多功能标线仪后盖模具设计及其型腔仿真加工【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 多功能标线仪后盖模具设计及其型腔仿真加工 摘要： 本课题任务是多功能标线仪后盖模具设计及其型腔仿真加工。 根据 注塑机注塑能力以及 塑件的结构和成型要求，采用一模二腔进行成型制造， 以 保证塑件精度的同时提高生产率，降低成本。 选择制品的 外表面 为分型面以使制品顺利脱模，尽可能地使制件留在动模一侧。主流道采用的是带 模时方便能将主流道凝料和塑件带出。为保证制品表面质量，采用潜伏式浇口，分流道设计采用的是平衡对称式分布。通过导柱与导套配合来使动、定模准确地动作。采用型腔内循环式分布 水道，以便冷却均匀，快速。 考虑到塑件的实际结构和成型要求 ， 采用 侧向抽芯机构，使顺利抽出卡口的形状。 通过对模具各组成零件的三维造型及装配，检验模具结构设计的合理性。 对模具型腔进行工艺分析， 采用 件进行型腔的仿真加工：选择加工方式、加工刀具、设定加工参数、计算 具路径和实体切削模拟结果等，检验和校核型腔结构设计、加工制造的合理性。 本课题是多功能标线仪后盖模具设计及其型腔仿真加工，通过对制品的结构分析，确定成型工艺 。最后所 设计 的 模具可 用 性好 。 关键词： 多功能标线仪后盖；注塑模具； 数控加工 ；仿真加工 多功能标线仪后盖模具设计及其型腔仿真加工 - 2 - is by to as as of to of as to to to to to to a a by is of a to on to a up a C so a is to is 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 功能标线仪后盖模具设计及其型腔仿真加工 - 4 - 目 录 1 前言 . 1 2 多功能标线仪后盖模具设计 3 功能标线仪后盖模具设计总体方案 . 3 品分析 . 4 功能标线仪后盖的测绘与造型 . 4 品注塑工艺 分析 . 5 品拔模斜度 . 5 塑 机选择型腔数的确定 . 5 型面的确定 . 7 腔布置方案的确定 . 7 注系统的选择 . 8 流道 . 8 流道的设计 . 9 口的设计 . 10 却系统的确定 . 11 模机构的设计 . 12 杆的设计 . 12 位杆的设计 12 柱导向机构设计 . 13 抽芯机构的设计 . 14 架设计 . 17 塑模具的相关校核 . 17 射机的校验 . 17 模力校核 . 18 模行程 . 18 具高度与注射机闭合 高度的关系校核 . 18 定定模、动模成型零件结构 . 19 制装配图与三维造型 . 19 3 仿真加工及零件加工工艺分析 . .件的加工工艺分析 . 22 工仿真 . 26 参考文献 . 27 致 谢 . 28 附 录 . 29 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 1 前言 模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展，以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用 ，产品对模具的要求也越来越高，传统的模具设计方法已无法适应当今的要求 . 与传统的模具设计相比，计算机辅助工程（ 术无论是在提高生产率、保证产品质量方面，还是在降低成本、减轻劳动强度方面，都具有极大的优越性。利用以在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压和冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题并及时进行修改，而不是等到试模后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方 法的一次突破，而且在减 少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等方面，都有着重大的技术、经济意义。塑料模具的设计不但要采用 且还要采用术，这是发展的必然趋势。 21 世纪，塑料工业以以前所未有的速度高速发展。塑料，在各个领域、各个行业乃至国民经济中已拥有举足轻重的不可替代的地位 1 。 模具是工业生产的重要工艺装备。由于用模具加工成形零部件，具有生产高效、质量好、节约原材料和能源、成本低等一系列优点，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。模具制造是一个生产周期 要求紧迫，技术手段要求较高的复杂生产过程。总之，模具具有结构复杂、型面复杂、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特点。应用数控加工进行模具的制造可以大幅提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短模具制造周期。同时，模具的数控加工具有一定典型性，并比普通产品的数控加工有更高的要求。在模具的加工中，各种数控加工均有用到，应用最多的是数控铣及加工中心，数控线切割加工与数控电火花加工在模具 数控加工中的应用也非常普遍，线切割主要应用在各种直壁的模具加工 。对于硬度很高的模具零件，采用机加工办法无法加工，大多采 用电火花加工，另外对于模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也使用电火花加工。而数控车床主要用于加工模具杆类标准件，以及回转体的模具型腔或型芯。在模具加工中，数控钻床的应用也可以起到提高加工精度和缩短加工周期的作用。模具应用广泛，现代制造业中的产品构件成形加工，几乎都需要使用模具来完成。因此，凡制造业发达的国家，模具市场均极为广阔；凡模具发达国家，制造业也必定很发达和繁荣，也必定拥有国内、国外两个市场。所以，模具产业是国家高新技术产业的重要组成部分，是重要的、宝贵的技术资源。优化模具系统结构设计和型件的 使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨、抛光作业量和制造周期；研究、应用针对各种类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料，以提高模具使用性能；为适应市场多样化和新产品试制，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成型冲模、塑料注射模或压铸模等，应当是未来 5 20年的多功能标线仪后盖模具设计及其型腔仿真加工 - 6 - 模具生产技术的发展趋势 2 。 本课题是：设计一套多功能标线仪后盖注塑模具 设计及其型腔仿真加工 课题 ， 课题来源 于实际使用中 。需要 解决的问题主要是：分析制品结构，结构优化，制定该制品注塑成型工艺，行凹模、凸模工艺分析。在模具设计时对分型面的选择、浇口形式与位置的确定、型腔位置的安排、定模冷却水道的设置以及零件加工工艺分析。本模具设计采用潜伏式交口，采用内循环式（优点：接口少，模具外周整齐）。 设计 装配图的 时 ，首先要对零件进行工艺分析 ,主要是结构、尺寸精度、材料的分析；其次要选择分型面及浇注系统；第三要选择注塑机型号 ,这一过程的完成需要确定锁模力；最后确定模具结构，画模具装配图。再画出三维爆炸图。 用 能中的 计 功能，就可以通过其 能选择加工方式、加工刀具、设定加工参数、计算 具路径和实体切削模拟结果等，检验后，选择对应的后处理器将刀具路径转换成数控机床所能接收的代码。用电火花使用时，型腔模具的加工采用粗、中和精逐档过渡式加工方法，加工速度的矛盾是通过大功率、低损耗的粗加工规准解决的；而中、精加工虽然工具电极相对损耗大，但在一般情况下，中、精加工余量仅占全部加工量的很小部分，故工具电极的绝对损耗极小，可以通过加工尺寸控制进行补偿，或在不影响精度要求予以忽略。设计 达到的 效果是：所设计的模具能满足其制造工 艺性好，形美观，制造成低；提高其设计的一次成功率、减少设计返工；交货期缩短；模具在使用中的维护成本低；工作稳定、可靠；其构合理，符合工作现场的需要，易于操作和使用；拆卸方便、易于维护；所设计的部分符合整个工艺流程的要求。本模具最终要完成年生产 50000 件产品的任务。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 2 多功能标线仪后盖 模具设计 功能标线仪后盖模具设计总体方案 本课题的设计过程主要分为 模具结构设计、零件的 三维造型及装配 、加工工艺分析 和型腔仿真加工四 个 阶段。 注射模的结构设计注射模的结构设计主要 包括：分型面的选择、模具行腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型腔结构的设计、推 杆设计 、侧抽 芯 机构设计、模具零件设计等内容 。 为保证塑件表面质量，使用 潜伏 成型，因此模具应为 单 分型面注射模。型腔布置型腔分为单型腔和多型腔，多型腔又有平衡式排布、非平衡式排布两种。在这里选择 双 型腔，因塑件体积质量较小，形状相对比较复杂，生产批量大的特点，综合考虑，所以采用一模 两 腔注射模具。考虑到塑件的 一 侧有 卡口 ，须侧向抽芯，采用一模 两 腔， 制品 尺寸较小，制造加工方便，节省材料。 确定分型面影响选取分型面的因素很多，比如分型面应 选在塑件的最大轮廓处；分型面的选取应有利于塑件的留模方式，便于塑件的顺利脱出 塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求 ，及动模板与定模板的结合处做为分型面。 浇注系统的设计原则：浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短；浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞、壁厚位置，以便于塑料的流入 ;避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁 ,型芯或嵌件 ,使塑料能尽快的流入到型腔各部位 ,并避免型芯或嵌件变形 ;尽量避免使制件产生熔接痕 ,或使其熔接痕产生 在之间不重要的位置 ;浇口位置及其塑料流入方向 ,应使塑料在流入型腔时 ,能沿着型腔平行方向均匀的流入 ,并有利于型腔内气体的排出 。 主流道设计 ： 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度为 1 度 3 度 。经换算得主流道大端直径 D=6口套设计：主流道浇口套的设计，主流浇口套取 处理淬火硬取 55口套预定模固定板的连接形式为螺钉连接 ， 配合为 h7/ 推 出机构 的 设计： 根据塑件的形状特点，模具型腔在定模部分，型芯在动模部分。其推出机构可采用推杆推出机构、推件板推出机构。由于分型面 有台阶，为了便于加工，降低模具成本，采用推杆推出机构，推杆推出机构结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹，但塑件底部装配后使用时 不影响外观 ， 设立 16 个推杆平衡布置，既达到了推出塑件的目的。 侧抽芯机构的设计 ：由于制品需有卡口与上盖配合，根据卡口放置的方向，需要设计一个与卡口可以配合的滑块 。因此， 在 本 设计 里给它设计侧向抽芯，做成活动的滑块形式的侧型芯，即侧抽芯。选用 斜 导 柱 的滑块抽芯机构。模具排气槽的设计 ： 当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果 气体不能被顺利排出，塑料会由于填 充不足而出现多功能标线仪后盖模具设计及其型腔仿真加工 - 8 - 气泡、接缝或表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑料焦化。特别是对大型塑件、容器类和精密塑件，排气槽将对它们的品质带来很大的影响，对于在高速成行中排气槽的作用更为重要。 本 塑件并不是很大，而且不属于深型腔类零件，因此本方案设计在分型面之间、推杆预模板之间及活动型芯与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值取 冷却系统的确定 ： 冷却水回路布置的基本原则： a) 冷却水道应尽量多 ； b) 截面尺寸应尽量大 ； c) 冷却水道离模具型腔表面的距离应适当 ； d) 适 当布置水道的出入口 ； e) 冷却水道应畅通无阻 ； f) 冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位； 由以上原则本人可以确定冷却水道的布置情况，以及冷却水道的截面积。 品分析 功能标线仪后盖的测绘与造型 制品为多功能标线仪后盖，材料为 游标卡尺对零件进行测量和用直尺、圆规绘出零件草图，由于本制品的曲面比较多，所以用多取断面图的方法，表示清楚制品的形状，结构。测绘时必须把被测物体放在工作平面上，为了得到尺寸正确应采用多次测量求平均值并且要正确地读取数据，再对尺寸进行取整 ，然后绘出零 件的草图。 制品零件图见附件图 其三维造型如图 2 图 2买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 品 注塑 工艺 分析 本模具 设计的 产品 的 材料 为 冲 )， 在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈 、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。 料为无定形料，一般不透明。 毒、无味，成形塑件的表面具有较好的光泽。 有良好的机械强度，特别是抗冲击强度。 具有一定的耐磨性、耐旱性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。 缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆 。 塑件材料成形性能 吸水，使成形塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。为此，成型加工前应进行干燥处理 ;在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小；要求塑件精度较高时，模具温度可控制在 50 60c ， 要求塑件光泽和耐热，应控制在 60 80c ;热容低，塑化效率高，凝固也快，故成 形周期短， 表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模 具设计中大都采用点浇口形式。塑件的成形工艺参数确定查有关手册得 冲）塑件的成形工艺参数：密度 热温度 80 85c ， 预热时间 2 3170c 中段 165 180c 前段 180 200c 喷嘴温度 170 180c 模具温度 50 80c 注射压力 60 100注 塑 时间 20 90 50150s。最大不溢料间隙 件的尺寸精度为 3 4级，则模具型腔的尺寸精度应力为 品 拔模斜度 塑件沿脱模方向要有一定的脱模斜度，否则会发生脱模困难。 2。由于制品的高度较小，而且对于制品的使用要求也不是太高，综合考虑以上因素，本设计中选用 2的拔模斜度 。 射机选择 型腔数的确定 利用 软件对该塑件的三维造型图的体积进行估算，得知 V=10.1 塑件的重量 G=V =10中为塑料容重（ 容重 =。选择 Z 125 的注塑机 ，确定型腔数。 查得 Z 125 的主要参数如下表 1。 多功能标线仪后盖模具设计及其型腔仿真加工 - 10 - 表 2S Z 125 注塑机参数表 型号 125 螺杆（柱塞）直径 2 注射容量 / 25 注射压力 /( 105120 锁模力 /(900 最大注射面积 /20 模具厚度 最大 /00 最小 /00 模板行程 /00 喷嘴 孔直径 / 球半径 /2 定位孔直径 /00 注射时间 s 、定模固定板尺寸 15 250 注塑机的额定注射量次注射量不超过最大注射量的 80%，即： 0 （ 2 式中 ： n 型腔数； 浇注系统重量（ g）； 塑件重量（ g）； 注塑机的额定注射量（ g）。 估算浇注系统的体积据 主流道、分流道 初步设计 体积 进行估算0则浇注系统塑料重量jG= =10 从塑件尺寸精度考虑，由于该塑件精度等级为 4级所以型腔数目应控制在 4腔以内，由于本设计中有侧抽芯，综合考虑最终本模具采用一模两腔。 即 n=2。 根据塑件的体积或重量来确定型腔数。因此该塑件注塑成形时，首先明确在125利用式（ 2计算型腔数。得： 0 . 8 0 . 8 4 0 1 0 . 2 2 . 1 41 0 . 2 综合考虑塑件的 精度要求、经济性和生产量，型腔数确定为一模二腔。 注射买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 机的注塑性能力能达到本模具的使用要求。 型面的确定 将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。 分型面是决定模具结构形成的重量因素，分型面设计的合理与否直接影响到塑件的质量、模具的整体结构、模具的制造工艺以及模具的制造成本。 分型面选择在塑件外形的最大轮廓处，有利于塑件的留模及脱模，保证塑件的精度要求，满足塑件外观的要求，便于模具的 制造，减小成型面积，增强排气效果，使侧抽芯行程较短。根据以上要求本设计的分型面 选择在凹、凸模的 最大 结合 面 处。 图 2腔 布置方案 的确定 多腔模设计的重要问题之一就是型腔的排列方式，通常有圆形排列、 线排列及复合排列等。在进行型腔的布置时应根据塑件的形状和大小来确定排列方式， 来 防止模具承受偏载而产生溢料现象，型腔排列宜紧凑，以节约钢材，减轻模具重量。型腔的圆形排列较难加工，直线排列加工容易，但平衡性较差， 工性能尚可，所以应 用较广。 设计时型腔的布置和浇口的开设部位应力求对称，以防模具承受偏载而产生溢料现象，型腔排列宜紧凑，以节约钢材，减轻模具的重量。圆形排列平衡好，加工困难；直线形排列加工容易，但平衡性好，而且加工性尚可，使用广泛。 在本设计中由于要有侧向抽芯，所以选择如 2 多功能标线仪后盖模具设计及其型腔仿真加工 - 12 - 图 2注系统的选择 所谓浇注系统是指从注塑机喷嘴进入模具开始，到型腔入口为止的那一段流道。它控制着塑件在注塑成型过程中充模和补料两个重要阶段。浇注系统是由主流道、分流道、浇口、冷料井等组成。 浇注系统设计内容包括：根据塑件大小和形状进行流道布置、决定流道断面尺寸、对浇口的数量、位置、形式进行优化。在具体设计浇注系统时应考虑的因素有：塑料成形特性以及塑件大小及形状，根据塑件大小，形状壁厚、技术要求等因素，结合选择分型面考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成形。还应注意防止流料直接冲击细弱的型芯或使型芯受力不匀等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。同时要考虑型腔数的多少，其数量决定了浇注系统总体布局。此外塑件外观和注射机安装板的大小也应给予考虑，在设置浇注系统时应考虑到去除、修 整进料 口方便， 同时不影响塑件的外表美观。当塑件投影面积比较大时，设置浇注系统时应考虑到注射机模板大小是否允许，并应防止偏离模具中 芯 开设主流道，造成注射时受力不匀。 流道 主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。它与注射机喷嘴在同一直线上。本模具设计采用浇口套采用了整体式。为了有效地传递保压压力，浇注系统主流道及其附近的塑料熔体应该最后固化。在卧式或立式注塑机用模具中，主流道垂直于分型面，而角式注塑机用模具的主流道则开设在分型面上。前者为便于流道凝料 的拔出，设计成具有2 5锥角的圆锥形，在内壁研磨和抛光时应注意抛光方向，不形成垂直于脱模方向上的划痕，否则会发生脱出困难而造成成型中断。浇口套的球半径应比喷嘴的球半径大 25流道的小端尺寸应比喷嘴孔尺寸稍大，这样可以使喷嘴与浇口套对位容易。此外主流道的脱模斜度不能过大，否则在注塑时会产生涡流和流速过慢等现象。主流道应保持光滑的表面，避免留有影响塑料流动和脱模买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 的尖角毛刺等。 主流道的几何图形和主要的几何尺寸如图 2 图 2在本设计中 ，主流道的相关尺寸计算公式如下： d= （ 1） （ 2 1（ 1 3） （ 2 D=d+20 （ 2 由于注塑机喷嘴直径 塑机喷头的球面半径 112L=89mm，r=3a=2 根据以上公式得 d=4+12+3=15D= 89 10 流道的设计 分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前通过截面积的变化及流向变换来获得平稳流态的过滤段。因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑 料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡分配到各个型腔。 分流道的形状及尺寸：由于本塑件的材料 了减少压力损失，便于潜伏式浇注系统的加工，再综合其他的一些因素，选择半圆形截面的分流道，其形状如下图 2 多功能标线仪后盖模具设计及其型腔仿真加工 - 14 - 图 2对于大多数塑料，分流道截面直径常取 5 6 根据经验 这里 直径取 6 分流道的长度： 本模具采用“一模两腔 ” ，浇口开在塑件大端处，因此采用了平衡式布局。 具体分布如 2 图 2口的设计 浇口也称进料口，是连接分流道与型腔的通道，它是浇注系统最关键的部分，它的形状、尺寸、位置对塑件的质量有着很大的影响。它的作用主要有以下两个：一是作为塑料熔体的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。 根据制品的结构特点和模具的型腔数，本模具设计采用潜伏式浇口。潜伏式浇口的断面形状和尺寸类似点浇口，它除了具备点浇口的各种特点外，其进料部分一般选在制品侧面或背面较隐蔽处，不至影响制品的美观，同时可采 用较简单的两板式模具。浇口进浇点潜入分型面的下方，沿斜向进入型腔。 如图 2 图 2买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 却系统的确定 注塑模具型腔壁的温度高低及其均匀性对成型效率和制品的质量影响很大，一般注入模具的塑料熔体的温度为 200 300。为了调节型腔的温度，需在模具内开设冷却水通道，通过模温调节机构调节冷却介质的温度。热塑性塑料和部分热固性塑料注塑成型的过程中，是将温度较高的熔融塑料，通过高压注射进入温度较低的模具中，经过冷却固化，从而得到所需要的制品。从提高生产效率的角度来看，成型过程中的成型 周期是一个非常重要的环节。由于在整个成型周期中一半左右的时间用于对制品的冷却，因此在成型过程中冷却时间长短的重要性是显而易见的。 塑件的形状是变化万千的，因此对于不同的塑件，冷却水道的位置形状也不一样。本塑件为深型腔塑件，深型腔塑件最困难的是凸模的冷却，本塑件凸模结构复杂，而且需侧向抽芯，很难设置冷却水道，因此要加强凹、凸模冷却。凹模设置内循环式冷却水道，入水口在浇口附近，水流流经凹、凸模的内循环槽后在分型面附近流出，这种形式的冷却水道的冷却效果好。 a）冷却水道直径的计算 单位时间内从模具应除去的总热量 Q，可用下式计算： Q=W1L (2式中： Q 除去总热量（ J）； 单位时间内进入模具的塑料重量（ g）； 塑料比热（ J/g）； 塑料的注塑温度（）； 模具的表面温度（）； L 塑料的熔化潜热（ J/g）。 根据塑件的材料，知 g ,L=1800 J/g； 0 g, 60 , 0；将这些数据代入（ 2： Q=40 （ 260+180J=21067J 则带走上述热量，所需冷却水量按下式计算： W= 34() T (2 式中： 通过模具的冷却水流量 (g/h)； 出水温度（）； 入水温度（）； 热传导系数； 将 K= 70， 20，代入（ 2： W= 1600 g/h = h=s 再由下式可求出冷却水道的直径： W= V 多功能标线仪后盖模具设计及其型腔仿真加工 - 16 - V= d则 d= 式中： 冷却液密度（ kg/ ； V 冷却水道体积 (； L 冷却水道长度 ( d 冷却水道直径 ( 将水的密度 =kg/ =192 =2： d= 0 . 2 70 . 0 1 1 9 2 3 . 1 4以本模具冷却水道的直径为 8 模机构的设计 推杆脱模机构是 脱模机构的典型结构 ，它由推杆，拉料杆和推杆固定板，推板，以及导柱，导套等构成，当开模到一定距离时，注塑机机推出装置推动推板并带动所有推杆，拉料杆和复位杆一道前进，将塑件和浇注系统一起推出模外，合模时复位杆首先与定模边的分型面接触，而将推板和所有的推杆一道腿回复位。 脱模机构的典型结构就是推杆脱模机构，它由推杆、复位杆、拉料杆和推杆固定板、推板、以及导柱、导套等构成，当开模到一定距离时，注塑机机推出装置推动推板并带动所有推杆、拉料杆和复位杆一道前进，将塑件和浇注系统一起推出模 外。合模时复位杆首先与定模边的分型面接触，而将推板和所有的推杆一道推回复位。 杆 的设计 推杆多为圆形结构，细长杆可将后部加粗成台阶形，配合间隙要求小的推杆，其推杆端部应设计成锥形。推杆应尽量短，推出时，一般将塑件推到高于型腔（或型芯） 10右即可。推杆的端面应高出所在型腔的底面或型芯顶面 推杆及其力学设计，包括推杆形状尺寸设计，受力计算和材料选用等。推杆最常见的有直杆式圆柱形推杆，常用直径为 25度不大于 600推杆孔的配合段可用 H7/8/细长的推杆为了增加其刚性，可设计成台阶形。 推杆需要进行淬火处理，使其具有足够的强度和耐磨性。本设计采用 4 位杆的设计 复位杆的作用是当推杆将塑件制品推出后，将推杆、推板以及推板垫板回复买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 到原位。在设计过程中，复位杆的设计主要是参照模具手册。其装配位置如图2 图 2柱导向机构设计 导向装置的作用是：当动模与定模合模时，导向装置先进行导向，型 腔与型芯再合模，这样可避免型芯与型腔发生碰撞而损坏。同时，保证了型芯及型腔的相对位置，兼起定位作用及承受一定的侧压力作用。导向装置包括两个部件，即导柱和导套，导柱一般安装在动模上，导套安装在定模上。有时，也可将导柱安装定模上，导套安装在动模上，或在动模上设计导套孔，用导柱直接导向。在本设计中，导套安装在定模上，导柱安装在动模上，在合模时进行导向定位。 多功能标线仪后盖模具设计及其型腔仿真加工 - 18 - 图 2芯机构的设计 a） 斜导柱的设计 在塑件上凡是脱出方 向与开模方向不相同的侧孔或侧凹除少数浅侧凹可以强制脱出外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型方能将塑件顺利脱出。侧向分型用于有内外侧凹的塑件，系将凹模作成两瓣或多瓣，利用侧向分型完成各瓣与塑件之间分离，脱出侧凹。 由于制品的曲面较多，内部细小结构较多，所以 本设计用侧向抽芯机构。 其 抽芯距 S= 2 3） （ 2 式中 ： 理论抽芯距 根据 测量 本设计 ， 则其抽芯距取 7。 据文献 5 一般取 ， 15 20 ，不大于 25 。本设计中取 15 ，锁紧 楔 的斜度应比斜导柱安装角度 a 大 2 3 ，以保证开模时斜导柱的抽芯滞后于锁紧模与滑块的脱离。 买文档就送您 纸全套， Q 号交