卧式升降台铣床变速箱体的机械加工工艺规程及镗夹具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 01339828或 11970985 20 届毕业设计说明书 卧式升降台铣床变速箱体的机械加工工艺规程及镗 夹具 设计 系 、 部： 机械工程系 学生姓名： 指导教师： 职称 专 业： 班 级： 完成时间： 买文档就送您 01339828或 11970985 摘 要 本次设计 的课题是 速箱体是 将机床的主轴箱、进给箱等零件组成一个整体并使之保持正确的位置。因此，变速箱的加工质量将直接影响机器的性能与使用寿命。本设计旨在提高 此我们首先对变速箱体的结构和工艺进行了仔细的分析，然后确定了一套合理的加工方 案对其进行加工。加工方案要求简单，操作方便，并能保证零件的加工质量。最后 ,依照确定好的方案，按照正确的加工工序将它加工出来，并使之满足零件的设计要求。此外，为了提高 劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，需设计专用夹具，为此选择了第10道工序 镗 8100H , 580 的夹具设计，以满足加工过程的需要。 关键词 ： 变速箱体；工艺规程；夹具 ；设计 买文档就送您 01339828或 11970985 he of is of 6020B of is a in of So on of at of So at we to of of a be At we to to of we to to be to 文档就送您 01339828或 11970985 目录 摘 要 . 2 前 言 . 6 1 零件的分析 . 7 的介绍 . 7 6020降台铣床的性能和用途 . 7 件的功用 . 8 件的工艺分析 . 8 体的材料及毛坯种类的选择 . 9 2 . 10 速箱体机械加工时的主要问题 . 10 和平面的加工顺序 . 10 ,精加工分阶段进行 . 10 系加工方案的选择 . 10 体机械加工时定位基准的选择 . 10 基准的选择 . 10 基准的选择 . 11 序的合理组合 . 11 序分散原则 . 11 序集中原则 . 11 订工艺路线 . 12 3 确定机械加工余量，工序尺寸及其公差 . 15 面的机械加工余量，工序尺寸及其公差 . 15 的机械加工余量，工序尺寸及其公差 . 15 4 确定切削用量、工时定额、切削力及切削功率 . 17 削用量的选择原则 . 17 加工切削用量的选择原则 . 17 加工时切削用量的选择原则 . 18 铣平面 . 18 镗孔加工 . 20 买文档就送您 01339828或 11970985 钻孔加工 . 22 5 夹具设计 . 26 具的定义以及分类 . 26 使用机床分类 . 27 夹紧的动力源分类 . 27 床夹具在机械加工中的作用 . 27 床夹 具的组成 . 28 具的设计 . 28 工件进行工艺分析 . 28 位装置的确定 . 29 紧装置的确定 . 30 算夹紧力并确定螺杆直径 . 30 模支架的结构和尺寸的确定 . 31 模底座的结构和尺寸的确定 . 32 定本夹具的技术要求 . 33 具的精度分析 . 33 套的选择： . 34 结束语 . 35 参考文献 . 36 致 谢 . 37 附 录 . 37 买文档就送您 01339828或 11970985 前 言 毕业设计是学生在校学习阶段的最后一个重要的教学环节， 其目的是培养 一般工程技术问题的能力， 树立正确养学生综合运用所学的专业和基础理论知识 ，独立解决本专业的设计思想的工作作风。 毕业设计是毕业实习的基础上进行的 ， 根据自己的设计课题，在毕业 实习期间认真调查研究。搜集资料。本次设计涉及到机床 ， 工艺 ， 工装夹具等机制专业的几乎所有的专业基础知识 ， 是一次全面 ， 系统地检查自己在大学期间对专业知识的学习的情况。在整个设计过程中做到严谨 ，认真完成方案设计，图纸设计和编写技术文件等，使自己对机制专业有了 更深的认识。 为了提高 速箱的加工效率，适应箱体两面镗的要求，我们设计了这一套加工工艺路线，在指导老师 杨益梅 副教授的带领与指导下，经过两个多月的努力，融合自己所学的专业知识，参考各种参考文献，从而设计了这一套比较完整的工艺路线。本套设 计适用于中批生产，因而设计中所使用的工具大部分是通用的，只有后面设计的夹具是专用的。 由于水平有限，经验不足，第一次全面的系统的设计本次设计难免有许多不妥和错误之处，恳请指导老师和读者批评指正错误，以便及时改正。 买文档就送您 01339828或 11970985 1 零件的分析 铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得 到广泛应用。 最早的铣床是美国人惠特尼于 1818年创制的卧式铣床；为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人布朗于 1862年创制了第一台万能铣床，这是升降台铣床的雏形；1884年前后又出现了龙门铣床；二十世纪 20年代出现了半自动铣床，工作台利用挡块可完成 “进给 或 “决速 的自动转换。 1950年以后，铣床在控制系统方面发展很快，数字控制的应用大大提高了铣床的自动化程度。尤其是 70年代以后，微处理机的数字控制系统和自动换刀系统在铣床上得到应用，扩大了铣床的加工范围，提高了加工精度与效率。 铣床种类很多，一般 是按布局形式和适用范围加以区分，主要的有升降台铣床、龙门铣床、单柱铣床和单臂铣床、仪表铣床、工具铣床等。 升降台铣床有万能式 ， 卧式和立式几种，主要用于加工中小型零件，应用最广；龙门铣床包括龙门铣镗床 ， 龙门铣刨床和双柱铣床，均用于加工大型零件；单柱铣床的水平铣头可沿立柱导轨移动，工作台作纵向进给；单臂铣床的立铣头可沿悬臂导轨水平移动，悬臂也可沿立柱导轨调整高度。单柱铣床和单臂铣床均用于加工大型零件。 仪表铣床是一种小型的升降台铣床，用于加工仪器仪表和其他小型零件；工具铣床主要用于模具和工具制造，配有立铣头、万 能角度工作台和插头等多种附件，还可进行钻削、镗削和插削等加工。其他铣床还有键槽铣床、凸轮铣床、曲轴铣床、轧辊轴颈铣床和方钢锭铣床等，它们都是为加工相应的工件而制造的专用铣床。 另外，按控制方式，铣床又可分为仿形铣床 ， 程序控制铣床和数控铣床等。 6020工作台面宽度为 200 250 以铣平面和沟槽等。可以逆铣也可以顺铣。机床精度稳定，操纵灵活。工作台纵向，横向及垂向均有机动进给及快速 调整移动。配备多种附件。重量轻，更换容易，做到一机多能，用途广泛，适用于机械、轻工、仪表、电机、电器、模具等行业的铣削加工。万能升降台铣床买文档就送您 01339828或 11970985 由于工作台可以回转 45（ 只限于 配以使用分度头时可以铣削麻花钻沟槽和斜齿圆柱齿轮等各种螺旋表面及特殊表面。根据要求，还可以在各种卧式（万能）升降台铣床上安装数显装置 图 1 件的功用 将部件中的轴，套，齿轮等有关零件连接成 一个整体，并使之保持正确的相对位置，以传递转矩形或改变转速来完成规定的运动，同时它能保证 件的工艺分析 由原始零件图样可知，其材料为 零件上的主要加工面为 W、 H、 别定为 面）另有为了定位夹紧和装配所需加工的平面有三个，分别定为 面。 图 2 1） 孔和平面的表面粗糙度要求 ： 面为 6 面为 文档就送您 01339828或 11970985 面为 . . 组支承孔的内表面为 钻孔的内表面为 其余为 ) 平面的几何形状精度 1面与 2面的平行度误差为 面与 3面的平行度误差为 面与 2面的垂直度允许误差为 ) 轴孔端面对轴线的垂直度允许误差 轴孔端面对轴线的垂直度允许误差为 ) 支承孔的轴线间的平行度允许误差 支承孔的轴线间的平行度允许误差为 300:) 支承孔的孔中心距偏差 支承 孔的孔中心距偏差规定为 ) 支承孔的同轴度均允许差 支承孔的同轴度均允许差为 ) 支承孔的孔径尺寸精度 除组孔的右孔 62其余孔均为 体的材料及毛坯种类的选择 和良 由于箱体的结构复杂 ,且其吸振性和耐磨性均要求较高 ， 选择有一定的强度 好的减振性 ， 铸造性能好的 1 。 又由于生产量为中批生产 ,因此为了提高生产率减少机械 加工余量 ,应采用金属模机械造型 1 ， 又由于箱体零件的 、 、 组支承孔均需铸出 ， 故还应安放型芯 ， 此外为消除残余应力 ,铸造后还应安排时效处理 。 买文档就送您 01339828或 11970985 2 速箱体机械加工时的主要问题 作为箱体零件的变速箱体 ， 其主要的加工表面是平面及其孔系 。 一般情况下 ，平面的加工精度要比孔系的加工精度容易实现 。 因此 ， 对于变速箱来说 ,机械加工过程中的主要问题是如何实现孔的加工精度 ， 如何处理好孔与平面之间的相互关系 。 由于该变速箱体为中批量加工生产 ， 因此满足其生产率的要求也是箱体加工过程中应考虑的主要因素 。 和平面的加工顺序 箱体类零件的机械加工应遵循 “先面后孔 ”的原则 ， 即先加工箱体上的基准平面 ， 再以基准平面定位加工其它平面 ,然后再加工孔系 。 变速箱体加工自然也应遵循这个原则 。 这样处理的原因主要是平面的面积大 ， 定位时稳定可靠 ， 且夹紧牢固 ,因而容易保证孔的加工精度 。 其次是 ， 先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸部分 ， 为提高孔的加工精度创造条件 ， 而且这样做便于对刀及调整 ， 同时也利于保 护刀具 ,防止打刀和崩刃 。 ,精加工分阶段进行 对变速箱体的主要表面加工时应将粗 ， 精加工分阶段进行 ,这是因为箱体的结构形状复杂 ， 主要表面的加工精度较高 。 将粗 ,精加工分阶段进行可以消除 ，由粗加工所产生的内应力 、 切削力 、 夹紧力和切削热对加工精度的影响 ， 有利于保证箱体的加工精度 还能根据粗 ， 精加工的不同要求来合理选用设备 ，有利于提高生产率 。 系加工方案的选择 加工变速箱体的孔系时 ， 应选择能满足孔系加工精度要求的加工方法及设备 。 这里除了考虑加工精度和加工效率以外 ， 还应该考虑影响经济效 益的因素 。在满足精度要求及生产率的条件下 ,应该择价格最低的机床 。 根据该箱体的加工精度和生产率要求 ， 宜选用在专用镗床上采用镗模法镗孔和在摇臂钻床上采用钻模法钻孔 ,扩孔 ， 铰孔的加工方案 。 体机械加工时定位基准的选择 基准的选择 粗基准的选择应满足以下要求 ： 1） 保证各主要支承孔的加工余量均匀 买文档就送您 01339828或 11970985 2） 保证装入箱体内的零件与箱壁有一定的间隙 为了满足上述要求 ， 应选择箱体的主要支承孔作为主要基准 。 即以 、 支承孔和 作为粗基准限制工件的六个自由度 。 由于是以孔作为粗基准来加工精基准面的 ， 因此 当用精基准面定位加工、组支承孔时 ， 就能保证其有足够的加工余量 。 由于孔与壁的位置是同一型芯铸成的 ， 因而孔的余量均匀 ， 也就间接保证了孔与箱壁的相对位置 。 基准的选择 从保证箱体的孔与孔 ， 孔与平面 ， 平面与平面之间的位置关系考虑 。 精基准的选择应能保证箱体在整个加工过程中基本上都用统一的定位基准 。 从原始零件图样可知 ， 该箱体的底平面 1与 1个主要支承孔平行 ， 且它的面积大 ， 又是箱体部件的装配基准面 。 因此它是理想的精基准 。 用它来限制工件的三个自由度 ， 然后再利用其它表面配合一起限制工件的六个自由度 ， 因此 ,它能 满足整个的过程中都能采用统一定位基准的要求 。 序的合理组合 确定加工方法以后 ,就要按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数有两种基本原则可供选择 。 序分散原则 工序多 ,工艺过程长 ， 每个工序所包含的加工内容很少 ， 极端情况下每个工序只有一个工步 ， 所使用的工艺设备与装备比较简单 ， 易于调整和掌握 ， 有利于选用合理的切削用量 ， 减少基本时间 ， 设备数量多 ,生产面积大 。 序集中原则 零件的各个表面的加工集中在少数几个工序内完成 ， 每个 工序的内容和工步都较多 ， 有利于采用高效的机床 ， 生产计划和生产组织工作得到简化 ， 生产面积和操作工人数量减少 ， 工件装夹次数减少 ， 辅助时间缩短 ， 加工表面间的位置精度易于保证 ， 设备 、 工装投资大 、 调整 、 维护复杂 ， 生产准备工作量大 。 批量小时往往采用在通用机床上工序集中的原则，批量大时即可按工序分散原则组织流水线生产，也可利用高生产率的通用设备按工序集中原则组织生 产 。 零件加工顺序的安排原则 如下 6 1) 对于形状复杂，尺寸较大的毛坯或尺寸偏差较大的毛坯 ， 应首先安排划线 工序 ， 为精基准加工提供找正基准 。 2) 按 “先基面后其他 ”的顺序 ， 首先加工精基准面 。 3) 在重要表面加工前应对精基准进行修正 。 买文档就送您 01339828或 11970985 4) 按 “先主后次，先粗后精 ”的顺序，对精度要求较高的各主要表面进行粗加工，半精加工和精加工 。 5）对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工 。 6）对于易出现废品的工序，精加工和光整加工可适当提前，一般情况主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进行 。 订工艺路线 平面加工方案 ： 因为变速箱体的主要加工面的表面粗糙度分别为 铣可以达到精度要求 表面粗糙度要求 三个支承孔的加工方案 ： 粗镗 半精镗 精镗 2 。 可以达到精度要求 表面粗糙度要求 孔径 1520 ， 采用钻 （ 扩 ） 铰的加工方案 . 拟定工艺路线的出发点 ， 应当是在保证零件质量的前提下 ， 力求有高的生产率和低的生产成本 。 由于该变速箱体的生产类型为中批 生产 。 故需其工序适当集中 ， 加工设备应以一般的普通加工机床为主 ,辅以高效率的专用机床 ， 夹具则应以专用夹具为主 ， 尽量采用高效快速的装夹方法 。 工艺方案 I: 工序 1:铸造 工 工序 2:时效 工序 3:上底漆 工序 4:粗铣 5面 工序 5:精铣 5面 工序 6:粗铣 1、 4、 6面 工序 7:精铣 1、 4、 6面 工序 8:粗、精铣 2、 3面 工序 9:粗镗 、 、 组支承孔 序 10:精镗 、 、 组支承孔 工序 11:钻、扩 ， 铰 20工序 12:钻 、铰 30钻 4钻 8 33 钻 4 5 钻 6. 8 买文档就送您 01339828或 11970985 扩 1026凹坑 钻 3- 8 钻、铰 10 9 5 工序 13: 刮 2617凹坑 刮 4- 17 刮 324凹坑 工序 14:攻螺纹 10 序 15:检验 工序 16:入库 工艺方案 : 工序 1: 铸造 ， 时效 ， 上底漆 工序 2: 划线 工序 3: 粗铣 1面 工序 4: 粗、精铣 3面 工序 5: 粗、精铣 4面 工序 6: 粗、精铣 5、 6面 工序 7: 粗铣 2面 工序 8: 精铣 1面 工序 9: 精铣 2面 工序 10:粗、半精镗 、 、 孔 以及 100 805 工序 11:精镗 、 、 孔 以及 100 805 工序 12:钻、扩 ， 铰 2- 20序 13:钻 1面上的孔 :钻扩铰 30 4 钻 4- 17刮 2617凹坑 钻 8 4 5 工 序 14:钻 4面上的孔 :钻 1322凹坑 钻 扩 1026凹孔 工序 15:钻 5面上孔 :钻 3序 16:钻 6面上孔 ， 钻铰 10文档就送您 01339828或 11970985 钻 序 17：钻 3面上孔 9 5 工序 18：攻丝 6812序 19：检验 工艺方案的比较分析 : 两种加工方案所选取的粗基准和精基准不同，由前面基准选取的确定和分析，可知方案 的以 、 组支承孔和平面 作为粗基准，以面积最大的底平面 作为精基准，更能满足整个加工过程中都能采用统一定位基准的要求。 镗孔时方案 只安排了粗、精镗两步工序，而方案 中还安排了半精镗，有利于提高镗孔的精度，达到图纸对零件的要求，但要求工序适当集中，故粗镗和半精镗 合二为一作为一道工序。 另外，在钻孔时，方案 工序虽然集中，但在某一道工序中太过于集中，使其中的某一道工序的工作量太大。工时较多不利于流水线式作业，而方案 采用加工某一个面上的孔作为一道工序，装夹可靠，有利于流水线作业。故此次设计采用工艺方案 买文档就送您 01339828或 11970985 3确定机械加工余量，工序尺寸及其公差 面的机械加工余量，工序尺寸及其公差 根据 表 表 表 表 表 ， 采用尺寸公差等级 加工余量等级 表 1 平面的机械加工余量，工序尺寸及其公差 (单位 :平面 总加工余量 毛坯尺寸 公差 、 精铣余量 粗铣余量 5面 90 1 、 3面 242 2 2 2 面 37 、 6面 2 207 2 1 2 的 机械加工余量 ， 工序尺寸及其公差 根据 表 2 查得工序余量其公差 和根据 表 23 查得： 各公差等级标准公差计算式 ： 16i 00i 160i 25i i= （ 1） 计算后列表 2于后 买文档就送您 01339828或 11970985 表 2 孔的机械加工余量 ， 工序尺寸及其公差 (单位 :孔 精 镗 余量 尺 寸 公 差 半精 镗余量 寸公差 粗镗 余量 毛 坯 尺寸 左左孔 62 5 52 5 62 5 右右孔 809 5 62 5 809 5 钻、扩、铰孔的加工尺寸如表 5 所示 表 3 钻、扩、铰孔的加工尺寸 (单位 :孔 钻 扩 铰 2- 20 18 20 30 28 30 10 10文档就送您 01339828或 11970985 4 确定切削用量、工时定额、切削力及切削功率 削用量的选择原则 正确地选择切削用量 ， 对提高切削效率 ， 保证必要 的刀具耐用度和经济性 ，保证加工质量 ， 具有重要的作用。 加工切削用量的选择原则 : 粗加工时加工精度与表面光洁度要求不高 ， 毛坯余量较大。因此 ,选择粗加工的切削用量时 ， 要尽可能保证较高的单位时间金属切除量 (金属切除率 )和必要的刀具耐用度 ， 以提高生产效率和降低加工成本 pw 000(2) 式中 : 单位时间内的金属切除量（ s） V切削速度 （ m/s） f进给量（ mm/r） 切削深度 （ 提高切削速度 ， 增大进给量和切削深度 ， 都能提高金属切除率。但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的吃刀深度 次选择一个较大的进给量 f，最后确定一个合适的切削速度 v。 选用较大的 具耐用度 要比 v对 要稍微降低一下便可以使回升到规定的合理数值，因此，能使 v、 f、 积较大，从而保证较高的金属切除率。此外，增大 大 f 又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。 1） 切削深度的选择 ： 粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切掉。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。 买文档就送您 01339828或 11970985 2） 进给量的选择 粗加工时限制进给量提高的因素 主要是切削力。因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。 3） 切削速度的选择 粗加工时，切削速度主要是受刀具耐用度和机床功率的限制。合理的切削速度一般不需要经过精确计算，而是根据生产实践经验和有关资料确定。切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降 低切削速度。 加工时切削用量的选择原则 精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且较均匀。因此，选择精加工的切削用量时应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。 1） 切削深度的选择 精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。 2） 进给量的选择 精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。 3） 切削速度的选择 切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。只有当切削速度受到工艺条件限制面不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生范围。 由此可见，精加工时应选用较小的吃刀深度 f ，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度 V，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。 铣平面 铣 5面 根据 表 3表 3 ， 取铣刀进给量， .2 ，初取切削速度v =1.5 mm/s。 采用刀具，根据工件的材料为 取硬质合金端铣刀，型号为 刀直径为 250 数 Z=10， 根 据表 查得： 买文档就送您 01339828或 11970985 切削速度 ：s=69.6 m/削功率 ：.0 用度 ： T= =240 际转速： 8 8 66250 001 0 00 dw vn w （ 3） 取实际转速： 9 计算基本工时工作台的进给量为 : wf 089=mm/ （ 4） 取75 mm/本工 时 21（ 5） 其中，加工长度 L=140 入长度 1L = )(2 +（ 1 3） （ 6） 切出长度 2L =1 3 表 7 取1=250 2L =3 m 51 75 32 501 40 3107） 故切削力 2 5 8 3 w ) （ 8） 铣 4面 按前述方法分别查表和计算的结果如下： 铣刀进给量 .2 实际切削速度 9.6 m/作台进给量 75 mm/本工时 具耐用度耐t： 耐t=240 削功率 W 切削力 2586 N 铣 6面 铣刀进给量 .2 买文档就送您 01339828或 11970985 实际切削速度 6.2 m/作台进给量 55 mm/本工时 具耐用度耐t： 耐t=240 削功率 .7 削力 =2126 N 铣 1面 铣刀进给量 .2 实际切削速度 9.6 m/作台进给量 75 mm/本工时 具耐用度耐t： 耐t=240 削功率 .0 削力 2586 N 铣 3面 铣刀进给量 .2 实际切削速度 6.2 m/作台进给量 43.2 mm/本工时 具耐用度耐t： 耐t=180 削功率 .6 削力 2047 N 铣 2面（ 根据 表 ） 铣刀进给量 .2 实际切削速度 2.6 m/作台进给量 mm/本工时 具耐用度耐t： 耐t=180 削功率 .7 削力 镗 孔加工 粗镗同轴孔 I. 762780 工序尺寸分别为 , ,两孔同时用一根镗刀杆加工，按 表 3 买文档就送您 01339828或 11970985 取 V=0.8 m/s f=0.6 mm/r 则主轴转速： m i n s （ 9） 两孔一次加工完毕，故基本工时计算如下： 行程长度 ： 21 最长4 （ 10） 已知： 46最长 41 l 02 l 则： L =46+4+0=50 是 ， 基本工时 ： m 0 sJ （ 11） 粗镗同轴孔 , 752862 工序尺寸分别为 , 两孔同时用一根镗刀秆加工 ， 取 ： V=0.8 m/s f=0.6 mm/r 则主轴转速和基本工时分别计算如下： m i n/251/vn s （ 12） m 37 sJ （ 13） 粗镗同轴孔 ， 762780 与 ( )相同 ， 取 V=0.8 m/s f=0.6 mm/r 计算得 ： 94 r/T=43 半精镗同轴孔 ： 762780 工序尺寸分别为 ， 取 v=m/s f=mm/r 则 r/s=275 r/ 半精镗同轴孔 ： 752862 工序尺寸分别为 , 取 V=m/s f=