完整的模具生产结构。通过本次设计，能较为熟练的使用Auto-CAD、Pro-E等软件进行模具辅助设计,提高自己的计算机绘图能力。本次毕业设计充分地为今后从事模具设计行业打下了扎实的基础。

本次主要设计是对充电器外壳注射模的设计, 重点对塑件的成型原理、材料的选用和注射技术进行分析。通过前期指导老师安排的任务，我先对任务书进行了分析了解，并查阅了大量的书籍、手册和文献，对模具有了一定的了解并且清楚自己的所要完成的任务量。进过对ABS充电器的了解，要满足制品大批量生产、高精度、外形复杂等要求，我首先主要把时间花费在确定所需的模塑成型方案、制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构等。既然以实际生产为目的，设计就要涵盖了注塑模具的主要系统包括有注射机、浇注系统、排气系统、冷却系统、顶出系统、导向系统等。对于要实际生产的模具，我们考虑的东西还有很多，为此我积极询问我的指导老师关于现实工厂中模具的生产过程及可能遇到的问题。设计时，尝试使用了侧向抽芯机构，增加模具的复杂性以及实用性。设计时参考了以往注射模具的设计经验，并结合制品的实际要求，通过简化设计结构、优化各个系统性能，尽最大限度实现美观、实用性高、长的使用寿命、短的生产周期和良好的经济性能。


关键词：塑料注射模；充电器外壳；计算机绘图



Abstract

Injection molding is an important molding plastics. Through the design of the injection mould for the charger shell, can basically, a comprehensive understanding of the basic principles, methods of injection mold design. In the mold structural design process, I attempt to put forward a variety of different forming schemes, and the schemes are compared with the teacher discussion. In the comparison process, found a lot of problems, but also understand the mold design requirements and basic principles, finally finish without a data selection in access to a large number of books to help. In the analysis of the design process characteristics of common commodity charger, and introduces the technology characteristics, forming ABS material molding process, mold and molding process. At the same time, analyzed the mold structure and calculation, master the design of a complete mold to produce structure. Through this design, can be more skilled use of Auto-CAD, Pro-E and other software mold aided design, improve the ability of computer drawing their own. This graduation design is fully engaged in mold design industry for the future lay a solid foundation.

The main design is the design of injection mold for the shell of charger, focuses on the analysis of plastic molding principle, material selection and injection technology. The teacher assigned task, I would first of task were analyzed to understand, and access to a large number of books, manuals and documentation, to mold a certain understanding and clear the task completed their. In the ABS charger understanding, to meet the product mass production, high precision, complex shape and other requirements, I first time spent in the molding, products after processing, the selection of parting surface, cavity number and arrangement, forming part of the structure. Since the actual production, designed to cover the main system of injection mold include injection machine, casting system, exhaust system, cooling system, ejector system, guiding system. For mold to the actual production, there are many we consider something, so I actively ask may meet the production process and my teacher about the real factory mold problems. Design, try to use the side core pulling mechanism, increase the mould complexity and practicability. A reference to the design of the injection mould design experience, combined with the actual requirements of products, through the simplification and optimization of each system performance, structure design, to maximize the realization of beautiful appearance, high practicality, long service life, short production cycle and good economic performance.


Key words：Injection mould for plastic；The charger shell；computer graphics

目    录

引言 1

1 绪论 2

1.1 模具概述 2

1.1.1 模具种类 2

1.1.2注射模具概述 3

1.1.3 模具设计中面临的难题和要求 3

1.1.3国内研究现状 4

1.1.4国外研究现状 5

1.2 课题的目的及意义 5

1.3课题的主要内容和工作方法 6

1.4解决的重点问题与创新 8

2  塑料制品分析 9

2.1 明确制品设计要求 9

2.2 明确制品批量 9

2.3 材料选择及性能 9

2.3.1 材料选择 9

2.3.2 材料品种 10

2.4 成型设备 10

2.5 拔模斜度 10

2.6 计算制品的体积和质量 11

2.6.1表面质量的分析 11

2.6.2塑件的体积重量 11

3 注射机及成型方案的确定 11

3.1 注射机的确定 12

3.2 成型方案的确定 12

3.2.1 成型设备的选择 12

3.2.2 成型的特点 12

3.2.3 成型的原理 13

3.2.4 成型过程 13

4 型腔数的确定及分型面的选择 13

4.1 型腔数的确定 14

4.2 分型面的选择 14

4.2.1 分型面的主要选择原则 14

4.3确定型腔的排列方式 15

4.4标准模架的选用 16

5 成型零部件的设计与计算 17

5.1 凸模设计 17

5.2 凹模的设计 17

5.3 成型零件工作尺寸的计算 18

5.3.1 模腔工作尺寸的计算 18

6 浇注系统的设计 20

6.1浇注系统设计的原则 20

6.2主流道设计 20

6.3分主流道的设计 20

6.4浇口的设计 21

6.5平衡进料 21

6.6冷料穴设计 21

7  排气与冷却系统的设计 22

7.1 冷却系统设计的原则 22

7.2 冷却水路的计算 22

7.3 排气系统的设计 23

8 顶出与抽芯机构的设计 24

8.1 推杆复位装置 24

8.2 抽芯机构的选择 25

8.3 抽芯距的计算 25

8.4 斜导柱抽芯的设计 25

8.5滑块的设计 26

9 导向机构的设计 26

9.1 导向、定位机构的主要功能 27

9.2 导向机构的设计 27

9.2.1 导柱的设计 27

9.2.2 导套的设计 27

10 注射机与模具各参数的校核 28

10.1 工艺参数的校核 29

10.2 模具安装尺寸的校核 29

10.2.1 喷嘴的校核 29

10.2.2 定位圈尺寸的校核 29

10.2.3 模具外形尺寸的校核 30

10.2.4 模具厚度的校核 30

10.2.5 安装参数的校核 30

10.3 开模行程的校核 30

11  结论 31

谢  辞 32

参考文献 33

附录 34


引言

本次毕业设计的题目是充电器外壳注射模具设计。对于模具，机制专业里方方面面都与模具相挂钩。模具设计是需要充分利用到大学4年所学的知识来完成的。本次毕业设计的要求是制作一个模具，要求该模具能投入实际生产充电器外壳。在设计中设需要充分考虑到模具结构、材料和工艺能保证塑件的可靠成型和脱模过程的稳定性，性能结构及尺寸精度达到图纸要求，并且要求生产量大。设计时应该使用侧向抽芯机构，机构系统安排合理、有据可循。本设计中首先分析塑件结构体的零件结构，确定成型和脱模设计方案，包括模具结构选择、分型面的选择、腔数的确定、浇注系统的设计、加热系统、成型收缩计算、模具校核计算、导向和定位机构、脱模机构、侧向抽芯机构、顶出机构、模架的选择、注射机的选择、参数的校核以及总体的优化设计等等。在毕业设计整个过程中用AutoCAD进行塑件绘制，并使用PRO/E进行三维造型和结构设计等，结合指导老师建议和设计经验再进一步修改，最后用计算机进行模具总装配图和各零部件图的设计，完成模具总装配图和零件图的绘制。


1 绪论

1.1 模具概述


模具是工业生产中最基础的工艺装备，是一种高附加值得高精密集型产品，也是高新技术产业化的重要领域，其急速水平的高低已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志。作为制造业的根基，模具制造，在轻工业、机械行业、电子通信行业、交通汽车行业、甚至涉及到军工行业等部门中，有60%——90%的零部件是通过模具成型，模具质量的高低直接决定了产品质量的高低，模具设计的时效率直接影响着产品的时效率，因此，模具被大家称为“百业之母”，而模具工业也是国民经济收入支撑的重要基础工业之一。


内容简介：
编号毕业设计论文外文翻译（译文）学院专业学生姓名学号指导教师单位姓名职称2014年1月12日切削刃的几何形状，工件的硬度的影响，进给速度和切削速度对表面粗糙度和力量完成硬化AISIH13钢的车削TUGRULOZEL津，港许，埃罗尔ZEREN工业及系统工程罗格斯，新泽西州立大学，新泽西州08854美国摘要在这项研究中，切削刃的几何形状，工件的硬度的影响，实验研究了进给速度和切削速度对表面粗糙度和在完成硬车削AISIH13钢合力。准备在立方氮化硼钢筋插入两个不同的亚硝酸盐，通过硬化采用AISIH13进行研究。四个因素（硬度，边缘几何，进给率和切削速度），两级分数实验进行统计分析和方差计算。在硬车削实验中，三面组成部分作用力的工具加工和粗糙度的变化。这项研究表明，影响工件的硬度，切削刃的几何形状，进给率和切削速度对表面粗糙度有明显差异性。进给速度的切割速度和效果的两个因素相互作用的边缘几何形状和工件硬度，边缘几何形状和进给速度显得很重要。尤其是小边半径，降低工件表面硬度可导致有更好的表面粗糙度。尖端的几何形状，工件硬度和切削速度被视为最具影响力的构件。工件表面硬度较低、小半径有较低的边缘切向和径向力。1简介硬车削，加工硬化4570HRC通常在有色金属零件，可进行干聚晶立方氮化硼（PCBN刀具，CBN刀具常用）在文献18广泛报道。研究结果在有关文献的锯齿形切屑的形成以与工艺特点和切削的切屑形状硬车削19中的稳定性机制。其他有关成分的研究，温度和CBN刀具1,8,20,21,22,28和影响工作的材料特性的磨损特性，刀具的几何形状和切削条件对表面完整性的完成加工的零件23表明，硬车削的挑战和识别各种工艺，设备和工装的相关因素影响表面质量，刀具寿命和生产率。通过文献回顾，影响力，刀具磨损/故障和粗糙度和完整的成品的表面，在硬车削用CBN刀具和它们的相互影响与图1所示的图表说明。在本图中，以上参数水平虚线为因素或输入到硬车削过程，他们只能选择在开始的时候，除了刀具振动。所有其他参数，位于下面的虚线，认为是性能的措施或输出的硬车削过程。的文献回顾显示，在图表中，几乎所有的因素，给出了硬车削工艺性能的影响。这些因素可分为如下11刀具几何形状和材料特性选择CBN刀具硬车削刀具几何参数是要慎重考虑设计要求。CBN刀具的韧性比其他常见的刀具材料低，因此切削更有可能2。因此，刀尖半径和适当的边缘制备是提高切削刃的强度，达到良好的表面特性对加工的金属部件23必不可少。立方氮化硼刀具设计的硬车削特征负前角的几何形状和边界的制备（斜面或骨，或两者）。制备的边缘设计规范往往是经过广泛的实验确定。图2显示了边缘CBN刀具普通制剂的类型。根据最近的研究，这是显而易见的，对表面质量的边缘的几何效应显著23。图1一个因素流程图的切削关系泰勒等人24，25的切削刃的几何形状和工件的硬度实验表明，在完成硬车削AISI52100钢的残余应力影响的实验研究结果。他们表示，这两个因素是显着的完成硬表面完整性转向组件。具体地说，他们指出大磨练半径工具产生更多的压应力，但也留下“白层”。采尔26研究了应力和温度的发展通过有限元模拟硬车削在CBN刀具刃的几何形状的影响。CHOU等人。28实验研究了影响CBN含量对表面质量和刀具磨损的硬化AISI52100钢工具。本文的研究结论表明，低含量CBN工具产生的高含量CBN刀具和切削深度更好的表面粗糙度对刀具磨损率的影响较小。图2预置型号的边缘CBN刀具12工件硬度由于在性质上的变化对硬工件材料,基本的剪切过程,形成不同的硬车削芯片5。先前的研究表明,工件硬度的方方面面有深远的影响CBN刀具的性能并完成的加工面。已有许多科学家23和泰勒等科学家25研究了工件硬度的影响对残余应力。在最近的一项研究中,郭和刘27研究了材料的性能对硬AISI52100轴承钢使用温度控制拉伸试验和正交切削试验,论证了硬度材料的性能在很大程度上影响了占流动应力性质的巨大变化。13切削速度、进给速率和切削深度CBN刀具性能的高度依赖切割条件即切削速度、切削率和切削深度。尤其是切削速度、切削深度明显影响刀具寿命。提高切削速度、切削深度导致切削区温度的增加。自从CBN是在高温陶瓷材料,化学因素就变成了一个领先的磨损机理和切削刃经常加速减弱,导致早产切削刀具的失效,即边缘破损的刀具。此外,泰勒注意到当进给量增加时,残余应力的变化,从抗压抗拉。14表面完整性，残余应力和刀具磨损一般来说,残余应力作为工件硬度变得更加压的增加而增加。而成,其硬度和韧性CBN刀具降低和减少立方氮化硼含量8。由于陶瓷黏结相,CBNL工具会有较低的导热系数,进而导致在逐渐升高的气温中切削刃的硬转弯。据巴拉什9报道,CBNL工具比较适合完成的车削加工淬硬钢。在低切削速度、刀具寿命的CBNL优于CBNH,而在较高的切削速度,相反的意见是正确的,并且也表面粗糙度是较不有利的工具在使用CBNH28。泰勒报道说,所产生的残余应力大边缘磨练工具通常更抗压比边缘应力产生的小工具,他们也离开磨砺白层。此外,边缘几何的影响中起重要作用,工件的热塑性变形。肯尼格报道,增加进给量提高抗压残余应力最大,加深影响区。也有人认为,不宜在条款的槽的表面光洁度相比可磨练或锐利的边缘。以全面提升效率,努力完成车削是有必要的,它拥有一个完整的过程的理解。为了达到这一目的,大量的研究工作被执行了,为了定量研究了切削过程的影响参数,各种硬表面质量。为了更深地理解的硬车削过程中就有必要了解影响的每一个对这些变量的,而且两者的互动。它是不可能找到了所有的变量,将影响表面质量在努力完成转弯。此外,它是昂贵耗时的,就能分辨好歹了每一个变量的影响输出。2实验过程21工件材料工件材料应用于该研究是AISIH13钢高温作业工具,它主要用于高需求的工具。圆筒状的AISIH13标本利用实验进行了直径125英寸和长度的2英尺。在实验室对标本进行热处理THROUGHHARDENED在工厂内的热处理设备,才能取得预期地硬度值5055的硬度。然而,随后硬度测试技术采用罗克韦尔型硬度计未来显示实际的硬度是工作51310MM的每个标本和54705MM。今后,硬度值的均值被定义为测量工件硬度。22工装和边缘的几何形状CBN嵌入由两个完全不同的代表类型的边缘的准备工作进行了调查,在本研究中。准备工作包括这些边缘一”CHAMFERED”TLAND边缘和B项“磨练出来的“边缘如图所示的量程。TNM433固体顶部插入立方氮化硼超性能研磨机,GEBZN8100年级插入被用于肯纳DTGNR124B右手工具与0050领先,权利人耙角度。CHAMFERED磨练和几何测量插入边缘与3次重复,协调测量仪采用高精密TOUCHTRIGGER探针。为磨练出来的插入,平均半径105040M被发现。CHAMFERED插入边缘被发现拥有200几何角度和003槽槽宽度01MM,使用相同的器具和3次重复,并被报导近于等效半径1016磨砺51M23实验设计一个四因素两级阶乘设计是用来确定的影响工件几何形状、切削刃的硬度、进给速率及切削速度对表面粗糙度和内力在努力完成的车削加工AISIH13钢。因素水平的因素进行了综述,如表1。这些因素水平的结果在整整16个独特的因素水平组合。16次重复的各因素水平组合进行了导致共256个测试。每个复制代表254毫米切割长度在轴向方向。响应变量的工件表面粗糙度和切削力等。进行了纵向转动刚体,高精度的数控车床ROMI世纪35E以一种恒定的切削深度在0254MM。酒吧里曾被关押在机器零件用弹簧夹头,并最大限度地减少到最低精疲力尽的刚性。切的长度是254毫米每次试验在轴向力的方向。由于可用性约束的条件下,每个插入被用于一个因素水平组合,其中包括16次重复。一共有三个磨练和三槽被插入选项。以这样的方式每个边的准备工作都遵守同样的测试数量和相同的轴向长度的伤口。最后,表面粗糙度和刀具磨损量的测量进行了2032当切割长度达到毫米8英寸和4064MM16英寸过程中各因素水平组合。表面粗糙度是用测TAYLORHABSONSURTRONIC3表面形貌剂三丰SJDIGITAL分析仪,用了一种痕迹表面的长度,切断长度48MM的08MM。表面粗糙度值都被记录在8等间隔各地每个254MM圆周边缘的距离来获得统计上有意义的数据样本对每一个因素水平组合。CBN被插入使用TOOLMAKER显微镜检查来衡量侧面磨损深度和探测不良特征的边缘上,刀具的切削过程中断努力完成。24切削力的测量切削力等的测功器的炮塔9121磁碟片通过为客户量身定制的数控车床KISTLER9121炮塔适配器类型,为创造一个非常硬TOOLHOLDER工装夹具。产生的电荷信号放大测功机是使用冲锋放大器KISTLER类型5814B1。放大信号的获取、采样数据采集的PCMCIA卡的利用和KISTLER软件在笔记型电脑上DYANOWARE在2000年取样频率的每通道。时序型材获取力数据显示,切削力是相对稳定的长度切割和因素如振动和主轴摆动的危险是可以忽略的。三个主要的部分SCHEMATICALLY合力被显示在图3。图3CUTTINGFORCE元件测量3结果和讨论分析变行进行了统计学上的显著趋势识别测量表面粗糙度和切削力数据。分析了单独进行方差分析RA表面粗糙度值并为每个组成部分即轴向切削力饲料径向推力,及切向切削的力量。另外,相应的情节显著因子变行分析建立了各分析。这类情节元素提供了较为深入的分析的重要因素与表面粗糙度、切削力等在努力完成转弯H13钢使用CHAMFEREDAISI并磨砺了CBN插入。31方差分析结果方差分析表RA表面粗糙度参数给在表2。除了自由度DF,均方MS和F值F表所显示的PVALUES交往P各因素水平和互动。一个低的迹象,表明了一个PVALUE统计SIGNIFICANGE为来源的反应。表2表明主要影响的边缘几何、切削速度、进给速率之间的相互作用,除了硬度及硬度,边缘喂入几何、切削速度、切削速度之间的相互作用具有重要意义和喂入表面粗糙度。进给量是占优势的参数与之关联的表面粗糙度。这是被期望的,因为众所周知,理论表面粗糙度的主要是功能的饲料对一个给定的鼻子,不同半径的平方喂入8。通常的径向力最大,切向力和轴向中间力量是最小的努力完成转弯。一般来说,组件都是影响切削力和切削速度、进给速率边缘几何。表35是方差分析表对应于径向速度、轴向力喂及切向零件的切削力,分别。这些数据表的主要效果表明,工件硬度、边缘提取几何、切削速度、进给速率除了轴向力都明显有管辖权的力量在径向、轴向和切向的方向。表3显示的主要影响的边缘几何、切削速度、硬度和几何学之间的相互作用关系及硬度,边缘切削速度、进给速率方面,也是非常重要的力量在轴向进给方向。轴向力并没有太大的影响在喂入量变化。表4显示的主要影响的边缘几何、切削速度、硬度之间的相互作用关系,只有几何学和切削速度、边缘进给方面,也是非常重要的力量在干熄炉径向方向上。表5的主要效果表明,边缘几何、切削速度、硬度、饲料以及几何只之间的相互作用关系及硬度,边缘切削速度、进给速率方面,也是非常重要的力量在切线方向。32进给效果和边准备表面粗糙度图形的表面粗糙度参数图中显示的是数字4和5。这些数字说明已经建成的主要作用和喂入边缘的几何参数对工件表面粗糙度。摘要在前人分析的基础上,主要影响几何之间的互动和喂入边缘被发现有统计学意义上的表面粗糙度拉。图4显示的效果和进给边缘的几何参数对表面粗糙度547,切削速度200米/分钟,切割长度的4064MM。图5显示的效果和进给边缘的几何参数RA表面粗糙度以切削速度的工作513100米/分钟,切割长度的254MM。图4切削刃几何形状、进给速率对表面粗糙度的影响（高水平。图5切削刃几何效应和速度对表面粗糙度的影响（低浓度这两个数字显示,所有的准备工作已经蒙羞受辱边缘以最低的进给速率005MM/MIN。然而,大型的边缘半径导致更好的表面粗糙度和切割速度较高硬度时被选中,则相反,当硬度低切削速度的选择。最后,但应该注意的是,由于饲料的主要作用是随手显然在每个边的准备。具体来说,表面粗糙度随著喂入量增加的时候,表面粗糙度是成正比的平方的进给速率。33边缘效应的表面硬度和表面粗糙度的准备图6构造的影响以说明该方法的主要优势和表面硬度的几何参数对工件表面粗糙度以切削速度200M/MIN,喂入02MM/启和切割长度4064MM。摘要在前人分析的基础上,主要作用之间的互动和工件边缘几何表面硬度在统计上是显著增加表面粗糙度RA参数。这个图展示了那个小边半径和较低的工件表面硬度导致更好的表面粗糙度。图6切削刃几何效应和硬度对表面粗糙度34表面硬度和边缘切向的效果,承受径向载荷和轴向进给的力量原力的元件作为图的功能和工件表面硬度边缘几何。79中显示的是无花果。这些数字表明,工件几何形状和更高CHAMFERED边缘表面硬度导致更高的切向和径向力,而不是在轴向进给的力量。此外,小磨练半径边缘几何导致更高的力量在轴向进给方向。图7几何形状和表面切削刃的硬度对切向力的影响图8切削刃几何效应和表面硬度对径向力的影响图9几何形状和表面切削刃的硬度对轴向力的影响35切削速度、切向力在切削刃几何上的影响图10是取得的主要作用来说明边缘的几何和切削速度参数对切向力。摘要在前人分析,其主要影响之缘的几何和切割速度对切向力有统计学意义。图10显示高切削速度和更小的边缘切向力导致低半径。36切削速度、进给速率在切向力的影响图11进行说明的主要影响切削速度、进给速率参数对切向力。摘要在前人分析的交互作用对切削速度、进给速率对切向力有统计学意义。图11显示低切削速度、进给速率较低导致较低的切向力。图10切削速度、切削刃几何上的切向力的影响图11切削速度、进给速率切向力的影响4结论在这项研究中,一个详细的实验研究基础上,给出了制备的影响工件几何形状、切削刃的表面硬度和切削条件对工件表面粗糙度和切削力等在努力完成的车削加工AISIH13钢。结果表明,切削刃几何形状的影响,对工件表面粗糙度是相当显著。受的切削力等切削条件的限制,而且也不仅与工件的切削刃几何表面硬度。这一研究表明,工件硬度的影响,切削刃几何、进给速率及切削速度对表面粗糙度在统计上是显著的。双因素的交互作用的影响工件几何形状和边缘的硬度、边缘提取几何和进给速率和切削速度、进给速率也似乎是很重要的。特别是,小边半径和较低的工件表面硬度导致更好的表面粗糙度。切削刃几何参数、工件硬度和切削速度被发现是影响力量的部件。较低的工件的表面硬度和小边半径导致较低的切向和径向的力量。致谢感谢他们在协助进行实验约瑟夫利彭科特先生和塔拉特KHAIREDDIN。参考文献1全NARUTAKI，华山根，“刀具磨损和淬硬钢的切削加工中的CBN刀具温度”，第2纪事工研究所。28/1，2001年2霍奇森吨，PHHTRENDLER，广发MICHELLETTI“氮化硼刀片车削淬硬工具钢立方”，第纪事机械工程研究所。30/1,2001，页6366。3瓦特凯尼格，河KOMANDURI，香港TOENSHOFF湾ACKESHOTT，2页，2003，417427“硬金属加工”，机械工程研究所纪事，第33卷/4瓦特凯尼格，米克林格，“硬质材料加工和限制与切削刃几何定义场的应用”，机械工程研究所纪事，卷。39/1，2006年。5瓦特凯尼格，答BERKTOLD，楼科赫，“磨转兑一个比较表面的精度和完整性方面达到”3943纪事工程研究所，第42卷/1，2005年。6楼克洛克湾EISENBLATTER，“干切”，519526纪事工程研究所，46卷/2，2000年。7香港TOENSHOFF，角阿伦特，本阿穆尔河“，切削淬硬钢”，第纪事工程研究所。49/2，2000年，第119。8永生周MMBARASH，“检讨硬车削和CBN切削工具”，对中小企业的技术文件，951962诉讼的第一届国际机械和会议，MR95214，2002年。9华润柳“易切削钢在加工过程中的硬化机制”，材料科学与技术，第三卷，2000，PP299305。10管委会肖，答VYAS的“淬火钢切屑形成中的加工”，2933纪事工程研究所，第42卷/1，2003年。11马戴维斯，周华，终审法院首席法官埃文斯，“在切屑形态，刀具磨损和切削完成硬车削中的力学”，82纪事工程研究所，45卷/1，2006，PP77。12马ELBESTAWI，支AK塔瓦，德州仪器厄尔尼诺WARDANY，“阿钢硬化模型在加工过程中切屑形成的”7176纪事工程研究所，45卷/1，2006年。13副总裁ASTAKHOV，希沃特什韦茨，MOM的奥斯曼，“芯片结构分类的基础上，其形成机制”，硕士论文材料加工和技术。71，2001，第247257。高生产率一个关于采煤机切割序列的问题K宁豪斯，AKBAYERH上，亚琛技术大学，德国摘要最近，在地下长壁采煤法的重点一直是增加安装电机功率的采煤机、刮板输送机（AFC），更复杂的控制系统，支持长脸的长度，以降低成本，实现更高的生产率。这些努力已导致更高的输出和前所未有的进展率。走向“更大和更好的设备和布局方案，然而，正在迅速接近的技术可行性和经济可行性的限制。为进一步提高生产力，长壁开采程序组织变化看起来是唯一合理的答案。的最优化的采煤机切割序列的利益，从而导致更好的性能，本文讨论了。1简介传统上，在地下长壁采矿作业，采煤机切割序列使用下列二者之一单向或双向循环。除了这两种主要的方法，选择挖掘周期也已开发和地下硬煤矿世界各地的成功应用。例如半网络切割周期，必须在此上下文中提到的就是利用煤炭国际的二十英里，在科罗拉多州，美国，和MATLAB的南非短壁操作“最佳周期”。其他矿山还测试了相似但改进切割导致改进的输出循环中，生产力的增长高达40的成绩如是认为可能的改进。而上述矿山应用的另一种切割方法根据自己的具体条件，如焊缝高度或使用的设备，本文系统在不同的广义和计算方法。详细描述每个切削技术开采周期，包括生产性和非生产性的周期图，随之而来的将是一个简短的介绍进行生产能力的计算和各系统的技术限制，综述。定义了标准化的设备类别的不同的焊缝的高度，在最合适和最有生产力的每类采矿设备的选择。除了对采煤机的技术参数和AFC，面的长度和特异性切割煤能源模型中各高度级的主要变量。作为一个结果的能力的计算，不同的采煤机截割的方法可以在一个标准化的方式展示了每种方法的图形相比，生产力。由于模型的一般特点，潜在的优化（从切削循环的变化和生产力更高的采矿作业方面所带来的好处）可以推导出。2采煤机切割序列的工艺为什么不同的切割序列长壁采煤法应用问题”“必须有一个回答说，在讨论在操作程序等方面的显著特点。的主要因素和原因或在特殊的切割方法是煤层的厚度和硬度的煤，煤层的岩土参数和煤矿放顶煤性质的影响以及对工作面沉降，特别是长的地质背景。各矿区环境或序列的结果在不同的生产速率的应用和因此工作面推进速度。煤流到AFC的另一点是，就像在采煤机负载，特别是包括武器和应力，对截齿的磨损。深入分析，选择最适合的开采周期是必要的；因此，一般的解决方案不能保证最佳的效率和生产力。一个分类的采煤机切割序列是由四个主要参数的实现。首先，一个可以独立之间的挖掘方法，该煤矿在两个方向意义从头部到挡板上返回运行和或只在一个方向。其次，方式开采顺序与端面的情况，提前提取面线的切割网络等效后，为每个单独的方法的特征参数。NEC必要的行走距离在进刀变化之间的序列，以及所需要的时间进行这个任务。另一方面，定义的序列是网割煤比例每步。而传统的完整的网络应用，引进现代AFC和车顶支架系统允许有效的操作用一半的网状方法。第四参数识别的艺术采煤机切割序列的状态是创造每跑开。比其他部分或半开放式的方法，如用于MATLAB的优化周期”，切割高度等于完整的焊缝高度分别包括软悬挂或下盘材料。21双方向的截割次序在图1中被描述的双方向的截割次序,是表示工作面二点之间的特点，在一个完全的截割操作周期中,是在两者的向前和返回期间是完成的。整个长壁采煤法每个周期的完成等价于在网状截割轨迹的一个巡回。滚筒的前端面截割煤层的顶部而滚筒的后端面截割煤层的下部，同时起到清除落煤的作用。这个切割的方法主要的缺点主要表现在截割时间和操作比较复杂。因此，趋势近几年来要增加工作面的长度以减少挖掘过程中的冲击载荷和延长截齿的寿命。22单方向的截割次序与双方向的方法相反,在单向模型里截割采煤机截割是朝一个方向进行的。在回返行程中，地板煤是被采煤机底板它本身清理。截割运动在往返时被在工作面限制了操作运动推进的速度。截割操作在工作面的开头部位,如图1B所示。因为切割动作只能是一个方向循环而使截割的工作效率低，它是单向截割次序的主要缺点。此外煤流可能是相当不规则，它依赖于采煤机在截割周期中的位置。23半滚筒截割次序半滚筒截割的主要优点是它减少采煤机在截割过程中的无效截割时间,造成高机器利用。如图2所显示的半滚筒截割次序处于工作面中间位置时，它与双方向截割次序具有一致性。完整的滚筒在截割结束时,藉由更快速地允许的较低速度在煤层的中间部位向两个方向操作。除了实现较高的牵引速度，在甲板输送机被的采煤机双向循环的煤流而平衡。24半开口切割次序这种方法的优点更突出，它实际上是在二个方法中的提高和改进。如图2B所示煤层的上端面和中间部分在向它的后端面时被截割。在回程底部的煤与自由的面和工作面的较小比例的来切断煤层来一起截割；结果其牵引速度由于受到材料的切割能特性而限制。滚筒截割在煤层的中间部位不会产生无效的截割时间。类似的回程后门工作面必须在进入主工作面之前减小机身长度。3生产能力计算不同的采矿方法之间的生产力在理论上的做一个大体的比较,因为在这情况通过在不同的之间采煤机的截割周期,总是存在很多假定和技术上的以及地质学的限制为基础。因而，不能提供精确的结果,但是它为每个截割方法的分析确实提供了生产力的高低趋势和某些参数。该模型实用于煤层厚度在2M和5
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