塑料成型工艺与模具设计习题与答案

夏传熙编写 第 1 页 2018-6-30.按成型过程中物理状态不同分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；气动成型1. 塑料中必要和主要成分是树脂，现在制造合成树脂的原料主要来自于石油。2. 塑料一般是由树脂和添加剂组成。3. 制备合成树脂的方法有聚合反应和缩聚反应两种。4. 高聚物中大分子链的空间结构有线型、直链状线型及体型三种形式。5. 从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选择和控制。6. 料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子取向方向的因素是浇口位置。7. 牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体。8. 受温度的影响，低分子化合物存在三种物理状态：固态、液态、气态。9. 非结晶型聚合物在温度变化过程中出现的三种物理状态有玻璃态、高弹态、粘流态。10. 结晶聚合物只有玻璃态、粘流态两种物理状态。11. 随受力方式不同，应力有三种类型：剪切应力、拉伸应力、压缩应力。12. 分子取向会导致塑件力学性能的各向异性，顺着分子取向的方向上的机械强度总是大于其垂直方向上的机械强度。13. 内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲、等变形，使不能获得合格制品14. 产生内应力的个重要因素是注射及补料时的剪切应力。1. 塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。2. 根据塑料成型需要，工业上用成型的塑料有粉料、粒料、溶液和分散体等物料。3. 热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。4. 热塑性塑料的工艺性能有：收缩性、塑料状态与加工性、粘度性与流动性、吸水性、结晶性、热敏性、应力开裂、熔体破裂。5. 塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性塑料和热固性塑料两种。6. 塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。7. 塑料的使用性能包括：物理性能、化学性能、力学性能、热性能、电性能等。8. 塑料的填充剂有无机填充剂和有机填充剂，其形状有粉状纤维状和片状等。9. 塑料的性能包括使用性能和工艺性能，使用性能体塑料的使用价值;工艺性能体现了塑料的成型特性。10. 塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。11. 塑料中加入添加剂的目的是改变塑料的使用性能、成型加工性和降低成本。12. 润滑剂的作用是易成型流动与脱模。13. 塑料主要性能优点包括质轻、绝缘、耐磨、耐腐蚀。14. 常用热塑性塑料有聚乙烯、ABS 和聚氯乙烯；常用热固性塑料有酚醛塑料、氯基塑料和环氧树脂等。15. 收缩率的影响因素有压力、温度和时间。16. 塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。17.根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行退火和调湿处理。1. 注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。2. 注射模塑过程需要需要控制的压力有塑化压力和注射压力。3. 注射时，模具型腔充满之后，需要一定的保压时间。4. 产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的剪切应力。夏传熙编写 第 2 页 2018-6-35. 根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行退火和调试处理。6. 内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲等变形，使不能获得合格制品。7. 塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。8. 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。9. 制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现发白现象，此称为应力发白。10. 注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。11. 注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。12. 注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。13. 注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料筒。清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。14. 塑件的形状应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。15. 多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时容易变形和破坏。16. 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面 0.5mm。17. 塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。18. 在表面质量要求中，除了表面粗糙度的要求外，对于表面光泽性、色彩均匀性、云纹、冷疤、表面缩陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求。1. 固定式模具操作简单 ，生产效率 高 ，制品成型质量较稳定，可以实现自动化生产 。2. 根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：单分型面注射模、双分型面注射模、斜销侧向分型抽芯机构、带有活动镶件的注射模、自动卸螺纹的注射模、定模设置推出机构的注射模、哈夫模等类型。3. 注射成型机合模部分的基本参数有锁模力、模具最大尺寸、顶出行程和顶出力。4. 通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的 80以内。5. 注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上分型面上的投影面积之和的乘积。6. 设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：H(min)H(m) H(max),若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用增加垫块高度或别外加垫板的方法调整，使模具闭合。7. 注射机顶出装置大致有中心顶杆机械顶出、两侧双顶杆机械顶出、中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作用、中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用等类型。8. 注射模的浇注系统有浇口、主流道、分流道、冷料穴等组成。9.主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线重合。1. 分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。2. 分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。3. 为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。4. 为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。5. 为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。夏传熙编写 第 3 页 2018-6-36. 注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用梯形截面和半圆形截面分流道;热塑性塑料宜用圆形分流道。从压力损失考虑， 圆形截面分流道最好：从加工方便考虑用梯形、U 形或矩形分流道。7. 在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。8. 当型腔数较多，爱模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同，可采用将浇口设计成不同的截面尺寸来实现均衡进料，这种方法需经多次试模和整修才能实现。9. 浇口的类型可分点浇口、侧浇口、直接浇口、中心浇口、潜伏式浇口、护耳浇口六类。10. 浇口截面形状常见的有矩形和圆形。一般浇口截面积与分流道截面之比为 3%9%，浇口表面粗糙度值不低于为 0.4um。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。11. 注射模的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面可模具零件的配合间隙自然排气。排气槽通常开设在型腔最后被填充的部位。最好开在分型面上，并在凹模一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。12. 排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。1. 常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气两种。成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。2. 成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸 、表面质量的零件，它是模具的核心零件。3. 对复杂、精密和表面光泽度要求高的塑件需要采用 Cr12MoV 钢或 4CrMoSiV 钢，它们是加工性好和有极好抛光性的钢。4. 对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛光或热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。5. 模具失效前所成型的合格产品的数量为模具寿命。6. 塑料模表面处理的方法主要有淬火、表面淬火、正火、退火、回火等，还有调质和氮化等表面处理新技术。7. 塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的/3，成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取/6；对于大型塑件则取/6 以下。8. 塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：（1）成型过程不发生飞边（2）保证塑件精度 （3）保证塑件顺利脱模。9. 塑料模失效的形式在变形、断裂、腐蚀和磨损等。10. 影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。11. 影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法及工艺条件。1. 制造高耐磨、高精度、型腔复杂的塑料模，选用 9Mn2V。结构零件是指除了成型零件以外的模具的其他零件，它包括固定板、支承板、导向零件、浇注系统零件、分型与抽芯机构、推出机构、加热或冷却装置、标准件等。2. 当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。3. 一副模具一般要设 24 导柱。小型或移动式模具设 2 导柱就足够了；大中型模具设 34 导柱，4 导柱为常用形式。夏传熙编写 第 4 页 2018-6-34. 从平稳导向出发，导柱之间距离应较远，故通常布置在型腔外侧。为使导向孔有足够的强度，导向孔的孔壁到模板边缘的距离应不得太近，一般要求该距离比导柱半径略大。5. 当模塑大型、精度要求高。深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。6. 导向孔有两种结构形式，一种是直接在模板上加工出来，另一种是加工导套，再将导套镶嵌入模板中。7. 导柱固定部分的配合为 H7/K6，导向部分的配合为 H7/f7，导柱部分与导向部分的直径的基本尺寸完全一致，公差各不相同。8. 导柱结构长度按照功能不同分为三段固定段、导向段、引导段。9. 定位是指保证动、定模按正确的位置闭合，以形成所要求的型腔。10. 合模机构是塑料模具必不可少的组成部分，因为闭合模具时要求做到方向准确、位置精确。11. 合模机构应起到以下三个方面的作用导向、定位、承受一定侧压力。12. 如果侧向力完全由导柱来承受，则会发生导柱卡死、损坏或开模时增加磨损。13. 塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。1. 为了实现合模方向唯一性原则，导柱布置通常采用两种方法：对称分布、非对称分布。带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自动脱螺纹四种。2. 当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。3. 将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，侧型芯在抽拔方向所移动的距离称为抽芯距。4. 推出元件设置位置应避免损伤制品外观，或影响制品的使用性能。5. 推动推件板的推杆叫连接推杆，要求它比较粗壮，分布点之间的连线应有较大的面积，要求各推杆长度一致性良好。6. 推杆断面形状最多的是圆形，其原因是便于加工和装配。7. 塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服因包紧力所产生的抽芯阻力及机械传动的摩擦力，才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以初始脱模力为准。8. 对于局部是圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件，可用推管推出机构进行脱模。9. 对薄壁容器、壳体零件、罩子以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推出机构、这种机构不另设复位机构。10. 推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要增设机构，它有楔形三角滑块先行复位机构、连杆先行复位机构、弹簧先行复位机构等几种形式。11. 设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或动、定模上均有可能时，就须设双推出机构。1. 注射过程中热固性塑料的流动性很好，所以分型面时可采用减少分型面的接触面积，改善型腔周围的贴合状况。斜销分型与抽芯机构具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点。2. 注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的 23mm。3. 在实际生产中斜导柱斜角 a 一般取 1520，最大不超过 25。夏传熙编写 第 5 页 2018-6-34. 为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有定位装置。5. 在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角 a一般为 a+(23)。6. 在斜导柱分型及抽芯机构中，可能会产生干涉现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免推杆的位置与侧型芯在闭模状态下在水平方向上的投影重合或推杆或推管推出距离大于侧型芯底面。7. 斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱大型芯设置在动、定模的位置不同有(1)斜导柱在定模，滑块在动模(2)斜导柱在动模，滑块在定模(3)斜导柱、滑块在定模(4)斜导柱、滑块在动模四种结构形式。8. 斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免干涉现象。9. 斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用定距分型拉紧机构。10. 斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过推出机构或定距分型机构来实现斜导柱与滑块的相对运动，由于滑块可以不脱离斜导柱，所以可以不设置滑块定位装置。1. 设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于型芯 10ms 左右。注射成型时，推杆端端面一般高出所在型芯或型腔表面 0.050.1mm.注射模塑成型时模具温度的影响因素较多，一般说来，在非结晶型塑料中溶体粘度低或中等粘度的塑料，模温可偏低；对于熔体粘度高的塑料，模温可偏高。2. 热固性塑料的模压成型温度是指压制时所规定的模具温度。3. 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。4. 在设计冷却系统之前，必须首先了解注入模具内的物料温度，对模具内多余热量的分布状况进行分析，为合理地设计冷却系统打下基础。5. 水的传热系数由层流下的最低值，随着水流速度的提高而变大，湍流态水的传热系数最高。6. 水孔直径既定下，要获得湍流，最方便的是调节水流速度。7. 模具带有冷却系统时热传递的三种基本方式：热传导、热辐射和对流传热。8. 冷却水孔的直径通常根据模具的大小或注射机的锁模力来确定。9. 加热方式通常采用的有两种：一种是电加热式；另一种是在模具内部通入热介质。10. 模具中可以使用的电加热装置有两种类型：一种是电阻加热，另一种是感应加热。1. 热塑性塑料的脆化温度就是玻璃化温度。（）2. 绝大多数塑料熔体素属于假塑性流体。（）3. 剪切应力对塑料的成型最为重要。（）4. 对结晶性塑料，一般只达到一定程度的结晶结晶度大，强度、硬度、耐磨性、耐化学性和电性能好；结晶度小，则塑性、柔软性、透明性、仲长率和冲击强度大，因此可通（）5. 分子取向程度与塑料制品的厚度大小无关。（）6. 结晶型塑料比无定型塑料的收缩率小，增加塑料比未增加塑料的收缩率大。（）7. 塑料的粘度低则流动性强，制品容易成型。（）8. 塑料所受剪切应力作用随着注射压力下降而增强。（）9. 结晶的外因条件是指熔体在成型过程中的冷却速率快慢。（）10. 为防止注射时产生熔体破裂，对熔体指数高的塑料，可采取增大喷嘴、流道和浇口截面等措施，以减少压力和注射速度。（）11. 注射及补料时的剪切应力是产生内应力的一个重要因素。（）夏传熙编写 第 6 页 2018-6-3热塑性塑料的模压成型同样存在固态变为粘流态而充满型腔、进行交联反应后再变为固态的过程。（）12. 对于热敏性塑料，为了防止成型过程中出现分解，一方面可在塑料中加热稳定剂，另一方面可控制成型温度和加工周期。（）13. 塑件的退火处理温度一般控制在相变温度以上 1020或低于热变形温度 1020。（）14. 调湿处理主要用于聚甲醛类制品。（）1. 根据塑料的成份不同可以分为简单组分和多组分塑料。单组分塑料基本上是树脂为主，加入少量填加剂而成。（）2. 填充剂是塑料中必不可少的成分。 （）3. 在塑料中加入能与树脂相容的高沸点液态或低熔点固态的有机化合物，可以增加塑料的塑性、流动性和柔韧性，并且可改善成型性能，降低脆性。 （）1. 注射模塑成型时，注射压力应从较低的注射压力开始，再根据塑件质量，然后酌量增减，最后确定注射压力的合理值。 ()2. 在注射成型前，如果注射机料筒中原来残存的塑料与将要使用的塑料有不同或颜色不一致时，可采用对空注射的换料清洗。此时，只需对两种不同塑料加热熔化即可进行对空注射，以达到换料清洗。 ()3. 在注射成型中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。 ()4. 选择料筒和喷嘴温度考虑的因素有很多，应结合实际条件初步确定适当的温度，然后对塑件进行直观地分析，并检查熔体的对空注射情况，进而对料筒和喷嘴温度进行调整。 ()5. 注射及补料时的剪切应力是产生内应力的一个重要因素。 ()6. 注射模塑时的塑化压力是指螺杆顶部熔体在螺杆转动后退时所受的压力，它可以通过螺杆转速来调整。 ()7. 塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度大。（）8. 不同的热固性塑料流动性不同，同一种塑料流动性是一定的。 （）9. 调湿处理主要用于聚甲醛类制品。（）10. 加强筋的侧壁必须有足够的斜度，筋的根部应呈圆弧过渡（）11. 加强筋的筋与筋之间的间隔距离应小于塑件壁厚。（）12. 塑件内表面的脱模斜度小于外表面的脱模斜度。（）13. 同一塑件的壁厚应尽量一致。（）14. 压注模、压缩模只适用于成型热固性塑料。（）15. 移动式模具没有必要具备轻型易搬的特点。（）16. 注射及补料时的剪切应力是产生内应力的一个重要因素。（）1. XS-ZY-125 注射机，可用来注射成型热固性塑料。（）2. 多型腔注射模各腔的成型条件是一样的，熔体到充满各腔的时间是相同的，所以适合成型各种精度的塑件，以满足生产率的要求。（ ）3. 各种型号的注射机最大开模行程均与模具厚度无关。（ ）4. 同一台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具。其开模行程是相同的）5. 为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。（）6. 在对注塑模的型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和琐模力的中心相重合。（）夏传熙编写 第 7 页 2018-6-37. 注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。（ ）8. 注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料的不同而不同的。（ ）9. 注射机的最大注射压力应梢大于塑件成型所需的压力。所以要对注射机的注射压力进行校核（）1. 侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口，扇形浇口常用来成型宽度较大薄片状塑件；薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件（）2. 成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体冲模过程中的冲刷。（）3. 大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设排气槽时。通常开设在分型面的凹槽一侧开设排气槽。（）4. 点浇口对于注塑流动性差和热敏性塑料及平薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的。（）5. 对于不带孔的壳体塑件，脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型心的包紧力而引起的抽拔阻力和机械动摩擦力。（）6. 分流道设计时，究竟采用哪一种横截面的分流道，即应考虑各种塑料注射成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。（）7. 浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。（）8. 浇口的主要作用之一是防止熔体倒流，便于凝聊和塑件分离。（）9. 浇口饿截面尺寸越小越好。（）10. 浇口数量越多越好，因为这样可能使熔体很快充满型腔。（）11. 浇口位置应使熔体的流程最短，流向变化最小。（）12. 绝热流道和热流道注射模均属于无流道注射模。（）13. 潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽的部位而不影响塑件外观。（）14. 塑件位置尺寸精度要求高的，其模具相关成型零件应尽量设置在模具的一侧。（)15. 为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修的光滑。（）16. 无流道塑料注射模适用于各种塑料的注射成型。（）17. 一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。（）18. 中心浇口适用圆筒形，圆环形，或中心带孔的塑件成型。属于这类浇口有盘形，环形，爪形和轮辐式等浇口。（）19. 注射模具设计时，应适当选择浇口位置，尽量减少注射时熔体沿流动方向产生的取向作用，以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性。（）1. 锥面定位件能很好的承受型腔向外涨开的力。（）2. 成型大型、深腔、薄壁和高精度塑件时，动模间应采用较高的合模精度。 （）3. 从平稳导向出发，导柱之间相距距离较近为宜。（）4. 合模机构都有确保模具按唯一方向合模的措施。（）5. 塑料模的垫块是用来调节模具高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。（）1. 二级推出机构即为顺序推出机构。（）2. 若注射压力小，保压时间短，则抽拔力较大。（）3. 通常推出元件为推杆、推管、推块时，需增设先复位机构。（）夏传熙编写 第 8 页 2018-6-34. 推板推出时，由于推板与塑件接触的部位，需要有一定的硬度和表面粗糙度要求，为防止整体淬火引起的变形，常用镶嵌的组合结构。（）5. 推出机构中的双推出机构，即是推杆与推块同时推出塑件的推出机构。（）6. 推出力作用点应尽可能安排在制品脱模阻力大的位置。（）7. 脱模斜度小、脱模阻力大的管形和箱形塑件，应尽量选用推杆推出。（）8. 为了确保塑件质量与顺利脱模，推杆数量应尽量地多。（）1. 滑块不用设置定位装置。（）2. 塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。（）3. 斜销的倾斜角 a 是决定斜抽芯机构工作实效的一个重要因素。（）4. 在斜导柱抽芯机构中，采用复位杆复位可能产生干扰。尽量避免推杆与侧型芯的水平投影重合或者使推杆推出的距离小于侧型芯的底面均可防止干扰。（）1. 雷诺数是用以判定水流状态的参数。（）2. 冷却水道与型腔表壁的距离越近冷却效率越高。（）3. 冷却水在模具出、入口处的温度差愈小，说明对模温控制的均匀化程度愈高。4. 冷却系统的水孔到型腔表面的最小距离应小于 10mm。（）5. 塑料的热量与塑料重量成正比。（）名词解释1. 溢料间隙：塑料不会外溢的最大间隙。2. 比容：单位重量的松散塑料所占有的体积。3. 压缩率：松散塑料的体积与同重量塑料的体积之比。4. 调湿处理：将聚酰胺类的制品放入热水或热溶液中的处理方法。5. 退火处理：松弛受到应力作用的聚合物分子链，消除内应力的处理方法。6. 分型面： 为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔必须分成两部分，模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面，通称为分型面。7. 成型零件的工作尺寸：成型零件的工作尺寸指的是成型零件上用以直接成型塑件部分的尺寸，主要包括型芯和型腔的径向尺寸、型芯和型腔的深度尺寸、中心距尺寸。8. 分流道：指介于主流道和浇口之间的一段通道，它是熔融塑料由主流道注入型腔的过度通道，能使塑料的流向得到平稳的转换。9. 冷料穴：指流道中的一些盲孔或盲槽，其作用是储藏注射间隔期间产生的冷料头，以防止冷料进入型腔且影响塑件质量，甚至堵塞浇口而影响注射成型。10. 流动比：是指熔体流程长度与流道厚度的比值。11. 无流道浇注系统：特点是模具的主流道和分流道都很粗大，因此在整个注射过程中，靠近流道壁部的塑料容易散热而冷凝，形成冷硬层，它起着绝热作用，而流道中心部位的塑料仍保持熔融状态，从而使熔融塑料能通过它顺利地进入型腔，达到连续注射而无需取出流道凝料的要求。12. 热流道注射模：热流道注射模不受塑件盛开周期的限制，停机后也不需要打开流道板取出流道凝料，在开机后只需要接通电源重新加热流道达到所需温度即可。13. 侧向分型抽芯机构：当塑件上具有内外侧孔或内、外侧凹时，塑件不能直接从模具中脱出。此时需将成型塑件侧孔或侧凹等的模具零件做成活动的，这种零件称为侧抽芯，夏传熙编写 第 9 页 2018-6-3当塑件脱模前先将侧型芯从塑件上抽出，然后再从模具中推出塑件。完成侧型芯抽出和复位的机构就叫做侧向分型与抽芯机构。14. 抽芯距：是指侧型芯从成型位置推至不妨碍塑件推出时的位置所需的距离。15. 起始抽芯力：是将侧型芯从塑件中抽出时所需的最初瞬间的最大抽出力。16. 定距分型拉紧机构：模具中用来保证模具各个分型面按一定的顺序打开的机构叫做定距分型拉紧机构。17. 联合推出机构：实际生产中，有些塑件结构十分复杂，采用单一的推出机构容易损坏推坏塑件或者根本 推不出来，这时就往往要采用两种以上的推出方式进行推出，这就是联合推出机构。18. 二级推出机构：是一种在模具中实现先后再次推出动作，且这再次动作在时间上有特定顺序的推出机构。19. 双推出机