七喜手机外壳注射模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 七喜手机外壳 注射模具设计 摘 要 塑料制品广泛应用于汽车、家电建筑等行业，塑料模具的发展异军突起，塑料模具的设计与制造的地位日益显著。塑料模具在整个模具行业所占比重也逐渐增加，塑料模具的技术得到了很大的发展。 本设计 介绍了 手机外壳 注射模的设计与制造方法。该注射模采用了 1模 1腔的结构。 关键词： 手机盖 注射模具 设计 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 he to so on of a is by in to 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 一绪论 料模具的重要性 模具在现代生产中，是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。塑料模是指用于成型塑料制品的模具，它是型腔模的一种类型，其地位与重要性正日益被人们所认识。 随着塑料工业的飞速发展，以及通用塑料与工程塑料在强度和精度方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断地扩大，如：家用电器、仪器仪 表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。由于在工业产品中，一个设计合理的塑件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，成倍地减少整个产品中的各种紧固件，大大地降低了金属材料消耗量和加工及装配工时，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。 注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的。由于注塑成型加工不仅产量多，而且适用于多 种原料，能够成批、连续地生产，并且具有固定的尺寸，可以实现生产自动化、高速化，因此具有极高的经济效益。 随着工业生产的迅速发展，塑料模具工业在国民经济发展过程中发挥着越来越重要的作用。 料模具的特点 热塑性塑料注射模的特点是由塑料原材料的特性所决定的，最主要的有两点：一是注射时塑料熔体的充模流动特性，二是模腔内塑料冷却固化时的收缩行为，这两点决定了注射模的特殊性和设计难度。由于塑料熔体属于粘弹体，熔体流动过程粘度随剪切应力、剪切速率而变化，流动过程中大分子沿流动方向产生定向；冷却固化过程中塑料的收 缩非常复杂，模腔内各部位、各方向收缩率不同，不同种类、牌号的塑料收买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 缩率有很大差异。基于上述特点，设计注塑模首先要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使设计的模具合理适用，并可在设计中有效利用塑料特性，如点浇口模具用于塑料铰链制品。 塑料注射成型模具主要用于成型热塑性塑料制件，近年来在热固性塑料的成型中也得到了日趋广泛的应用。由于塑料注射成型模具的适用性比较广，而且用这种方法成型塑料制件的内在和外观质量均较好，生产效率特别高，所以塑料注射模具已日益引起人们的重视。 1. 3 塑料成型技术的发展趋势 在现代塑料 制件的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、满足塑料制件的使用要求、降低塑料制件的成本起着重要的作用。从塑料模的设计、制造及模具的材料等方面考虑，塑料成型技术的发展趋势可以简单地归纳为以下几个方面： 1. 具的标准化 为了适应大规模成批生产塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要，目前我国模具标准化程度只达到了20%。注射模方面关于模具零件、模具技术条件和标准模架等已经制定了一些国家标准标。当前的任务是重点 研究开发热流道标准元件和模具温控标准装置；精密标准模架，精密导向件系列；标准模板及模具标准件的先进技术和等向性标准化模块等。 强理论研究 随着塑料制件的大型化和复杂化，模具的重量达到数吨甚至十多吨，这样大的模具，若只凭经验设计，往往会因设计不当而造成模具报废，大量的资金被浪费，所以大型模具还是要向理论设计方面发展，如模板刚度、强度的计算和充型流动理论的建立。 料制件的精密化、微型化和超大型化 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 为了满足各种工业产品的使用要求，塑料成型技术正朝着精密化、微型化和超大型化等方面发展。精 密注射成型是能将塑料制件尺寸公差保持在 之内的成型工艺方法，其制件主要用于电子、仪表工业。微型化的塑料制件要求在微型的设备上生产。目前，德国已经研究出注射量只有 微型注射机，而法国有注射量为 17 万 g 的超大型注射机，合模力为 150国和日本也有较先进的注射机。目前，国产注射机的注射量也已达 g，合模力为 80 1. 材料、新技术、新工艺的研制、开发和应用 随着塑料成型技术的不断发展，模具新材料、模具加工新技术和模具新工艺方面的开发已成为当前模具工业生产和科 研的主要任务之一。十多年来，国内外在塑料成型行业和改进模具设计与制造方面投入了大量的资金和研究力量，取的了许多成果。例如：材料方面有预硬钢、马氏体时效钢、耐腐蚀钢等，模具加工技术方面有广泛应用仿形加工、电加工、数控加工及微机控制加工等；另外，模具 术也进入了实用阶段。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 二 塑件的工艺分析 件材料的成型特性与工艺参数 综合分析后，选用手机外壳材料为乳白色的 本特性 苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物，它是由三种单体聚合而成的非结晶型高聚物 ，具有三种组合物的综合性能，且无毒、无味，塑件成型后有较好的光泽。 密度为 3。 极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱、酸类对 乎无影响，在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化膨胀。 料表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。 一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺 点是耐热性不高，连续工作温度为 70左右，热变形温度为 93左右。耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。 根据 组分之间的比例不同，其性能也有差异，从而适应各种不同的应用。根据应用不同可分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。 要用途 机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等。汽车工业上用 造汽车挡泥板、扶手、热空气调节导管、加热器等，还有用 层板制小轿车车身。 可 以用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收音机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。 型特点 升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大； 吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在 5060 度，要求塑件光泽和耐热时，应控制在 60 80 度。 主要性能指标见表 1。 表 1. 要技术指标和工艺参数 密度 3 射机类型 螺杆式 比容 3 热 和干燥 温度 80 95 吸水率 间 4 5 收缩率 简 温度 后段 150 170 熔点 130 160 中段 165 180 热变形 温度 0 108 前段 180 200 3 103 喷嘴温度 170 180 抗拉屈服强度 0 模具温度 50 80 拉伸 弹性模量 103 注射压力 0 100 弯曲强度 0 成 型 时 间 S 高压时间 0 5 硬度 压时间 15 30 后 处 理 方法 红外线、烘箱 冷却时间 15 30 温度 70 成型周期 40 70 时间 2 4 螺杆转速 r/、 型塑件的主要缺陷及消除措施： 主要缺陷：缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不高（连续工作温度为70 3 C）、耐气候性差（在紫外线作用下易变 硬变脆）。 消除措施：加大主流道、分流道、浇口、加大喷嘴、增大注射压力、提高模具预热温度。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 该塑件尺寸中等，整体结构较简单 了配合尺寸要求精度较高外，其他尺寸精度要求相对较低，但表面粗糙度要求较高，再结合其材料性能，故选一般精度等级： 为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用潜伏式浇口。该浇口的分流道位于模具的分型面上，而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处。塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而塑件外表面不受 损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。 塑件的工艺参数：模具温度： 50 70 / C 注射压力： 70 90保压力： 50 70注射时间： 35s 保压 时间： 15 30s 冷却时间： 15 30s 成型周期： 40 70s 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 三 初步确定型腔数目 步确定型腔数目 模具中的型腔数目的确定是一项综合项目，首先要考虑的是制品的精度要求，模具制造费用等因素。 手机外壳分为上壳和下壳两部分，最主要的要求是外型美观，表面光洁，色泽均匀。综合考虑各因素，这一类塑件的成型多半采用一模一件，在一次注射中 完成成型，即一次注射动作可得到一个完整的手机。这样设计的主要目的是保证手机的成型工艺条件相同，从而保证手机在色泽上均匀一致，在产量上也可以相匹配。 综上所述，初步确定型腔数为 1。 为了避免塑件尺寸的差异、应力形成及脱模等问题，型腔布局采用平衡式，其特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度、截面形状及尺寸均对应相同，可实现均衡进料和同时充满型腔的目地。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 四 注射机的选择 件体积的计算 根据零件的三维模型，利用三维软件直接可查询到塑件的体积 V=浇注系统的体积： 塑件与浇注系统的总体积为 V= 查手册取密度 =塑件体积： V=3.2 塑件质量：根据有关手册查得： =所以，塑件的重量为： M=V =根据 1 （ 4 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 得 1p nm mm k(4k 注射机最大注射量的利 用系数，一般取 射机最大注射量， g; 1m浇注系统凝料量， g； m 单个塑件体积或质量， g； 初步设定方案如下 图 浇注系统示意图 222 3 4 . 8 3( ) 5 0 5 4 1 2 3 1 2 42v 22 1 6 2 4 31 2 2 6 1 0 . 1 7 7 . 60 . 8p n m mm c 除了模具的结构、类型和一些基本参数和尺寸外，模具的型腔数、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时需要的合模力、注射压力、模具的厚度、安装固定尺寸以及开模行程等都与注射机的有关性能参数密节相关，如果两者不相匹配，则模具无法使用，为此，必须对两者之间有关数据进行较核，并通过较核来设计模具与选择注射机型号。 为了保证注射质量和充分发挥设备的功能，根据注射模一次成型的塑料体积（塑件与流道凝料之和）应在注射机理论注射量的 10 80买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 之间，并结合塑件尺寸大小、型腔数量及其布局，查模具设计与制造简明手册表 2 40，可初选注射机型号为： 查表文献得选用 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 五 浇注系统的设计 注系统是指凝料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道的浇注系统两大类。浇注系统的设计是 注射模具设计的一个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影响。 该模具采用普通流道浇注系统，普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 一、浇注系统的尺寸是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响效大，而且还在与塑件所用塑料的利用率、成型效率等相关。 对浇注系统进行整体设计时，一般应遵循如下基本原则： 了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性。 采用尺量短的流程，以减少热量与压力损失。 浇注系统的设计应有利于良好的排气。 防止型芯变形和嵌件位移。 便于修整浇口以保证塑件外观质量。 浇注系统应结合型腔布局同时考虑。 流动距离比和流动面积比的校核。 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止 塑料熔体 流动通道 根据选用的 喷嘴前端孔径：0 4d 喷嘴前端球面半径： 0 根据模具主流道与喷嘴的关系 00120 . 5 1R R m md d m m取主流道球面半径： R=11 取主流道小端直径： d=了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为 26，本设计取 2，经换算得主流道大端直径为 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 图 主流道示意图 流道的设计 分流道选用圆形截面：直径 D=5道表面粗糙度 模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切的关系，并且直接影响着塑料熔体的充填特性及塑件的脱模，因此，分型面买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 的选择是注射模设计中的一个关键。 如何选择分型面，需要考虑的因素比较复杂，比如说要考虑塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件的位 置、形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等，因此，在选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则： 1） 分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2） 分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模； 3） 分型面的选择应保证塑件的精度要求； 4） 分型面的选择应满足塑件的外观质量要求； 5） 分型面的选择要便于模具的加工制造； 6） 分型面的选择应有利于排气； 7） 分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上投影面积的大小。 其分型面如图 5 分型面示意图 最常用的浇口形式有：第一是侧浇口。 这种浇口形式注射工艺工人比较熟悉，在制造上加工比较方便，但不得因素是浇道流程长，热量损耗大，因此容易产生明显的拼料痕迹。如果要得到改善，则需加大浇道尺寸，但随之浇道部份的回料增多。其次塑料的进料口部分需去毛刺，这样既增加了去毛刺的工时，又损坏了周围的美观。第二是点浇口。塑料注射时，在点浇口以高速注入型腔，一部份动能转变为热能，因此塑料在会合时的热量损耗比侧浇口少，所以会合处熔合较好，熔接痕不太明显。其缺点是塑件的正面将留下点烧口的痕迹，影响塑件的美观，并且为了取出点浇口的浇买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 道剩料，型腔必须移动。由于型腔重量 较大，所以不方 便移动。第三种是综合上述两种浇口形式的优缺点，采用剪切浇口。因为塑件侧壁距离横浇道较远，因直接在侧壁进料是很难实现的，因此又增设了工艺输助浇口，从而使浇注系统进一步完善。这种浇口形式主要有以下优点：一是塑件表面无浇口痕迹，并且外表面无明显的熔接痕，所以外观质量较好。二是浇口的位置和数量可视塑件的质量而增加、减少或改变浇口的位置、模具修改也比较方便。三是在塑件顶出的同时，浇口剪断并脱落，可节省去毛刺工序，并有得于机床自动化。从塑料流程尽量一致的原则出发，采用了两个剪切浇口处都设有顶杆，用以切断剪切浇口，其工艺 辅助浇口可手工去除。 根据浇口的位置选择要求，尽量缩短流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件壁厚处等要求。采用侧浇口。 浇口设计如图 浇口示意图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 六 确定主要零件结构尺寸选模架、成型零部件的设计 芯工作尺寸计算 D 模型腔径向尺寸（ ; D - 塑件外形基本尺寸（ ; 塑件平均收缩率； 般取 1/4 1/6 ； d ; 型芯径向尺寸（ ; 型腔深度（ H 型芯高度（ h 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其时对大型模具，这一点尤为重要。 标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用标准模架 200 L，其中 15符合要求。 模架上要有统一的基准，所有零件的基准应从这个基准推出，并在模具上打出相应的基准标记。一般定模座板与定模固定板要用销钉定位；动、定模固定板之间通过导向零件定位；脱出固定板通过导向零件与动模或定模固定板定位；模具通过浇注套定位圈与注射机的中心定位孔定位；动模垫板与动模固定板不需要销 钉精确定位；垫快不需要与动模固定板用销钉精确定位；顶出垫板不需与顶出固定板用销钉精确定位。 模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。 两模板之间应有分模隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。 模架选用两板模，采用龙记标准模架 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 图 模架模型图 七 型腔、型芯镶件尺寸 ： 见附录图纸 八 导向机构的设计 导向机构的作用： 1）定位作用； 2）导向作用； 3） 承受一定的侧向压力 柱的设计 度 导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出 8 12 免出现导柱末导正方向而型芯先进入型腔的情况。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 20 状 导柱前端应做成锥台形，以使导柱能顺利地进入导向孔。 料 导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用 20钢（经表面渗碳淬火处理），硬度为 50 55 套的结构设计 料 用与导柱相同 的材料制造导套，其硬度应略低与导柱硬度，这样可以减轻磨损，一防止导柱或导套拉毛。 状 为使导柱顺利进入导套，导套的前端应倒圆角。导向孔作成通孔，以利于排出孔内的空气 。 根据塑件的形状特点， 模具型腔在定模部分，型心在动模部分。其推出机构可采用推杆推出机构、推件板推出机构。由于分型面有台阶，为了便于加工，降低模具成本，我们采用推杆推出机构，推杆推出机构结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹，但塑件底部装配后使用时 不影响外观，设立 10 个推杆平衡布置，既达 到了推出塑件的目的，又降低了加工成本。注：推杆推出塑件，推杆的前端应比型腔或型心平面高出 用推杆推出，推杆截面为圆形，推杆推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便于更换。 结合制品的结构特点，模具型腔的结构采用了整体式型腔板，这种结构工作过程中精度高，并且在此模具中容易加工得到， 在推出机构中采用厂组合式推杆，如图中，这种结构主要是防止推杆在于作过程中受到弯曲力或侧向压力而折断，因为产品买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 21 较小，另外折断后也易于更换。这里采用设计推杆，全部固定在顶杆固定板 。 推杆的位置选择在脱模阻力最大的地方，塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布 置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形。根据推杆本身的刚度和 强度要求，推杆装入模具后，起端面还应与型腔底面平齐或搞 出型腔 对于一般塑件和通孔壳形塑件，按下式计算，并确定其脱模力（ Q）： c o s s i h p f (8式中 L 包紧部分的断面周长（ ; h ; p 般取 f 般取 ； 杆的设计 推杆的强度计算 查 塑料模设计手册之二由式 5d=（ 322 ） 41 (8 d 圆形推杆直径 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 22 推杆长度系 数 0.7 l 推杆长度 cm n 推杆数量 E 推杆材料的弹性模量 N/ 2钢的弹性模量 E=107N/ 2 Q 总脱模力 取 D=4推杆压力校核 查塑料模设计手册式 5 = 24(8s取 320N/ s推杆应力合格，硬度 65 九 冷却系统的设计 冷却水回路布置的基本原则： a) 冷却水道应尽量多， b) 截面尺寸应尽量大； c) 冷却水道离模具型腔表面的距离应适当； d) 适当布置水道的出入口； e) 冷却水道应畅通无阻； f) 冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位； 由 以上原则我们可以确定冷却水道的布置情况，以及冷却水道的截面积 浇注系统中的分流道布置如图所示，采用非平衡式布置，从主流道末端到每个浇口的距离不相等，但是分流道的截面形状和尺寸大小完全相同，这样的设计可以使进人每 型腔的流程最短，减少了热量散失，缩小了模具的体积，对于该小型什的注射成型来说，并不影响制品的使用性能。分流道的横截面形状为梯形，浇口的类型采用侧浇口。冷却系统的设计对于成型小型件的 1 模多腔模具来说是十分重要的。如果冷却不好或冷却不均匀，必然导致收缩不均匀，特别是非平衡式分流道的结构。放为了使冷却效果 好，在模具的定模型腔板和动模利腔板内开没了如图所示的水道，横向穿过这两块模板，这样使塑件各处的冷却均匀，模具的模温均匀 本塑件在注射成型机时不要求有太高的模温因而在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可作如下设计算计。 设定模具平均工作温度为 60 /C ，用常温 20 /C 的水作为模具冷却介质，其出口温度为 30 /C 。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 23 查表塑件在硬化时每小时释放的热量1计冷却水道直径为 符合要求。 十、 模具排气槽的设计 当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能被顺利排出，塑料会由于填充不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑料焦化。特别是对大型塑件、容器类和精密塑件，排气槽将对它们的品质带来很大的影响，对于在高速成行中排气槽的作用更为重要。我们的塑件并不是很大，而且不属于深型腔类零件，因此本方案设计在分型面之间、推杆预模板之间及活 动型芯与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值取 十一、校核 射机有关工艺参数的校核 射量的校核 注射机一个注射周期内所需注射量的塑料熔体的总量必须在注射机额定注射量的 80%以内。 在一个注射成形周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统两部份容量或质量之和，即 V = M = 中 V（ m） 一个成形周期内所需射入的塑料容积或质量 ( g）； n 型腔数目 单个塑件的容量或质量 ( g）。 浇注系统凝料和飞边所需塑料的容量或质量 ( g）。 故应使 中 注射机额定注射量 ( g）。 根据容积计算 见注射机的注射量符合要求 腔数量的确定和校核 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 24 型腔数量与注射机的塑化率、最大注射量及锁 模力等参数有关，此外，还受塑件的精度和生产的经济性等因数影响。 可根据注射机的最大注射量确定型腔数 n 12m n 式中 K 注射机的最大注射量的得用系数，一般取 注射机允许的最大注射量； m 2 浇注系统所需塑料的质量或体积（ g或 ； m 1 单个塑件的质量或体积（ g或 。 所以需要 n 才 n=1 符合要求 模力与注射压力的校核 1()F p (10p 查参考文献得 30 2 12 F 00具厚度 注射机开模行程应大于模具开模时，取出塑件（包括浇注系统）所需的开模距离 即满足下式 12 5 1 0S H H (10式中 S 1模聚居）， 2 7+k S=570 条件成立 十二 成型零件的三维图 成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各种成买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 25 形杆和成形环。 模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在成型过 程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。 注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸、 强度、刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。 设计时应首先根据塑料的性能、制件的使用要求确定型腔的总体结构、进浇点、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细