调模丝母加工工艺及中心孔夹具设计（全套含CAD图纸）
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调模丝母
加工
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机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 调模丝母 调模丝母 工序名称 钻 中心孔 通孔 ，先钻底孔 20 工序号 07 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求，要求已加工平面无明显刀痕 基准面 外圆面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 车床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 代号 爪卡盘 步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 钻 中心孔 通孔 ，先钻底孔 20 56 3 43 660 5 圆车刀、 游标卡尺 1 三爪卡盘 1 游标卡尺 2 3 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机械设计制造及其自动化专业 机械制造技术 课程设计任务书 班 级 _ 姓名 学号 指导教师 _ 课题名称 设计时间 起始时间 完成时间 原始技术条件 1、 零件图样 ，每台设备 零件 的数量 件。 2、 生产类型为 大批生产 3、毛坯为外协件。生产条件根据需要确定，由机加班负责生产。 设计工作量 1、 绘制零件 图 1 张。 2、 绘制毛坯图 1 张。 3、 编制机械加工工艺规程卡片（工艺过程卡片和工序卡片 ） 1 套。 4、 绘制 指定的具体工序的夹具装配总图和本套夹具中的主要零件图 1 2 张 。 5、 撰写设计说明书 1 份。 参考资料 1.机械制造技术基础 教材 2机械 制造技术基础课程设计 教材 3机械制造工艺手册 手册 工作进度 1、 零件图的工艺分析及绘制 、 毛坯的选择 及 毛坯图 的 绘制 。 2、 选择定位基准、 选择各表面的加工方法和加工方案 、 安排 加工顺序，划分加工阶段 、 制订工艺路线 、选择机床及工艺 装备。 3、 加工余量及工序间尺寸与公差的确定 、 切削用量和时间 2 天 定额的确定 、 填写机械加工工艺过程卡和工序卡 。 4、 确定夹具设计方案，绘制结构原理示意图； 4 天 5、计算夹紧力；绘制 夹具装配图和零件图。 4 天 6、 编写整理设计说明书 2 天 教研室意见 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 调模丝母 调模丝母 工序名称 锻造出毛坯 工序号 10 技检要求 按照图示 要求保证粗糙度要求，要求已加工平面无明显刀痕 基准面 外圆面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 车床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 爪卡盘 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 锻造出毛坯 2 3 4 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 调模丝母 调模丝母 工序名称 毛坯热处理， 时效处理 工序号 20 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求，要求已加工平面无明显刀痕 基准面 外圆面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 车床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 代号 爪卡盘 步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 毛坯热处理， 时效处理 2 3 4 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 调模丝母 调模丝母 工序名称 粗车右端面，粗车外圆 100， 粗车外圆 85， 粗车外圆 58， 粗车 各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1工序号 30 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求，要求已加工平面无明显刀痕 基准面 外圆面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 车床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 代号 爪卡盘 步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 粗车右端面，粗车外圆 100， 粗车外圆 85，粗车外圆 58， 粗车 各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1半精车余量 56 3 43 660 5 圆车刀、 游标卡尺 1 三爪卡盘 1 游标卡尺 2 3 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 调模丝母 调模丝母 工序名称 掉头， 粗车 左 端面，粗车外圆 80， 粗车外圆 62， 粗车外圆 55， 粗车 各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1半精车余量 工序号 40 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求，要求已加工平面无明显刀痕 基准面 外圆面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 车床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 代号 爪卡盘 步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 掉头， 粗车 左 端面，粗车外圆 80， 粗车外圆62， 粗车外圆 55， 粗车 各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1半精车余量 56 3 43 660 5 圆车刀、 游标卡尺 1 三爪卡盘 1 游标卡尺 2 3 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 调模丝母 调模丝母 工序名称 半精车 右端面， 半精车 外圆 100， 半精车 外圆 85， 半精车 外圆 58， 半精车 各外圆台阶及圆弧圆角 工序号 50 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求，要求已加工平面无明显刀痕 基准面 外圆面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 车床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 代号 爪卡盘 步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 半精车 右端面， 半精车 外圆 100， 半精车 外圆 85， 半精车 外圆 58， 半精车 各外圆台阶及圆弧圆角 56 3 43 660 5 圆车刀、 游标卡尺 1 三爪卡盘 1 游标卡尺 2 3 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 调模丝母 调模丝母 工序名称 掉头， 半精车 左 端面， 半精车 外圆 80， 半精车 外圆 62， 半精车 外圆 55， 半精车 各外圆台阶及圆弧圆角 工序号 60 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求，要求已加工平面无明显刀痕 基准面 外圆面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 车床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 代号 爪卡盘 步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 掉头， 半精车 左 端面， 半精车 外圆 80， 半精车外圆 62， 半精车 外圆 55， 半精车 各外圆台阶及圆弧圆角 56 3 43 660 5 圆车刀、 游标卡尺 1 三爪卡盘 1 游标卡尺 2 3 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 调模丝母 调模丝母 工序名称 钻 中心孔 通孔 ，先钻底孔 20 工序号 07 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求，要求已加工平面无明显刀痕 基准面 外圆面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 车床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 代号 爪卡盘 步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 钻 中心孔 通孔 ，先钻底孔 20 56 3 43 660 5 圆车刀、 游标卡尺 1 三爪卡盘 1 游标卡尺 2 3 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 调模丝母 调模丝母 工序名称 粗车 内孔， 粗车 螺纹 孔 工序号 80 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求，要求已加工平面无明显刀痕 基准面 外圆面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 车床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 代号 爪卡盘 步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次 数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 粗车 内孔， 粗车 螺纹 孔 116 3 5 510 5 圆车刀、 游标卡尺 1 专用夹具 1 游标卡尺 2 3 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 调模丝母 调模丝母 工序名称 车退刀槽 7车 螺纹 20 到规定尺寸精度 工序号 90 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求，要求已加工平面无明显刀痕 基准面 外圆面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 车床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 代号 爪卡盘 步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分 ） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 车退刀槽 7车 螺纹 20 到规定尺寸精度 116 3 5 510 5 圆车刀、 游标卡尺 1 专用夹具 1 游标卡尺 2 3 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 调模丝母 调模丝母 工序名称 钻圆周钻孔攻丝 工序号 100 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求，要求已加工平面无明显刀痕 基准面 外圆面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 钻床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 代号 爪卡盘 步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 钻圆 周钻孔攻丝 116 3 5 510 5 圆车刀、 游标卡尺 1 三爪卡盘 1 游标卡尺 2 3 4 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 调模丝母 调模丝母 工序名称 铣油槽 工序号 110 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求，要求已加工平面无明显刀痕 基准面 外圆面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 夹具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 铣油槽 116 3 5 510 5 圆车刀、 游标卡尺 1 专用夹具 1 游标卡尺 2 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 调模丝母 调模丝母 工序名称 加工齿数 Z=38， m=齿轮 工序号 07 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求，要求已加工平面无明显刀痕 基准面 外圆面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 滚齿机 夹具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 加工齿数 Z=38， m=齿轮 26 1 5 510 5 齿刀 1 专用夹具 1 游标卡尺 2 3 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 10 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 调模丝母 调模丝母 工序 名称 去毛刺，清洗，入库 工序号 07 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求，要求已加工平面无明显刀痕 基准面 外圆面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 夹具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 去毛刺，清洗 2 入库 3 4 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 调模丝母 零件名称 调模丝母 共 2 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 锻造 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工序 名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工时 /准终 单件 10 锻造 锻造出毛坯 锻造 车间 20 热处理 毛 坯热处理， 时效处理 锻造 车间 30 粗车 粗车右端面，粗车外圆 100， 粗车外圆85， 粗车外圆 58， 粗车 各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1机加工车间 爪卡盘， 90度偏刀， 盲孔偏刀，游标卡尺 1550 粗车 掉头， 粗车 左 端面，粗车外圆 80， 粗车外圆 62， 粗车外圆 55， 粗车 各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1机加工车间 爪卡盘， 90度偏刀， 盲孔偏刀，游标卡尺 1880 半精车 半精车 右端面， 半精车 外圆 100， 半精车外圆 85， 半精车 外圆 58， 半精车 各外圆台阶及圆弧圆角 机加工车间 爪卡盘， 90度偏刀， 盲孔偏刀，游标卡尺 1000 半精车 掉头， 半精车 左 端面， 半精车 外圆 80， 半精车 外圆 62， 半精车 外圆 55， 半精车 各外圆台阶及圆弧圆角 机加工车间 爪卡盘， 90度偏刀， 盲孔偏刀，游标卡尺 1110 钻 钻 中心孔 通孔 ，先钻底孔 20 机加工车间 爪卡盘 ， 钻头， 游标卡尺 50 粗车 粗车 内孔， 粗车 螺纹 机加工车间 爪卡盘， 90度偏刀， 盲孔偏刀，游标卡尺 155 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 调模丝母 零件名称 调模丝母 共 2 页 第 2 页 材 料 牌 号 坯 种 类 锻造 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工序 名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工时 /准终 单件 90 半精车 车退刀槽 7车 螺纹 20 到规定尺寸精度 机加工车间 爪卡盘， 90度偏刀， 盲孔偏刀，游标卡尺 11100 钻孔攻丝 钻圆周钻孔攻丝 机加工车间 花钻，游标卡尺 510 铣槽 铣油槽 机加工车间 铣刀，游标卡尺 15520 滚齿 加工齿数 Z=38， m=机加工车间 滚齿机 滚齿刀 25530 钳 去毛刺，清洗 金工 钳工台 丝锥，锉刀，游标卡尺 140 终检 终检 入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 学 课程设计论文 调模丝母加工工艺及 加工 中心孔夹具设计 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 I 摘 要 调模丝母 零件加工工艺及 钻床夹具设计 是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削 用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词： 工艺 ， 工序 ， 切削用量 ， 夹紧 ， 定位 ， 误差 录 摘 要 . 录 . 1 章 序 言 . 5 第 2 章 零件的分析 . 6 . 6 . 6 第 3 章 工艺规程设计 . 7 定毛坯的制造形式 . 7 面的选择 . 7 定工艺路线 . 8 艺路线方案一 . 8 艺路线方案二 . 8 艺方案的比较与分析 . 9 择加工设备和工艺装备 . 10 床选用 . 10 择刀具 . 10 择量具 . 10 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 11 定切削用量及基本工时 . 12 第四章 加工中心孔夹具设计 . 21 床夹具设计要求说明 . 21 . 22 位机构 . 23 . 23 . 24 定夹具体结构尺寸和总体结构 . 25 件的车床专用夹具简单使用说明 . 26 V 总 结 . 27 致 谢 . 28 参 考 文 献 . 29 1 章 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 调模丝母 零件加工工艺及 钻床夹具设计 是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等 的基础下，进行的一个全面 的考核 。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具， 保证尺寸 证零件的加工质量。 本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 第 2 章 零件的分析 件的形状 题目给的零件是 调模丝母零件 ，主要作用是 起连接作用。 零件 的实际形状 如上图所示， 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单 。 具体尺寸，公差如下图所示 。 件的工艺分析 由零件图可知，其材料为 该材料为 球墨铸铁 ，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 调模丝母 零件主要加工表面为： 面粗糙度.2 m 。 面粗糙度.2 m 。 面粗糙度.2 m 。 表面粗糙度.2 m 。 .3 m 、 12.5 m ，法兰面粗糙度.3 m 。 调模丝母 共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： (1) 左端的加工表面： 这一组加工表面包括： 左端面， 80外圆， 62外圆， 55外圆， 45内圆，倒角 钻孔并攻丝。这一部份只有端面有 其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。 (2) 一组加工表面包括：右端面； 100的外圆，粗糙度为 85的外圆 ， 58的外圆， 并带有倒角；钻中心孔。其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中， 45的孔或内圆直接在上做镗工就行了。 第 3 章 工艺规程设计 本 调模丝母 来自 注塑机，假设 年产 量为 10 万台，每台车床需要该零件 1个，备品率为 19%，废品率为 每日工作班次为 2班。 该零件材料为 虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。依据设计要求 Q=100000 件 /年， n=1件 /台；结合生产实际，备品率和 废品率分别取19%和 入公式得该工件的生产纲领 N=2+ )（ 1+ )=238595件 /年 定 毛坯 的制造形式 零件材料为 件的特点是液态成形，其主要优点是适应性强，即适用于不同重量、不 同壁厚的铸件，也适用于不同的金属，还特别适应制造形状复杂的铸件。考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用砂型 铸造 ，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。 面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使 生产无法正常进行。 粗基准的选择，对像 调模丝母 这样的零件来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件来说，如果外圆的端面做基准，则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按照有关粗基准的选择原则 (即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准 )。 对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时， 应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。 定工艺路线 制定工艺路线的出发点 ，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 艺路线方案一 工序 10 锻造出毛坯 。 工序 20 毛坯热处理， 时效处理 。 工序 30 粗车右端面，粗车外圆 100， 粗车外圆 85， 粗车外圆 58， 粗车 各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1半精车余量 。 工序 40 掉头， 粗车 左 端面，粗车外圆 80， 粗车外圆 62， 粗车外圆 55， 粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1半精车余量 工序 50 半精车 右端面， 半精车 外圆 100， 半精车 外圆 85， 半精车 外圆 58，半精车 各外圆台阶及圆弧圆角 。 工序 60 掉头， 半精车 左 端面， 半精车 外圆 80， 半精车 外圆 62， 半精车 外圆55， 半精车 各外圆台阶及圆弧圆角 。 工序 70 钻 中心孔 通孔 ，先钻底孔 20。 工序 80 粗车 内孔， 粗车 螺纹 孔 。 工序 90 半精车 车退刀槽 7车 螺纹 20 到规定尺寸精度 工序 100 钻圆周钻孔攻丝 工序 110 铣油槽 工序 120 滚齿 =38， m=齿轮 工序 130 钳去毛刺。 工序 140 终检 入库 。 艺路线方案二 工序 10 锻造出毛坯 。 工序 20 毛坯热处理， 时效处理 。 工序 30 粗车右端面，粗车外圆 100， 粗车外圆 85， 粗车外圆 58， 粗车 台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1半精车余量 。 工序 40 掉头， 粗车 左 端面，粗车外圆 80， 粗车外圆 62， 粗车外圆 55， 粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1半精车余量 工序 50 半精车 右端面， 半精车 外圆 100， 半精车 外圆 85， 半精车 外圆 58，半精车 各外圆台阶及圆弧圆角 。 工序 60 掉头， 半精车 左 端面， 半精车 外圆 80， 半精车 外圆 62， 半精车 外圆55， 半精车 各外圆台阶及圆弧圆角 。 工序 70 钻 中心孔 通孔 ，先钻底孔 20。 工序 80 粗车 内孔， 粗车 螺纹 孔 。 工序 90 半精车 车退刀槽 7车 螺纹 20 到规定尺寸精度 工序 100 钻圆周钻孔攻丝 工序 110 铣油槽 工序 120 滚齿 =38， m=齿轮 工序 130 钳去毛刺。 工序 140 终检入库。 艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一的定位和装夹等都比较方便，但是要更换多台设备，加工过程比较繁琐，而且在加工过程中位置精度不易保证。方案二减少了装夹次数，但是要及时更换刀具，因为有些工序在车床上也可以加工，镗、钻孔等等，需要换上相应的刀具。而且在磨削过程有一定难度，要设计专用夹具。因此综合两个工艺方案，取优弃劣，具体工艺过程如下： 工序 10 锻造出毛坯 。 工序 20 毛坯热处理， 时效处理 。 工序 30 粗车右端面，粗车外圆 100， 粗车外圆 85， 粗车外圆 58， 粗车 各外圆台阶及 圆弧圆角，注意各外圆留 1半精车余量 。 工序 40 掉头， 粗车 左 端面，粗车外圆 80， 粗车外圆 62， 粗车外圆 55， 粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1半精车余量 工序 50 半精车 右端面， 半精车 外圆 100， 半精车 外圆 85， 半精车 外圆 58，半精车 各外圆台阶及圆弧圆角 。 工序 60 掉头， 半精车 左 端面， 半精车 外圆 80， 半精车 外圆 62， 半精车 外圆55， 半精车 各外圆台阶及圆弧圆角 。 0 工序 70 钻 中心孔 通孔 ，先钻底孔 20。 工序 80 粗车 内孔， 粗车 螺纹 孔 。 工序 90 半精 车 车退刀槽 7车 螺纹 20 到规定尺寸精度 工序 100 钻圆周钻孔攻丝 工序 110 铣油槽 工序 120 滚齿 =38， m=齿轮 工序 130 钳去毛刺。 工序 140 终检入库。 择加工设备和工艺装备 床选用 工序是粗车、粗镗和半精车、半精镗。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的 考根据机械制造设计工工艺简明手册表 钻孔，选用 磨零件左右外圆面 ,这两个面的要求精度都比较高 ,从经济角度看 ,采用万能磨床 。 择刀具 一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用 硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性 ,可选用可转位车刀 ( 考机械加工工艺手册（主编 孟少农），第二卷表 所有参数。 具通常又称为砂轮。是磨削加工所使用的“刀具”。磨具的性能主要取决于磨具的磨料、结合剂、粒度、硬度、组织以及砂轮的形状和尺寸。参考简明机械加工工艺手册（主编 徐圣群） 表 12择双斜边二号砂轮。 择量具 本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “ 调模丝母 ” 零件材料为 机械 加工工艺手册（以后简称工艺手册），表 种铸铁的性能比较， 球墨铸铁 的硬度 43 269，表 墨铸铁 的物理性能， 3，计算零件毛坯的重量约为 2 表 3械加工车间的生产性质 生产类别 同类零件的年产量 件 重型 （零件重 2000 中型 （零件重1002000 轻型 （零件重 120250 、侧面 底 面 铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量 、工序尺寸及毛坯尺寸。 定切削用量及基本工时 切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先是确定切削深度、进给量，再确定切削速度。现根据切削用量简明手册（第三版，艾兴、肖诗纲编， 1993 年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以 *号，与机械制造设计工工艺简明手册的表区别。 序 粗车右端面，粗车外圆 100， 粗车外圆 85， 粗车外圆 58， 粗车 各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1半精车余 量 端面的切削用量 所选刀具为 据切削用量简明手册表 于 00表 故选刀杆尺寸 = 516 ，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 0V = 012 ，后角 0 = 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 = （ 3 f 据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400之间时， 进给量 f =1.0 按 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30，530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = （ 3 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命 T = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 6质合金刀加工硬度 200 219pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127481000 =120 （ 3 根据 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 4 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = （ 3 根据表 n = r 时，机床主轴 允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同 换车刀手动进给。 . 计算基本工时 3 式中 L =l +y + ， l = 由切削用量简明使用手册表 削时的入切量及超切量 y + = 则L =127 +1 = （ 3 定粗镗的切削用量及基本工时 5= f 根据切削用量简明使用手册表 知，当粗镗铸件时，镗刀直径 pa 镗刀伸出长度为 ： f =按 9），选择， f = =（ 3 式中 m =0.2，T = x =V（ 3 =37 000=71000 = （ 3 按 择 n =160 2.6 选镗刀的主偏角 045 ，则 1L = 9 ， 2 ， 03 L， ， 1i ，则： =117s 序 掉头， 粗车 左 端面，粗车外圆 80， 粗车外圆 62， 粗车外圆 55， 粗车 各外圆台阶及圆弧圆角 ，注意各外圆留 1半精车余量 本工序仍为粗车。已知条件与工序相同，车端面及倒角，可采用工序相同的可转位车刀。 采用工序确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如下： f= n=3.8 v=50.4 56s 序 半精车右端面，半精车外圆 100，半精车外圆 85，半精车外圆 58，半精车各外圆台阶及圆弧圆角 所选刀具为 据切削用量简明手册表 于 1机床的中心高为 200表 故选刀杆尺寸 = 516 ，刀片 厚度为 选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 6 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400之间时， 进给量 f =1.0 按 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30，530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命 T = 也可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度 200 219pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127100048=120 （ 3 根据 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 切 削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 3 式中 L =l +y + ， l = 由切削用量简明使用手册表 削时的入切量及超切量 y + = 则L =126+1 = = 内孔 的切削用量 所选用的刀具为 质合金圆形镗刀，主偏角为 450 ，直径为 16圆形镗刀，其耐用度为 60T ap ，当半精镗铸料，镗刀直径为 镗刀伸出长度 给量为： 。 按表 的计算公式确定 V = （ 3 式中 m = V=124.6 选择 n= n =1200 20 10 00 r8 实际切削速度为： v = 确定半精镗孔的基本时间 50s 序 掉头， 半精车 左 端面， 半精车 外圆 80， 半精车 外圆 62， 半精车 外圆 55， 半精车 各外圆台阶及圆弧圆角 本工序仍半精车。已知条件与工序相同，车端面，可采用工序相同的可转位车刀。 序 钻 中心孔 通孔 ，先钻底孔 20 定钻孔 20 的切削用量 钻孔 20，本工序采用计算法。 表 3速钢麻花钻的类型和用途 标准号 类型 直径范围（ 用途 柄麻花钻 各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 柄长麻花钻 各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 柄麻花钻 各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 柄长麻花钻 各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 选用 25摇臂钻床，查机械加工工艺手册 孟少农 主编，查机表 标准及耐用度可得，耐用度为 4500，表 准高速钢麻花钻的直径系列选择锥柄长，麻花钻 25 ，则螺旋角 =300 ，锋交 2 =1180 ，后角 00 ,横刃斜角 =500 ， L=197mm,116 表 3准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度（摘自 径范围 直柄麻花钻 l 51 101 表 3用型麻花钻的主要几何参数的推存值（根据 （ ） d ( 2 f 0 118 12 40 60 表 3头、扩孔钻和 铰刀的磨钝标准及耐用度 （ 1）后刀面最大磨损限度 具材料 加工材料 钻头 直径 20 高速钢 铸铁 2）单刃加工刀具耐用度 T 具类型 加工材料 刀具材料 刀具直径 11 20 钻头（钻孔及扩孔） 铸铁、铜合金及合金 高速钢 60 钻头后刀面最大磨损限度为 = 60 查机械加工工艺手册 孟少农 主编，第二卷表 速钢钻头钻孔的进给量为 f=根据表 中可知，进给量取 f= 查机械加工工艺手册 孟少农 主编，表 墨铸铁 （ 190钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得， V=12 参考机械加工工艺手册 孟少农 主编，表 V=12 = （ 3 则 n = =131 （ 3 查表 可知， 取 n = 150 则实际切削速度 = =11.8 查机械加工工艺手册 孟少农 主编，表 孔时加工机动时 间计算公式： （ 3 其中 2 5 2 3则： t= =25 1000 1000 0 定钻孔的切削用量 钻孔选用机床为 臂机床，刀具选用 柄短麻花钻，机械加工工艺手册第 2卷。 根据机械加工工艺手册第 2卷表 得钻头直径小于 10钻孔进给量为 则取 确定切削速度，根据机械加工工艺手册第 2卷表 削速度计算公式为 m 3 查得参数为 , 具耐用度 T=35则 v = =1.6 所以 n =72 选取 所以实际切削速度为 1000 v =确定切削时间（一个孔） t = 28 螺纹底孔及攻螺纹 钻螺纹底孔 取 （ 所以 （ r ） 按机床选取r （ 所以实际切削速度 （ m ） 切削工时（一个孔）： 212 攻螺纹 54 M 根据表 4 所以 （ 293 机床选取 )2 7 2 所以实际切削速度 所以切削时间（一个孔）： 12 第四章 加工中心孔 夹具设计 床夹具 设计要求说明 车床夹具主要用于 加工中心孔夹具 。 因而车床夹具的主要特点是工件加工表面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴 。 （ 1） 安装在车床主轴上的夹具 。 这类夹具很多，有通用的三爪卡盘 、 四爪卡盘，花盘，顶尖等，还有自行设计的心轴；专用夹具通常可分为心轴式 、 夹头式 、 卡盘式 、角铁式和花盘式 。 这类夹具的特点是加工时随机床主轴一起旋转，刀具做进给运动 定心式车床夹具 在定心式车床夹具上，工件常以孔或外圆定位，夹具采用定心夹紧机构 。 角铁式车床夹具 在车床 上加工壳体 、 支座 、 杠杆 、 接头等零件的回转端面时，由于零件形状较复杂，难以装夹在通用卡盘上，因而须设计专用夹具 。 这种夹具的夹具体呈角铁状，故称其为角铁式车床夹具 。 花盘式车床夹具 这类夹具的夹具体称花盘，上面开有若干个 装定位元件 、 夹紧元件和分度元件等辅助元件，可加工形状复杂工件的外圆和内孔 。 这类夹具不对称，要注意平衡 。 （ 2） 安装在托板上的夹具 。 某些重型 、 畸形工件，常常将夹具安装在托板上 。 刀具则安装在车床主轴上做旋转运动，夹具做进给运动 。 由于后一类夹
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