连杆盖加工工艺及铣台阶底面夹具设计（含CAD图纸源文件）
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下载后文件包含有 CAD 图纸和说明书,咨询 Q 197216396 或 11970985院 别： 机电学院 专 业：机械设计制造及其自动化 姓 名： 学 号： 指导教师： 日 期： 下载后文件包含有 CAD 图纸和说明书,咨询 Q 197216396 或 119709852目录机床夹具设计课程设计任务书 .2序言 .3一、零件的分析 .31、零件的生产类型 .32、零件的工艺分析 .4二、工艺规程设计 .51、毛坯的选择及毛坯的余量确定 .52、基准的选择 .63、制定工艺路线 .64、工序内容设计 .8三、铣床夹具设计 .121、设计任务 .122、夹具方案分析 .122.1 工件的定位方案分析 .122.2 加紧方案分析 .132.3 夹具体设计 .14四、设计小结 .15参考文献 .16下载后文件包含有 CAD 图纸和说明书,咨询 Q 197216396 或 119709853下载后文件包含有 CAD 图纸和说明书,咨询 Q 197216396 或 119709854下载后文件包含有 CAD 图纸和说明书,咨询 Q 197216396 或 119709855机床夹具设计课程设计任务书一设计题目： 设计连杆盖铣下地面（连杆盖与连杆体的剖分面）专用夹具设计（生产纲领：大批量）二设计要求：（上交电子文件和纸资文件）零件图 1 张工序图 1 张专用夹具装配图 1 张夹具体零件图 1 张课程设计说明书 1 份三、时间：二周(20102011 学年度第二学期的第十四、十五周)四、设计步骤及要求：第一部分 检验、分析1检验、分极零件图绘制零件图，分析视图是否完整，是否有不合理之处2零件技术经济分析哪些面是重要表面，哪些面的技术要求较高，哪些面有位置精度要求第二部分 制定工艺路线1毛坯的选择及毛坯余量确定2、基准的选择3制定工艺路线，填写工艺过程卡第三部分夹具的设计1确定加工部位，分析技术要求2确定定位方案1）.选择定位元件，包括尺寸和公差2）.分析定位的合理性，判断有无欠定位和过定位3确定夹紧方案，选择夹紧元件和夹紧结构第四部分夹具结构设计1. 夹具体及其它零件设计，确定夹具详细结构。下载后文件包含有 CAD 图纸和说明书,咨询 Q 197216396 或 1197098562. 定位误差计算第五部分夹具体绘制总装图绘制，零件图绘制序言本课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课的基础上进行的。本设计是根据学生的实际能力以及结合现代技术的发展趋势综合考虑而做的，主要培养学生综合运用学过的知识，独立地分析和拟定一个零件的合理工艺路线，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力，能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法。学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力，培养学生熟悉和应用各种手册、图片、设计表格等技术资料，以便掌握从事工艺文件的方法和步骤，培养学生解决工艺问题的能力。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。一、零件的分析1、零件的生产类型根据所给要求，以确定，本两件加工属大批量生产。下载后文件包含有 CAD 图纸和说明书,咨询 Q 197216396 或 1197098572、零件的工艺分析图 1.连杆盖零件图此零件为连杆合件之一连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔 81+0.021 0mm 以及小头孔要求表面粗糙度 Ra1.6偏高。基本思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。在小头孔中间的大的沟槽需要用R67mm 刀具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的 R25mm的刀具去加工。此外还应该注意：1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不再加工，根据 GB/T 6414-1999 的规定，铸件尺寸公差代号为 CT 公差等级分为 16 级，由于零件的轮廓尺寸不大，形状下载后文件包含有 CAD 图纸和说明书,咨询 Q 197216396 或 119709858不是很复杂，为大批量生产，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。2.连杆小头孔对 A 基准的平行度公差为 0.01mm。3.大头孔两端的台阶面对 B 基准的对称度公差为 0.3mm。4.小头孔中间的沟槽，对基准 B 的对称度为 0.2mm。5.铸件毛坯需要经过人工时效处理。6.材料 QT450-10 。7.连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的 V 型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平行度误差。二、工艺规程设计1、毛坯的选择及毛坯余量确定在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择 QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为成批量生产模型，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。因为零件形状并不复杂，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。即外形做成台阶形，内部孔铸造出。 确定机械加工余量，及毛坯尺寸：1）确定机械加工余量（1）铸件质量：零件表面无明显的裂纹等缺陷。（2）加工精度：零件除孔以外的各表面为一般加工精度。下载后文件包含有 CAD 图纸和说明书,咨询 Q 197216396 或 119709859(3) 机械加工余量。根据铸件质量、形状，以及各个加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下表：毛坯尺寸和余量加工表面 基本尺寸 mm 毛坯尺寸 mm 单边总加工余量 mm小头孔直径 20 10 5大头孔直径 81 70 5.5零件厚度 43 46 1.5大头孔两端深度 3.5 0 1.75铸造圆角 R3-R52、基准的选择该零件是带孔的盘状零件，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生误差，应选孔为定位基准，即选 81+0.021 0mm 孔及一端面为加工精基准。由连杆盖有孔、沟槽等都需加工，而孔作为精基准应先加工，因此选外圆及一端面为粗基准。3、制定工艺路线1）.表面加工方法的确定该零件的加工面有内孔、端面、小孔及槽等，材料为 QT450-10。参考有关资料，其加工方法的选择如下:下载后文件包含有 CAD 图纸和说明书,咨询 Q 197216396 或 1197098510毛坯的两端面应该互为基准加工，表面粗糙度为 Ra3.2，需粗铣-半精铣。大头孔 81+0.021 0mm：内表面粗糙度为 Ra1.6，需进行粗镗-精镗。小头孔 20+0.023 0mm：内表面粗糙度为 Ra1.6，需进行扩-半精铰。大头孔内沟槽：表面粗糙度为 Ra6.3，一次成型磨即可。切割面：表面粗糙度为 Ra1.6，需精铣。两台阶面:底面为 Ra6.3，侧面为 Ra1.6，故采用粗铣台阶面后，对侧面进行精铣并保证距离尺寸 94 0 +0.02mm，以及对称度 0.3mm A。两个螺纹孔的加工：钻-铰孔。小头孔的大沟槽采用 R67mm 的成型铣刀去加工。大头孔内表面的沟槽采用 R25 的砂轮磨削。小头孔里面的沟槽用精细的镗刀加工。3）.确定工艺路线连杆的加工工艺路线一般是先进行外形的加工，再进行孔、槽等加工。连杆的加工包括各侧面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，连杆盖加工可按下面工艺路线进行。工序 1：铸造毛坯。工序 2：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷。工序 3：清理毛刺、飞边，涂漆。工序 4：人工时效处理。工序 5: 精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸 43-0.20 -0.36 mm。零件号 零 件 名 称 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片连杆盖设 备 夹 具 刀 具 量 具工序号 工 序 名 称 名 称 型 号 名 称 名 称 规 格 名 称 规 格1 铸造毛坯。2 无损探伤。3 清理毛刺、飞边，涂漆。4 人工时效处理。5 精铣连杆大小头两平面。 立式铣床 X5020B 专用夹具 硬质合金面铣刀 游标卡尺分度值 0.02，测量范围01506 粗镗大小头孔，分别为780.05mm, 170.05mm. 卧式镗床 T611A 专用夹具 硬质合金镗刀 游标卡尺尺寸公差 0.5 的普通游标卡尺7 精镗大头孔到 81+0.021 0mm。 卧式镗床 T611A 专用夹具 硬质合金镗刀 游标卡尺分度值0.001，测量范围 0150 游标卡尺8 精镗小头孔至 20+0.023 0mm。 卧式镗床 T611A 专用夹具 硬质合金镗刀 20 游标卡尺分度值0.001，测量范围 0150 游标卡尺9 磨大头孔内表面的沟槽，磨削深度2.5mm。车倒角 1*45 度。卧式车床内圆磨床CA6140 M2110 专用夹具 砂轮 50 游标卡尺分度值 0.02，测量范围015010铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为 94 0 -0.023mm，深度 8.5+0.05 0mm。立式铣床卧式铣床X5020B X6012 专用夹具 硬质合金面铣刀 20 游标卡尺分度值0.001，测量范围 0150 游标卡尺11 钻两边的底孔 10mm，保证中心距为1100.15。 立式钻床 Z5125A 专用夹具 麻花钻 10 游标卡尺分度值 0.02，测量范围015012 由钳工铰孔 2-M12-6H。 专用夹具 铰孔刀 12 游标卡尺分度值0.001，测量范围 0150 游标卡尺13铣削沟槽 宽 15+0.15 +0.05mm，R67mm 的盘形铣刀。对基准 B 的对称度为 0.2mm。卧式铣床 X6012 专用夹具 盘形铣刀 R67 游标卡尺14镗内沟槽 直径 21+0.28 0mm，宽1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离37+0.15 0mm。车床 CA6140 专用夹具 精细镗刀 游标卡尺分度值 0.02，测量范围015015 车倒角 0.5*45 度。 卧式车床 CA6140 专用夹具 硬质合金外圆车刀 游标卡尺分度值 0.02，测量范围015016 检查各个部分的尺寸和精度。 游标卡尺17 组装入库。 游标卡尺 院 别： 机电学院 专 业：机械设计制造及其自动化 姓 名： 学 号： 指导教师： 日 期： 2目录机床夹具设计课程设计任务书 .2序言 .3一、零件的分析 .31、零件的生产类型 .32、零件的工艺分析 .4二、工艺规程设计 .51、毛坯的选择及毛坯的余量确定 .52、基准的选择 .63、制定工艺路线 .64、工序内容设计 .8三、铣床夹具设计 .121、设计任务 .122、夹具方案分析 .122.1 工件的定位方案分析 .122.2 加紧方案分析 .132.3 夹具体设计 .14四、设计小结 .15参考文献 .163机床夹具设计课程设计任务书一设计题目： 设计连杆盖铣下地面（连杆盖与连杆体的剖分面）专用夹具设计（生产纲领：大批量）二设计要求：（上交电子文件和纸资文件）零件图 1 张工序图 1 张专用夹具装配图 1 张夹具体零件图 1 张课程设计说明书 1 份三、时间：二周(20102011 学年度第二学期的第十四、十五周)四、设计步骤及要求：第一部分 检验、分析1检验、分极零件图绘制零件图，分析视图是否完整，是否有不合理之处2零件技术经济分析哪些面是重要表面，哪些面的技术要求较高，哪些面有位置精度要求第二部分 制定工艺路线1毛坯的选择及毛坯余量确定2、基准的选择3制定工艺路线，填写工艺过程卡第三部分夹具的设计1确定加工部位，分析技术要求2确定定位方案1）.选择定位元件，包括尺寸和公差42）.分析定位的合理性，判断有无欠定位和过定位3确定夹紧方案，选择夹紧元件和夹紧结构第四部分夹具结构设计1. 夹具体及其它零件设计，确定夹具详细结构。2. 定位误差计算第五部分夹具体绘制总装图绘制，零件图绘制序言本课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课的基础上进行的。本设计是根据学生的实际能力以及结合现代技术的发展趋势综合考虑而做的，主要培养学生综合运用学过的知识，独立地分析和拟定一个零件的合理工艺路线，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力，能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法。学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力，培养学生熟悉和应用各种手册、图片、设计表格等技术资料，以便掌握从事工艺文件的方法和步骤，培养学生解决工艺问题的能力。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。5一、零件的分析1、零件的生产类型根据所给要求，以确定，本两件加工属大批量生产。2、零件的工艺分析图 1.连杆盖零件图此零件为连杆合件之一连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔 81+0.021 0mm 以及小头孔要求表面粗糙度 Ra1.6偏高。基本思路6为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。在小头孔中间的大的沟槽需要用R67mm 刀具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的 R25mm的刀具去加工。此外还应该注意：1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不再加工，根据 GB/T 6414-1999 的规定，铸件尺寸公差代号为 CT 公差等级分为 16 级，由于零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为大批量生产，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。2.连杆小头孔对 A 基准的平行度公差为 0.01mm。3.大头孔两端的台阶面对 B 基准的对称度公差为 0.3mm。4.小头孔中间的沟槽，对基准 B 的对称度为 0.2mm。5.铸件毛坯需要经过人工时效处理。6.材料 QT450-10 。7.连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的 V 型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平行度误差。二、工艺规程设计1、毛坯的选择及毛坯余量确定在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择 QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为成批量生产模型，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。因为零件形状并不复杂，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。即外形做成台阶形，内部孔铸造出。 确定机械加工余量，及毛坯尺寸：71）确定机械加工余量（1）铸件质量：零件表面无明显的裂纹等缺陷。（2）加工精度：零件除孔以外的各表面为一般加工精度。(3) 机械加工余量。根据铸件质量、形状，以及各个加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下表：毛坯尺寸和余量加工表面 基本尺寸 mm 毛坯尺寸 mm 单边总加工余量 mm小头孔直径 20 10 5大头孔直径 81 70 5.5零件厚度 43 46 1.5大头孔两端深度 3.5 0 1.75铸造圆角 R3-R52、基准的选择该零件是带孔的盘状零件，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生误差，应选孔为定位基准，即选 81+0.021 0mm 孔及一端面为加工精基准。由连杆盖有孔、沟槽等都需加工，而孔作为精基准应先加工，因此选外圆及一端面为粗基准。3、制定工艺路线1）.表面加工方法的确定8该零件的加工面有内孔、端面、小孔及槽等，材料为 QT450-10。参考有关资料，其加工方法的选择如下:毛坯的两端面应该互为基准加工，表面粗糙度为 Ra3.2，需粗铣-半精铣。大头孔 81+0.021 0mm：内表面粗糙度为 Ra1.6，需进行粗镗-精镗。小头孔 20+0.023 0mm：内表面粗糙度为 Ra1.6，需进行扩-半精铰。大头孔内沟槽：表面粗糙度为 Ra6.3，一次成型磨即可。切割面：表面粗糙度为 Ra1.6，需精铣。两台阶面:底面为 Ra6.3，侧面为 Ra1.6，故采用粗铣台阶面后，对侧面进行精铣并保证距离尺寸 94 0 +0.02mm，以及对称度 0.3mm A。两个螺纹孔的加工：钻-铰孔。小头孔的大沟槽采用 R67mm 的成型铣刀去加工。大头孔内表面的沟槽采用 R25 的砂轮磨削。小头孔里面的沟槽用精细的镗刀加工。3）.确定工艺路线连杆的加工工艺路线一般是先进行外形的加工，再进行孔、槽等加工。连杆的加工包括各侧面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，连杆盖加工可按下面工艺路线进行。工序 1：铸造毛坯。工序 2：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷。工序 3：清理毛刺、飞边，涂漆。工序 4：人工时效处理。9工序 5: 精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸 43-0.20 -0.36 mm。工序 6：粗镗大小头孔，分别为 780.05mm, 170.05mm.工序 7：选择一个面为基面，以基面定位，精镗大头孔到 81+0.021 0mm。并定其轴线为基准 A。工序 8：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至20+0.023 0mm。并保证中心距为 85+0.1 0mm，以及对基准 A 的平行度为 0.01mm。工序 9：磨大头孔内表面的沟槽，砂轮为 R25mm，磨削深度 2.5mm。车倒角 1*45度。工序 10：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为 94 0 -0.023mm，深度 8.5+0.05 0mm，以及对基准 A的对称度为 0.3mm。工序 11：
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