柜式空调下面板注塑模三维设计与模拟仿真【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 单位代码 0 2 学 号 080105606 分 类 号 密 级 毕业设计 说明书 柜式空调下面板注塑模三维设计与模拟仿真 院（系）名称 工学院机械系 专业名称 机械设计制造及其自动化 学生姓名 指导教师 2012 年 4 月 25 日 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 柜式空调下面板注塑模三维设计与模拟仿真 摘要 模具现在已经成为工业发展的基础，而塑料模占模具总量的比例达到35%40%，塑料成型模具的应用在各类模具的应用中占有领先地位。随着我国经济的发展，国家经济建设持续稳定的发展，塑料制件的生产越来越广泛，塑料成型工业在基础工业中的地位日益重要。本文详细介绍了柜式空调下面版注射模具的设计。对浇注系统、成型零件、脱模机构、斜顶杆侧抽芯机构、合模导向机构、温度调节系统、排气系统和部分零件的加工工艺做了完整的设计计算。 关键词： 塑料， 模具 ， 发展 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 of of 5%40%,in of of a s of of in in of in In of of of 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 目 录 1、 设计要求 1 2、 设计课题 1 3、 塑件及材料 分析 2 件形状分析 2 料分析 2 塑件正投影面积，体积及质量计算 3 4、 拟定的成型工艺 3 3 3 5、 型腔数目确定 4 6、型腔布局 5 图 3 型腔布局 5 7、 分型面与排气系统设计 6 6 选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。 6 选择时应遵行如下原则： 6 7 8、 浇注系统的设计 8 8 9 10 11 9、 成型零件设计 12 10、 导向与定位机构设计 13 11、 脱模机构设计 14 12、 模温调节与冷却系统设计 15 15 15 16 13、 注射模与注射机的关 系 18 18 19 20 14、 模具装配草图及工作原理 21 21 21 15、模具建模及仿真 .计总结 37 致 谢 38 参考资料 39 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 目 录 1 设计要求 毕业设计学生在校的最后一次 课程设计，是对以往学习知识的复习和总结，并通过本次课程设计及时的发现自己在学习上的不足，为踏入社会工作打下坚实的基础，本次柜式空调下面版下面版的设计涉及了模具设计的很多知识，希望同学们按照流程，认真独立的完成毕业设计。 2 设计课题 下面是 柜式空调下面版的零件图，如图 2示其成型方法直接影响到外观和质量。 图 2买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 塑件及材料分析 件形状分析 柜式空调下面板是柜式空调的主要外部部件，外形简单，质量要求较高，其成型质量将直接影响到空调的外观、装配性能和产品内在质量。 柜式空调下面板材料为 件颜色为驼灰色，按统一色板检验。塑件成型后要求表面光洁，不得有扭曲变形、裂纹、流痕、熔接痕等外观缺陷。尺寸公差按 1993 标准 执行，外表面亚光处理 ,内表面粗糙度为2m， 未注圆角为 5 R1 表面不允许设置浇口，要求浇注系统与推出系统均在定模，模具寿命要求达到 50 万次 料分析 烯腈 苯乙烯共聚物 典型应用范围 : 电冰箱，汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），大 强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。 注塑模工艺条件 : 干燥处理： 料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为 8090C 下最少干燥 2 小时。材料温度应保证小于 熔化温度： 210280C；建议温度： 245C。 模具温度： 2570C。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力： 5001000 注射速度：中高速度。 化学和物理特性 : 由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看， 非结晶性材料。中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。 特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上上百种不同品质的 料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲 击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。 观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。 塑件正投影面积，体积及质量计算 塑件体积可视为上部分标准的矩形和下部分两长边打圆角的不规则矩形体积来计算，具体计算如下： A:上部分矩形体积 1=(1000(60015=990*590*15=8761500 :下部分不规则矩形体积 2=（ 2*5*15/2+（ 600*15） *1000=9256500 以：总体积 V=2=18018000 为选用 料 ,所以密度 =m 总 =4 拟定的成型工艺 品的成型方法 热塑性塑料指定采用注射成型，本设计选用热塑性塑料 用注射成型。 品的成型参数 根据制品结构特点及选定的原料 拟定如下工艺参数。 塑料名称： 密度（ g/： 算 收缩率（ %）： 热温度（ ）： 7080 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 预热时间（ h）： 12 料筒温度（ ） 前段 170200 后段 140160 模具温度（ ）： 3555 注射压力（ 60100 成型时间（ s）： 注射时间 1560 高压时间 03 冷却时间 2090 总周期 50160 适应注射机类型： 柱塞式 5 型腔数目确定 型腔数目 的确定主要参考以下几点 来确定 （ 1）根据经济性确定型腔数目 :根据总成型加工费用最小的原则 ,并忽略准备时间试生产原材料费用 ,仅考虑模具加工费和塑件成型加工费。 （ 2）根据注射机的额定锁模力确定型腔数目 ,当成型大型平板制件时常用这种方法。 （ 3）根据注射机的最大注射量确定型腔数目 ,根据经验 ,在磨具中每增加一个型腔 ,制品尺寸精度要降低 4%,对于高精度制品 ,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件一致 ,故推荐型腔数目不超过 4 个。 （ 4）由于塑件的构造比较简单 ,只是四周多了四个槽 ,并可以使用限位杆来实行强制脱模 ,磨具本 身的结构也很简单 ,塑件的质量也很轻 ,故可以用一模两腔注射成型。 同时根据塑件体积 v=18018000初步确定注射机为 2。 注射机各参数如下： 项目 2 结构形式 立式 理论注射容量（ 40 螺杆直径（ 24 注射压力（ 150 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 注射速率（ g/s） 塑化能力（ Kg/h） 螺杆转速（ r/ 锁模力（ 320 拉杆内向距（ 205 移模行程（ 160 最大模具厚度（ 160 最小模具厚度（ 130 模具定位孔直径 模具定位孔直径（ 喷嘴球半径（ 10 喷嘴口孔径（ 3 6 型腔布局 由于塑件比较简单，而且比较小，直线形分布。为提高生产效率，可以采用一模两腔的方法 如图 4 图 4腔布局 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 分型面与排气系统设计 型面选择 选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。 选择时应遵行如下原则： 1）复合塑件脱模。为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。 2）确保塑件质量。分型面应不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量。 3）有利于塑件脱模。由于模具脱模机构通常只设在动模一侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模一侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。 4）考虑侧向轴拔距。一般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择分型面时 应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，而将短抽拔距做为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。 5）锁紧模具的要求。侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面。 6）有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设在塑料熔体的末端，以利于排气。 7）模具零件易于加工。选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。 根据以上分型面选择原则及塑件本身的特点，确定为一次分 型（如图 7 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 7型面的选择 气系统设计 当排气不良时将在塑件上形成气泡，银文，云雾，接缝，使表面轮廓不清，甚至冲模不满；严重时在塑件表面产生焦痕；降低冲模速度，影响成型周期；形成断续注射，减低生产效率。因此我们一般用以下的几种排气方法： 1）排气槽排气 对于成型大中型塑件的模具，需排住的气体量多，通常都应开设排气槽。 2）分型面排气 对于小型模具，可利用分型面间隙排气，但分型面须位于容体流动末端。 3）拼镶件缝隙排气 对于组合的凹模或型芯，可利用其拼合的缝隙排气。 4）推杆间隙排气 利用推杆与模板或型芯的配合间隙排气。 5）粉末烧结合金块排气。 6）排气井排气 在塑料熔体汇合处的外侧，设置一个空穴，使气体排入其中，也可以获得良好的排气效果。 7）强制性排气 在封闭气体的部位，设置排气杆。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 浇注系统的设计 浇注系统设计是注射模设计的一个重要环节，它 对注射成型周期和塑件质量（如外观、物理性能、尺寸精度等）都有直接影响。设计时须遵循如下原则： 1 结合型腔布局考虑，应注意以下三点： 1）尽可能采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道。 2）型腔布置和浇 口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。 3）型腔排列要尽量可能紧凑，以减少模具外形尺寸。 2 热量及压力损失要小 为此浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要低。 3 确保均衡进料 尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置。 4 塑料耗量要少 在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量要小，以减少塑料的耗量。 5 消除冷料 浇注系统应能捕集温度较低的 冷料 ，防止其进入型腔，影响塑件的质量。 6排气良好 浇注系统应能顺 利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出。 7防止塑件出现缺陷 避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象。 8塑件外观质量 根据塑件大小、形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用。 9生产效率 尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成形周期短，效率高。 流道的设计 主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定锥度，其设计要 点为： 1）主流道圆锥角为 a=2060，对流动性差的可取 3060，内壁粗糙度为 2）主流道大端成圆角，半径 r=13减小料转向过度时的阻力。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3）在模具结构允许的情况下，主流道尽可能短，一般小于 60长则会影响流体的顺利充型。 4）对于小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式，但在大多数情况下将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，主流道衬套与定模板采用 H7/度配合与定位圈的配合采用 H9/隙配合。 5）主流道衬套一般选用 10 制造，热处理强度为 5256根据 常用塑料直浇口尺寸 表，选主流道始端尺寸 d=端尺寸 =12，浇口套始端半径 R=机床喷嘴小经 d +（ ） =10+()=11锥角 a=2。其长度尺寸取 L=100，其余尺寸见图 5。主流道内壁粗造度 光时要沿轴向进行。 主流到如图 8据主流道尺寸，可求出主流道体积： V 主 =1/3R+Rr+r） 图 8流道衬套 料穴设计 冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是捕集料流前锋的 冷料 防止 冷料 进入行 腔而影响塑件质量；开模时又可以将主流道的冷凝料拉出，冷料穴直径宜稍大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。其类型可分为四大类 （ 1）底部带有推杆的冷料穴 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 这类冷料穴的底部由一跟推杆组成，推杆装于推杆固定板上，因此他常于推杆或推管脱模机构连用。 （ 2）底部带有拉料杆的冷料穴 这类冷料穴的底部有一根拉料杆构成，拉料杆装于型芯固定板上，因此它不随脱模机构运动。 （ 3）底部无杆的冷料穴 对于具有垂直分型面的注射模，冷料穴置于左右两半模的中心线上，当开模时分型面左右分开，塑件与 流道凝料取出，冷料穴底部不必设计杆件。 （ 4）分流道冷料穴 当分流道较长时，可将分流道的尽头沿料流前进方向延长作为分流道冷料穴，以贮存前锋冷料，其长度为分流道直径的 2 倍。 流道设计 分流道是主流道与浇口之间的通道。多行腔模具一定设置分流道 ，大型塑件由于使用多浇口进料也需设置分流道。由于模具有四条分流道，要从行腔侧面注入，分流道应是侧浇，设计成圆形并四周交叉分布，这样效率比较高。因为塑件的质量 以可以根据公式 D= 来计算 D 分流道的直径（ W 塑件的质量 （ g） L 分流道的长度 （ 因为型腔为一模 两腔 分布，两个小型腔的最小直线距离在 78这里取 8样计算分流道长度为 15 其直径尺寸可按下列经验公式确定： 把 W=15入上式得： D=15=流道直径 D=10图 8买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 8分流道设计 口设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短流道，其形状、位置、尺寸对塑件质量影响很大。浇口的主要作用是：（ 1）行腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流；（ 2）易于切除浇口凝料；（ 3）对于多行腔模具，用以平衡进料；对于多浇口单行腔模具，用以控制熔接缝的位置。浇口截面面积通常为分流道截面面积的 口截面形状有矩形和圆形两种。浇口长度为 右，浇口具体尺寸一般根据经验确定。在这我们取限制性浇口中的侧浇口，侧浇口是典型的矩形截面 浇口，能方便调整充模时的剪切速度和浇口封闭时间，因而也称为标准浇口。侧浇口的特点是浇口截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精密加工。 浇口截面积通常为分流道截面积的 S 浇 =S 分（ =d浇则 d 浇 =口长度一般取 L=1如图 8 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 8口 9 成型零件设计 由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须有以下一些性能 :1:必须具有足够的强度、刚度， 以承受塑料熔体的高压， 2:有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达到 上 3:对于成型会产生腐浊性气体的塑料还应选择耐腐浊的合金钢处理 4:材料的抛光性能好，表面应该光滑美观。表面粗造度应在 下 5:切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好 6:熔焊性能要好 ,以便修理 7:成型部位应须有足够的尺寸精度。孔类零件为 10，轴类零件为 h7 在注射过程中，凹模套承受塑料熔体的高压作用，因此模具的凹模套应该有足够的强度。凹模套强度不足将发生塑件变形，甚至破裂 ；刚度不足将产生过大弹性变形，导致凹模套向外膨胀，并产生溢料间隙。 型腔壁厚计算应以最大型腔压力为准。一副模具要能正常生产，即不允许行腔强度不足，也不允许其刚度不足，因此行腔壁厚应该同时考虑其强度条件和刚度条件。据分析，大尺寸行腔，刚度不足是主要矛盾，应按刚度计算，小尺寸行腔，在发生大的弹性变形前，其内应力已超过许用应力，因此强度不足是主要矛盾，应按强度计算 按刚度计算为： S 最小 A ） 1/3文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 E 模具材 料的弹性模量（ 碳钢为 型腔压力，一般取 25 45 A 型腔侧壁全高度 腔长边长度 mm a 型腔侧壁受压高度 刚度条件，即许用变形量（ 由表 9 模具材料的许用应力（ 一般取 9用变形量 粘度特性 塑料品种 值的许用范围（ 高粘度 粘度 0 导向与定位机构设计 1、为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。 2、导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。 3、一般导柱滑动部分的配合形式按 H8/柱和导套固定部分配合按H7/套外径的配合按 H7/ 4、除了动模、定模之 间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。 5、导柱的直径应根据模具大小而定，可参考标准模架数据选取。 一次分型导向机构设计： 导柱固定在固定模板上，与固定模板为 H7/过渡配合。导柱直径参考标准，取 D=80柱头部做成半圆形。 导柱长度与主流导长度点浇口长度以及塑件长度等有关。 L 型芯固板 +L 型腔固板 +L 支撑板 +6 8 如图 10示 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 10柱和导套配合 11 脱模机构设计 注射成型每一循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出，完成模具脱模。 脱模机构设计应遵循下述原则： 便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。 确分析塑件对模腔的粘附力的大小及所部位，有针对性的选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大部位，作用面积也尽可能大一些，以防塑件变形或损坏。由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大部位，作用面积也尽可能大一些，以防塑件变形或损坏。 选择顶相互位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件影响不大的部位。在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题。 模结构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，且有足够的强度和刚度。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 模温调节与冷却系统设计 温对塑件质量的影响 热塑性塑料熔体注入型腔后，释放大量热量而凝固。不同的塑料品种，需要模腔维持在某一适当的温度， 模温对塑件质量的影响主要表现在下面的六个方面： 1）改善成形性 每一种塑料都有其湿度的成形模温，在生产过程中若能始终维持相适应的模温则其成形性可得到改善，若模温过低，会降低塑件熔体流动性，使塑件轮廓不清，甚至充模不满；模温过高，会使塑件脱模时和脱模后发生变形，使其形状和尺寸精度降低。 2）成形收缩率 利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少塑料成型收缩的波动，提高塑件的合格率。采用允许的的模温，有利于减少塑料的成形收缩率，从而提高塑件的尺寸精度。并可缩短成形周期，提高生产率。 3）塑件变形 模具 型芯与型腔温差过大，会使塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形。尤以壁厚不均和形状复杂的塑件为甚。需采用合适的冷却回路，确保模温均匀，消除塑件翘曲变形。 4）尺寸稳定性 对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放和使用过程中，尺寸发生变形；对于柔性塑料（如聚烯烃等）采用低模温有利用塑件尺寸稳定。 5）力学性能 适当的模温，可使塑件力学性能大为改善。例如，过低模温，会使塑件内应力增大，或产生明显的熔接痕。对于粘性大的刚性塑料，使用高模温，可使其应力开裂大大的降低。 6）外观质量 适当提高 模具温度能有效地改善塑件的外观质量。过低模温会使塑件轮廓不清，产生明显的银丝、云纹等缺陷，表面无光泽或粗糙度增加等。 温对生产效率的影响 就注射成形过程讲，可把模具看成为热交换器。塑料熔体凝固时释放出的热量中约有 5以辐射、对流的方式散发到大气中，其余 95由模具的冷却介质（一般是水）带走。因此模具的生产效率主要取决于冷却介质的热交换效果。据统计，买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 模具的冷却时间约占整个注射成形周期的 2/3 至 4/5，因此缩短注射成形周期内的冷却时间是提高生产效率的关键。故在设计过程中冷却时间应适当控制。 却系统设计 一般注射模具内的塑料熔体温度为 200 度左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在 60 度以下，所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率 1）冷却系统的设计原则： 1、 尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。 2、 冷却水孔的数量约多，孔径约大，则对塑件的冷却效果约均匀。根据经验，一般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的 1 2倍（常位 12 15冷却水孔中心距约为水孔直径的 3 5 倍，水孔直径约为8 12 3、 尽可能使冷 却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却、水孔应靠近型腔、距离要小，但也不应小于 10 4、 浇口处加强冷却。一般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却。即冷却水从浇口附近流入。 5、 应降低进水与出水的温差。如果进水与出水温差过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温差不大于 5 。 6、 合理选择冷却水道的形式。对于收缩大 的塑件（入聚乙烯）应沿收缩方向开设冷却水孔。 7、 合理确定冷却水管的接头的位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具的同一侧。 8、 冷却系统的水道应尽量避免与模具上其它机构（如推杆孔、小型芯孔等）发生干涉现象，设计时要通盘考虑。 9、 冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。最好在进口和出口处分别打出标志，如 进口）和 出口）等。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2）冷却系统的计算： 通常对于中小型模具以及对塑件制品要求不太严格时，一般可忽略空气对流，辐射以及与注射机接触传走的热量，同时也忽略高温喷 嘴头向模具的接触传给型腔的热。所谓简单计算就是以塑料熔体释放出的热量 Q 为总热量，全部由冷却介质传走。 1、计算单位时间内从型腔中散发出的总热量（ Q 总 = 1）计算每次需要的注射量（ G= +G 浇 n=2 =1）确定生产周期（ s） t=t 注 + t 冷 + t 脱 =60s（式中数值查表得） 3）求使用的塑料单位热流量 g） 查表得 位热流量 590 690 g 4）求每小时需要注射的次数 N=3600/60=60 次 5）求每小时的注射量（ Kg/h） W= = =h 6）求从型腔内发出的总热量（ Kj/h） Q 总 =s=x 600=252 Kj/h 2、求冷水的体积流量（ m/ V=（ T 出 T 进） 式中， 为水密度 10Kg/m， 水的比热熔 ）， T 出为水管出口设定温度， T 进为水管进口设定温度，实验表明 1/3 的热量是凹模带走，其余 2/3 有型芯带走，也有资料说前者带走 40%而后者带走 60%。 Q 实为凹模带走的热量，但在这里是以简单的计算公式来计算 Q 的总量，因此也把 Q 凹模带走的热量当做 Q 总量（ Kj/h）取 T=T 出 =5 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 =m/表 12示，冷却水管的最低流速是 m/s） 冷却水管的的直径应该是 10 12却水管的流速 冷却水管直径 d（ 最低流速 v（ m/s） 冷却水体积流量 v（ m/ .0 x 100 .2 x 102 .4 x 105 .2 x 100 2.4 x 103 注射模与注射机的关系 注射机选定为 2 射压力的校核 根据经验，成型所需注射压力大致如下： 1：塑料熔体流动性好，塑件形状简单，壁厚者所需注射压力通常选为 70 2：塑料熔体粘度较底，塑件形状一般，精度要求一般者，选为 70100 3：塑料熔体一般具有中等粘度（改性 ）塑件形状一般，有一定精度要求，选为 70140 4：塑料熔体具有较高粘度，塑件壁厚，尺寸大，或厚壁不均匀，尺寸精度要求严格的塑 件，所选大约在 140180 校核所选用注射机的公称压力 P 公能否满足塑件成型所需要的注射压 塑件成型时所需要的压力一般由塑料流动性、塑件结构和壁厚以及浇注系统类型等因素决定，塑件的壁厚为中等壁厚件为 100120 具体可参考表 13常要求 P 公 查表得 20150 聚酰胺 90 101 101 140 140 模力的校核 锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大加紧力。当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。为此，注射机的额定锁模力必须大于该胀型力，既： F 锁 A 分 式中， F 锁 注射机的额定锁模力（ N）； P 型 模具型腔内塑料熔体平均压力（ 一般为注射机压力的 ，通常为 20 40 A 分 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和（ 。 将 P 型 =35A 分 =入上式，得： F 锁 = =。 开模行程是指从模具中取出塑件所需要的最小开合距离，用 H 表示，它必 须小 于注射机移动模板的最大行程 S。由于是单分型面，所以根据下面的公式计算： S 机 H=2+（ 5 10） 中， 塑件推出距离（也可作为凸模高度）（ 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 包括浇注系统在内的塑件高度（ H所需塑件开模行程（ 将各值带入上式，得： H=6+0 = 装部分相关尺寸校核 模 具与注射机安装部位的的相关尺寸主要有喷嘴尺寸、定位圈尺寸、拉杆间距、最大模具厚度与最小模具厚度以及模具与注射机的安装关系。 1)喷嘴尺寸：注射机的喷嘴与模具的浇口套（主流道衬套）关系主要有：主流道始端的球面半径 R 应比注射机喷嘴头球面半径 1 2流道小端直径 d 应比喷嘴直径 1防止主流道口部积存凝料而影响脱模。 R=110 即 11 2）定位圈与注射机固定板的关系：模具定模座板上的定位圈要求与主流道同心，并与注射 机固定模板上的定位孔呈较松动的间隙配合。定位圈的高度，对小型模具为 8 10大模具为 10 15外，对中、小型模具一般只在定模座板上设定位圈，而对大型模具，可在动模座板、定模座板上同时设定位圈。 H=88 10)模板规格与拉杆间距的关系：模具的安装有两种方式，即从注射机上方直接吊装入机内进行安装，或先吊到侧面再由侧面推入机内安装。而模具的外形尺寸受到拉杆间距的限制，因以重视。 4）注射机拉杆间距为 205模具的外形尺寸为 190 5）模具总厚度与注射机模板闭合厚度的关系：两者之间关系应满足： m H 式中， 模具闭合后总厚度（ 注射机允许的最大模具厚度（ 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 119709