联接环锻模及其电解加工工装设计（含全套CAD图纸）
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关于 埃及舍宾 努菲亚大学 生产工艺与机械设计系，海沃迪 硕士于 2001年 4月 18日接收 ; 2002年 3月 6日修正； 2003年 8月 6日收录。 摘要 电化学加工（ 独特优势在于对硬加工部件的处理更加精确且能使其表面保持高度完整性。 新的技术采用一种可同时做推移与旋转的电极，来定量切削经预加工过的硬化钢孔与钢条样本。其中的一支电极可同时控制两种运动速度，即：推移速度与旋转速度。精细的孔阵分布于电极的一个单面上，能把电解质灌入刀具与 工件之间的空隙里。 已有人提议为精确估算不同工作条件下工件层的厚度建立 数学模型。实验的结果表明这项技术可以将表层切削厚度精确到 200 m，因此人们把此方法归结为超级加工工艺。 最后，实验与仿真的结果相得益彰。得出的结论对增强 2004 爱思唯尔 版权所有。 关键字： 电化学加工；工孔加工；电解质；成形预期；表面完整性 1. 引言 电化学加工技术（ 航空航天工业中的应用日渐增多，这主要得益 于它能够对高硬度的材料进行复杂的成形处理 1。高硬度材料的表面加工存在很多问题，首当其冲的是部件的精确度与表面完整性。 当前， 使得放电加工工艺后的工件表面处理具备更精细的准确度与高度的表面完整性 24 。另一方面，预加工成形的 极间隙里的电解质供给与分配仍有难题待解 5,6。 各种的研究报告里对工孔的电化学加工都有研究 711。刀具外形的改进 7， 刀具 的旋转方式 8,9 ，电化学搪磨方法10是用来改善电解质分配的主要 技术。有报告指出，在 外，电解质导电性发生变化与其在刀具与工件间隙间的流通性有关 12。这导致加工精度的可控性下降。 有时，会导致表层质量变差。 人们也已注意到，在电解质灌入与抽离的部位，工件加工后的表面平整度存在偏差。 目前，已有人建议采用带有可同时推移与旋转的 其中的一支电极表面分布有精细的孔阵，能把电解质灌入工具与轧件之间的空隙里，如图 1所示。 图 1 2 理论模型 为 了实现 虑每个刀具元素长度的影响后，可计算得出工件表面的连续切削厚度。 由图 1可知，刀具与工件在单侧边的几何间距为 在 边间距初值将根据电极（刀具）的前移进度增加 。 每个刀具电极元素（ b ）都会使工件半径值产生一个增量取决于工件长度（ B）与 工件的直径（ D 以下关系式确定： 2w i t Y （ 1） 其中 ， 电解质面积（ A）由以下等式计算出： 224 w i D （ 2） 电解质周转速率（ 由下式得出： si （ 3） 其中， 电解质周转率因其流动横截面积的不同而不同。沿侧 边间隙切削的金属厚度可由以下得出13： si J t （ 4） 其中， A ，由如下公式得出： （ 5） 其中， 是化学当量，W是工件密度（ g/ 初始侧边间距为 工件表面 流密度的理想值通常为 13： V Y （ 6） 其中， V 是过压值 10。 连续加工时间区间（ t ）可由刀具着落时间区间（ b ）和进给率（ f ），根据以下等式估算： （ 7） 刀具元素长度 b 终点处的侧边间距宽度可以表达为： 1s i s i s Y （ 8） 其中， 在侧边距为 具元素长度 b 内的金属切削厚度。 此二相介质的导电率 10： 0 11 （ 9） 其中， 是 在 是每个电极区间的温升， 是氢的空泡系数， 以及 可由上文提到过的等式 （ 10） 和 （ 11） 得出。 刀具组件长度的温升 可由以下等式 （ 10） 表示： 2 2i s i e c 氢的空泡系数由以下等式得出 10： *1 （ 11） 其中， * a s s i s （ 12） gi （ 13） （ 14） （ 15） 其中，每个区间内的氢密度（ g/ i是每个区间内的温度（ 0C ），e是电解质密度（ g/g是气体的电化学当量， b 是电解质流动方向上的距离（ 导致温 升的主要因素是焦耳热 10。然而，此操作中的 温升不高，是因为此过程为处理工艺而非成型工艺。目前操作的初步测试表明电解质温度的变化不超过 10C 。这是由于电解质的流动循环以及刀具的快速进给率。因此，假定导电率恒定是合理的 7。 0 （ 16） 在等式（ 4）中代入等式（ 5） -（ 7），可重写等式为 : 0s iK VF f Y （ 17） 在等式（ 10）中代入等式（ 17），得出： 01s i s iw s iK V VF f Y （ 18） 最终的侧边空隙间距可由以下估算得出： 02s i iw s iK V VF f Y （ 19） 根据以上的等式，每个刀具元素（ b ）以不同的侧边间隙长度（ 入电极间的空隙，每个刀具元素在工件表面上会产生互不相等的、特定的金属切削厚度（ ）。最终的工件直径将是所有不同金属切削厚度与工孔的直径初始值之和。对于钢材质，当 ，外加电压为 V=20V， V =14，进给率 f =20mm/初始侧边间距（ =式（ 19）等于： 20 . 5 0 . 0 4 （ 20） 以上等式的第二项表示对金属切削厚度最终值 的求和 。对于路德级别上的 用同样的方法，几乎无需改动，钢条（阳极）直径（ 最终 精确值即可估算： 2tf d g （ 21） 其中， 钢条直径的初始值， 由以下表达式给出： 图 2 金属切削厚度计算 图 3 不同进给率下，外加电压对 0w s d g V VF f Y （ 22） 其中， L 是阴极区间值。 以上等式是从主径向间隙架构中简化而来。这些等式是基于平行平面间隙架构的，其合理性在类似的案例中已得到证明。 对于用 们提出一种计算机模型，用以对切削工件表层的精准计算（图 2）。 图 3展示了不同进给率下，合成工件直径上的电压效应。进给率在合成孔径上的显著效应由图 4可见。我们已知当间隙的初始值增加时，金属切削厚度会减小。这是由于当侧边间隙值较大时，电流密度值会下降。 图 5告诉我们当刀具冲数增加时，累积的切削厚度会加厚。 图 4 不同进给率下，侧边间隙初值对 图 5 不同进给率下，加工冲数对 这是意料之中的事。然而，人们还是更乐见能通过增加刀具冲数而不是增加其长度实现预定的切削厚度，因后者有时会导致 图 6 电化学加工单元 3. 实验性作业 一种专门的测试装备已被设计用于整合 6展示了此加工单元用于钢 孔与钢条表面处理工艺。此单元具备的优势是可控制电解质进给率以及刀具可进行旋转移动，被应用于一台径向钻孔设备。电解质是一种钠 氯化物（ 200g/l）， 它从一个塑料槽（ 1被转筒式气泵抽取出来，再被灌入到此加工单元中。 此测试样本用横截面为环形的硬化钢做成的。如图 1。预处理过的 图 7 外加电压对金属切削厚度的影响 工孔是通过一个精车制程而来，以便获得不同的侧边间值。精细孔（直径 安装于刀具表面，把电解质灌入电极之间的空隙。加工单元的外部框架是用透明的塑胶管做成的。表 1概述了在这次工作过程适用的工作条件。为了让此单元适应钢条的外部表面加工，契合此工艺方法的特征，尤其是契合刀具固定装置的特征，在组装它时，已引进了一些改进措施。这些结果只涉及钢孔的处理工艺。 4. 结果与讨论 带有旋转电极的 精确性与加工效率，不仅受到电解质平均流速的影响，也受到整个电极间间隙的横截面积大小的影响。对于钢孔处理，为在高质量的表面处理和最低限度的金属厚度切削方面达到最优化的加工效果，系列研究已采用带有排孔的精细电极展开。实验结论表明为了保持无电火花化加工，有必要使电解质流动速度维持在 3l/观察得知，电极上穿孔过密有产生放电的风险。 图 7展示了外加电压对金属切削厚度的影响。 经观察，随外加电压的加大，最终的金属切削厚度也增加。这种现象是因为电流密度随 外加电压增加而增加。 图 8示出了初始侧边间隙值变化的工作条件下，进给率对金属切削厚度的显著影响。注意到随着初始间隙值的加大，金属切削厚度减小。这是由于电流密度值在初始侧边间隙值增大时会下降。 图 9示出了加工冲数对金属切削厚度的影响。已测算出一些样本在不同的工作条件下的表面粗糙度。可以考虑把电流密度（等式（ 3）作为恰当衡量表面加工质量优劣的测算方法。当的外加电压为 24V，且 0.5 流密度的估算值超过了 86A/外加电压为 12V，K 0 = ，且 1 流密度大约是 24A/得的表面加工厚度为 m。也不难发现，随着金属切削厚度的增加，表面粗糙度减小。 5. 结语 当前的技术已证实了其在内、外表面处理中的精确性，并以一种低成本操作提供给人们高质量的表面处理工艺。 目前的作业过程中，已实现通过增加进给率以使得表面切削厚度精确到 种方法增强了 理论模型与计算机测算使得用不同组合的 电解质供给上的推荐方法可以扩展到处理复杂模型 和模具的成型工 艺。 表一 工作条件概述 图 8 侧边间隙对金属切削厚度的影响 参数 数值 工件材料 45 工件外直径 20 工件高度 20 刀具材料 工件直径 912 刀具旋转速度 10 电解质类型 电解质导电率 1 电解质压强 1 kg/外加电压 12进给率 1030 mm/加工时间 40 s 图 9 加工冲数对金属切削厚度的影响 鸣谢 作者为艾因夏姆斯大学的 伊拜德教授以及 姆努菲亚大学的 麦阿博德教授给予的有益帮助表示感谢。他也对为本报告提供友好支持的 姆努菲亚大学的 赛弗提博士表示感谢。 参考文献 1 of J. 61 (1996) 130. 2 T. S. by a 5 (1987) 123. 3 1988) 8. 4 A. on of of 01992, p. 568. 5 B. 1990, p. 33. 6 J. 109 (2001) 339. 7 G. M. of J. (1989) 1335. 8 F. of J. 30 (1990) 475. 9 of in 0 (1979) 29. 10 1974. 11 of of 1983, p. 121. 12 On of J. 25 (1987) 433. 13 J. B. of J. 116 (1994) 316. 14 of in 21, 1998, p. 83. 毕业设计（论文）中期报告 题目： 联接环锻模及其电解加工工装设计 系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2013 年 3 月 15 日 文）进展状况 前期 在选好课题后， 认真阅读了 老师给的 课程设计任务书， 并在老师的推荐下 去图书馆借阅了 王建业老师编写的电解加工原理及应用和范植坚老师编写的电解加工技术及其研究方法 。在参阅书籍的过程中，把不会的问题都 记下来 与同学讨论，并 做好读书笔记。 在看书的 同时 ，也 上网搜索与课题有关的资料内容，并且查阅了许多文献，使自己对课题有了更加深入的 了解和 认识。 根据老师所给课题的零件图， 决定从阴极、流场、导电三个方面对联接环进行电解加工工装设计方案的研究， 并 完成了联接环的二维 和三维 图。通过这些工作，也完成了毕业设计的开题论文，并参加了开题答辩。 根据老师给的 一篇名叫 of CM 外文文献资料， 在网络上使用了一些翻译类的软件 对其进行了外文文献的翻译。 通过对课题的研究，了解到联接环电解加工工装设计分别要从主型腔、飞边、喷液芯子三个方面来进行。之后，又查阅了一些资料，初步完成了联接环工装设计的草图方案。 研究到现在，自己对联接 环的电解加工工装设计 遇到的问题 主要有下面一些方面： 阴极设计时 ,首先是阴极材料的选择，然后 是 间隙 值的 计算 。 间隙值 值越小 ,加工的质量越高 ,但也越容易短路 ,造成流场设计复杂。 所以对间隙值计算的确定 有一些 问题。同时对阴极尺寸的确定还不太明确。 电解液系统是由电解液 (含 溶液 )、水泵、管道、经阴极进入加工区 ,使正负极之间产生电解作用 ,并不断将电解产物冲刷排除掉 ,保证加工顺利完成。 此处流场的设计 ， 是指阴极到加工区的设计。 配图 到 现在具体也 就 画了个草图，但是 对于 最后的成型图尺寸方面还有所欠缺。 对于上面出现的问题，主要有以下解决方案： 阴极材料一般选黄铜或导电性能好、便于补焊修理电解加工中造成的短路烧伤缺陷的低碳钢 。 对于间隙值，可以 根据电解加工成型规律，查阅相关公式计算出间隙值 ， 可以用 算 。 关于尺寸方面，设计时把复杂的型腔分为 几个 简单部分，然后分别计算 出 其尺寸。 流场一般是根据加工对象的几何形状确定的， 这里 采用正流式 。其设计原则是电解液顺利通过并完全覆盖阴极端面，不得有任何的空区、死水区和涡流区。 认真研究 学习 已完成的草图并查阅相关 的 资料文献，可以询问老师 或者和 同学 讨论一下 具体如何计算，然后一步 一步 认真 计算 出其图形尺寸。 总之自己好好研究，针对问题认真阅读查询相关资料，虚心请教老师同学，脚踏 实地 地 来完成整个毕业设计。 后 期的工作主要是对前期工作的完善和解决当前设计遇到的问题。 10 15周：完善整个电解加工工装设计、完成装配图（包括三维装配图）及零件图的绘制等工作； 16 18 周：对所有图纸进行校核，编写设计说明书，所有资料提请指导 教师检查，准备毕业答辩。 指导教师签字： 年 月 日 毕业设计 (论文 )开题报告 题目 ：联接环锻模及其电解加工工装设计 系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2012年 12 月 24 日 1、 毕业设计（论文）综述（ 题目背景、研究意义及国内外相关研究 情况） ： 目背景和意义 电解加工对于难加工材料、形状复杂或薄壁零件的加工具有显著优势，它加工范围广，生产率高，加工质量好，工具阴极无损耗，而且可用于加工薄壁和易变形零件。 采用电解加工实现模具加工具有表面质量好，使用寿命长，脱模好，成本低的优点。 目前，电解加工已获得广泛应用，如炮管膛线，叶片，整体叶轮，模具，异型孔及异型零件，倒角和去毛刺等加工。并且在许多零件的加工中，电解加工工艺已占有重要甚至不可替代的地位。 通 过本课题的设计，达到：（ 1）培养学生综合运用所学的基础课、技术基础和专业课的知识，分析解决工程技术问题的能力；（ 2）巩固加深扩大基本理论和技能；（ 3）受高级工程技术人员能力的训练；调研、查阅文献，制定方案、设计、撰写。（ 4）创新能力和团队精神。 内外的研究情况 电解加工在国外是五十年代出现的。由于它具有效率高、质量好 ,复杂型面可一次成型 ,以及不受被加工材料机械性能的限制 ,工具耗损小等优点 ,所以受到普遍重 视。 六十年代 ,在航空发动机叶片及锻模加工方面取得了比较显著的成效 ,主要应用于锻模型腔、深孔、小孔 、长键槽等截面叶片整体叶轮以及去毛刺等 ,并取得了显著的技术、经济效果，因此 ,得到比较迅速的发展。据统计，自 1960年到 1975年，电解加工在难切削材料加工中所占的比例增加两倍，从 1960年的 15%增加到 1975年的 45%。八九十年代在某些领域得到了新的应用，其应用要求也越来越高。九十年代后期起，电解加工研究机构及人员逐渐壮大，应用领域（尤其在航天、航空、兵器领域）进一步扩展，研究成果及论著数量激增，工艺技术水平、设备性能及产业发展均达到了一个新的高度。进入新世纪以来，高速发展的高新技术和电解加工融合，使其面 临从一般加工到精密加工的突破。目前电解加工工艺技术研究涉及的方向很多，主要集中在电解复合加工、细微加工、数控展成加工及高频脉冲电流加工等几大领域 。 2、 本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施 ： 接环设计的主要内容 研究 的 对象 是 联接环热锻模， 如图 1和图 2， 设计一套加工该热锻模的电解加工工装，包括：（ 1）联接环热锻模电解加工阴极；（ 2）装夹热锻模加工阴极和工件的夹具装置；（ 3）运用 、 解加工装置除了应保证工件装夹和定位外，还应 考虑导电、供液、流场 分 布，非加 工面的保护，工件和工具（即正负极、阴阳极）之间的绝缘等问题。 图 1 联接环的二维图 图 2 联接环的三维图 接环的研究方案 方案一 ： 从阴极方面提出。 设计 可以用 阴极一定的角度进行加工 ，根据所给工件的形状设计阴极。 对加工阴极流场的设计应与液流通道的设计匹配。 阴极结构主要由本体、引导 /支承、电解液流道三大部分组成，不同类型的阴极主要是本体结构不同。 阴极结构应保证流场均匀，不短路，同时应选择合理的工艺参数保证加工效率、性质尺寸精度和表面质量。 方案二 ： 从流场方面提出。常见的流场形式有正流、反流和测流或复合形。流场一般是根据加工对象的几何形状确定的，对于圆孔、型孔类可采用正流式或反流式。 除了要正确选择流动形式外，还要合理设计通液槽。通液槽的布局直接影响电解液的流线分布，因而其布局设计原则应该是保证流线能均匀地分布在整个加工表面上，且应避免流线相交，不出现贫液区；力争流程均匀且尽可能地缩短流程。 方案三 ： 从导电方面提出。 为确保电解液进入加工间隙区时流场的均匀和稳定，在进入加工区域或通液槽之前必须有进口导流段，为确保加工间隙出口处流场的均匀稳定，在流出加工区后也应有出口导流段。 导流结构主要取决于电解液的流动方式，正流式加工的导流段置于阴极本体内，反流式加工则要设计专门的水套，与阴极体共同构成进水的导流腔。 工件的导电回路有两类结构，一类是引入导线，将其终端的线鼻子直接压紧到工件及其阴极的导电面上；另一类是通过工作台 将 电流传输到工件定位块上，通过阴极安装版传输到工具阴极上。 3、 本课题研究的重点及难点，前期已开展工作： 究的重点及难点 接环阴极的设计 阴极材料一般选黄铜或导电性能好、便于补焊修理电解加工中造成的短路烧伤缺陷的低碳钢。阴 极设计时 ,首先是选择或确定加工底部的间隙值 ,间隙值值越小 ,加工的质量越高 ,但也越容易短路 ,造成流场设计复杂。通常 ,影响间隙值的因素较多 ,所以在机床、电源条件允许的情况下 ,建议取间隙值在 隙的计算一般分下列三种情况。第一种是圆弧部分的间隙计算，第二种是形锻斜度 7位置间隙计算，第三种是有 45斜面处的间隙计算。 接环电解流场的设计 电解液系统是由电解液 (含 、水泵、管道、经阴极进入加工区 ,使正负极之间产生电解作用 ,并不断将电解产物冲刷排除掉 ,保证加工顺利完成。此处流场的设计 ,是指阴极到加工区的设计。其设计原则是 :电解液顺利通过并完全覆盖阴极端面 ,不得有任何空区、死 水区和涡流区。 期 已 开展工作 前期 认真阅读了毕业设计的任务书，然后去图书馆借阅了相关的书籍 ， 并且 上网浏览资料 ，参阅了一些文献，使自己加强了对电解加工的认识，对课题的研究起了很大的帮助，通过这些 完成了 毕业设计的 开题论文。 另外，还根据老师给的零件图，仔细分析了其结构特征，完成 了 联接环的 三维图 。 4、 完成本课题的工作方案及进度计划（按周次填写）： 1 2周 ：熟悉课题，完成关于电解加工的 2000字文献综述，翻译外文资料； 3 周：确定联接环热锻模设计及其电解加工工装方案，绘制其结构草图，准备开题答辩； 4 6周：进行联接环热锻模设计及其电解加工阴极设计计算； 7 9周：进行联接环热锻模电解加工工装设计，包括导电、供液方式和流场设计，准备中期答辩； 10 15周：完善整个电解加工工装设计、完成装配图（包括三维装配图）及零件图的绘制等工作； 16 18周：对所有图纸进行校核，编写设计说明书 ，所有资料提请指导 教师检查，准备毕业答辩。 5 指导教师意见（对课题的深度、广度及工作量的意见） 指导教师： 年 月 日 6 所在系审查意见： 系主管领导： 年 月 日 参考文献 1 范植坚，王天诚 . 电解加工技术及其研究方法 . 北京：国防工业出社 0 2 王建业，徐家文 . 电解加工原理及应用 . 北京：国防工业出版社 3 徐家文，王建业，田继安 . 21世纪初电解加工的发展和应用 . 电加工与模具 06） 4 朱狄 . 国外电解加工的研究进展 . 电加工与模具 01） 5 李志永，季画 . 电解加工在微细制造技术中的应用研究 . 机械设计与制造 06） 6 王明环，朱荻，徐惠宇 . 提高微细电解加工深度的研究 . 电加工与模具 03） 7 刘红普，刘家平，张成光 . 脉冲电解加工研究现状及进展 . 装备制造技术 04） 8 王少华，朱狄，曲宁松，王昆 . 微细缝 结构电解加工研究 . 中国机械工程 08） 9 陈远龙，张正元 . 电解加工技术的现状与展望 . 航空制造技术， 2010.(05） 10 谢岩甫，刘壮，陈伟 . 微细电解加工技术的概况与展望 . 电加工与模具 06） 11 徐正扬，朱狄，朱栋 . 发动机叶片电解加工变间隙阴极修正法 . 机械工程学报 09） 12 张朝阳，朱狄 . 微细电解加工的精度及定域性研究 . 机械科学与技术 02） 13 D K P. Ra M o f w J. 1999, 10: 58914 R R F in b in J .M ry ng 1985 ( 7) : 4415 D B l J1997, 38 ( 1): 11- 15 I 本科毕业设计 (论文 ) 题目 ： 联接环锻模及其电解加工工装设计 系 别： 机电信息系 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 学 生： 学 号： 指导教师： 201 年 05 月 接环锻模及其电解加工工装设计 摘 要 电解加工是利用金属在电解液中发生电化学阳极溶解的原理将工件加工成型的 一种特种加工方法。其材料的减少过程以离子的形式进行 ,由于金属离子的尺寸非常微小，因此这种微溶解去除方式使得电解加工技术在微细制造领域有着很大的发展潜力。特别是对于难切削加工材料、形状复杂或薄壁零件的加工具有显著优势，在航空、航天推进器以及兵器制造上得到广泛的应用，成为国防工业生产中的关键制造技术。 根据研究对象联接环热锻模，设计一套加工该热锻模的电解加工工装，包括：（ 1）联接环热锻模电解加工阴极；（ 2）装夹热锻模加工阴极和工件的夹具装置；（ 3）运用 、 软件画出联接环热锻模电解加工工装三维装配图 。电解加工装置除了应保证工件装夹和定位外，还应考虑导电、供液、流场分布，非加工面的保护，工件和工具（即正负极、阴阳极）之间的绝缘等问题。 关键词 ：电 解 加工；联接环锻模；工 装设计 is on of in be a to to of of so in In or in of of in to of to a of ( 1 ) CM ( 2 ) of ( 3 ) , UG to a of D a V 录 1 绪论 . 1 解加工的原理 . 1 内外研究现状 . 2 秒级脉冲电流加工 . 3 精加工 . 3 控展成加工 . 4 解加工的分类及应用 . 6 题研究内容 . 6 2 电解加工理论分析 . 8 工影响分析 . 8 极对流场的影响分析 . 10 3 联接环热锻模电解加工阴极设计计算 . 11 极材料的选择 . 11 极尺寸的计算 . 11 4 电解液的选择 . 18 解液的作用 . 18 解液的分类 . 18 5 联接环热锻模电解加工工装设计 . 20 解加工所受到的影响和误差 . 20 接环热锻模夹具设计 . 21 接环热锻模夹具装夹设计 . 21 接环电解流场的设计 . 22 接环热锻模导电方式 . 23 高电解加工的质量 . 24 面缺陷及防治措施 . 24 解加工的供液系统 . 25 装总体设计图 . 25 结 论 . 27 参考文献 . 28 毕业设计（论文）知识产权声明 .未定义书签。 毕业设计（论文）独创性声明 . 30 1 绪论 1 1 绪论 电解加工自 20 世纪 50 年代问世以来，到 60 年代迅速在众多的机械领域得到开拓和应用。通过科研和生产实践， 70 年 代电解加工在技术上走向成熟、定型；在应用领域走向定向。由于电解加工能解决机械加工难以解决的难切削材料、复杂形状零件加工问题。而且高效、高表面质量，较好的适应了军工产品的需要，因而在军事工业中，特别是航天、航空推进器的制造上得到了广泛的应用，成为国防工业生产中的关键制造技术，获得了显著的技术经济效果，促进了军工新产品的发展和性能的提高。在民用的经济重要部门，例如汽车、能源等制造业中叶得到一定的开拓和应用，获得较好的成效。如今电解加工已经成为机械加工制造业中的一个不可缺少的组成部分。 采用电解加工制造热锻模具有 表面质量好，模具寿命长，脱模好，成本低的优点。电解加工的设备主要包括机床、电源和电解液系统 3 个主要实体以及相应的控制系统。 电解加工既具有高速加工大而复杂零件的能力，电化学蚀除微细加工的潜质，向精密、微细加工进军也是电解加工的发展方向。电解加工高速去除金属的加工方法的发展将会有深远的发展。 解加工的原理 电解加工（ ，是利用阳极溶解的原理并借助于成型阴极将工件按一定的形状和尺寸加工成型的一种加工工艺方法。其理论基础是 1834 年法拉第 发现的金属阳极溶解基本定律，即法拉第定律。图 中显示金属铁电解的过程，它由电解质溶液、直流电源、连接电源正极的工件阳极、连接电源负极的工具阴极组成。当接通电源后，电解反应并未开始就发生，只有当电压升高到临界值（分解电压）后，电解过程才开始，在阴极处开始有气泡生成，在阳极处开始有电解产物出现。 在阴极和阳极的电极 /溶液界面上发生主要电化学反应过程为： 阳极一侧： 2e(阳极溶解 ) 22=H)2(淡绿色絮状物 ) 4H)2+22=4H)3(红棕色絮状物 ) 阴极一侧： 毕业设计 (论文 ) 2 图 解过程示意图 2H+2e=逸出氢气） 如果阳极只发生阳极溶解而没有析出其它物质，则根据法拉第第一定律，阳极溶解的金属质量为 : M=kQ= 阳极溶解的金属体积为 : V=M/=电解加工的试验中可以得出，实际加工过程阳极金属的溶解量并不和理论的计算量相同，通常是理论计算量会大于实际的溶解量，极少数情况也会发生实际溶解量大于理论计算量的情况。其原因是在理论计算时，采用了 “阳极只发生确定原子溶解而没 有其它物质析出 ”这一假设，而实际加工情况是： 一： 实际溶解的原子价比计算用的原子价要高或低； 二： 除金属溶解外还有一些副反应消耗了一部分电流； 三： 金属有时在电解加工过程中由于材料组织不均匀或金属材料与电解液的匹配不当发生剥落而不是完全由金属均匀溶解所致。 为了表示这个实际和理论的差别，引入电流效率概念来表示实际溶解金属所耗用的电量和通过阳极总电量的比例关系。电流效率 定义为： =理论去除量 /实际去除量 影响电流效率的因素有：电流密度，电解液的种类、浓度及温度等工艺条件。其中，作为计算电解加工速度、分析电 解成型规律的必要参数之一，电流密度对于电流效率的影响可以通过实验获得两者之间的关系曲线，即 线。 内外研究现状 电解加工在国外是五十年代出现的。由于它具有效率高、质量好 ,复杂型面毕业设计 (论文 ) 3 可一次成型 ,以及不受被加工材料机械性能的限制 ,工具耗损小等优点 ,所以受到普遍重视。六十年代 ,在航空发动机叶片及锻模加工方面取得了比较显著的成效 ,主要应用于锻模型腔、深孔、小孔、长键槽等截面叶片整体叶轮以及去毛刺等 ,并取得了显著的技术、经济效果，因此 ,得到比较迅速的发展。据统计，自 1960年到 1975年，电解加工在难切削 材料加工中所占的比例增加两倍，从 1960年的15%增加到 1975年的 45%。八九十年代在某些领域得到了新的应用，其应用要求也越来越高。九十年代后期起，电解加工研究机构及人员逐渐壮大，应用领域（尤其在航天、航空、兵器领域）进一步扩展，研究成果及论著数量激增，工艺技术水平、设备性能及产业发展均达到了一个新的高度。进入新世纪以来，高速发展的高新技术和电解加工融合，使其面临从一般加工到精密加工的突破。目前电解加工工艺技术研究涉及的方向很多，主要集中在电解复合加工、细微加工、数控展成加工及高频脉冲电流加工等几大领域。 在经历大约 20年的低潮后，从 20世纪90年代后期起，电解加工又重新焕发了生机。其研究机构及人员逐渐壮大，应用领域 (尤其在航天、航空、军工领域 )有所扩展，研究成果及论著数量激增，工艺技术水平及设备性能均达到了一个新的高度。目前，电解加工工艺技术研究涉及的方向较多，但主要集中在微秒级脉冲电流加工、微精加工、数控展成加工、阴极设计及磁场对电解加工的影响等五大领域。下面分别加以详述。 秒级脉冲电流加工 自 20 世纪 70 年代初起，前苏联、美国、日本、法国、波兰、瑞士、西德等相继开始了对脉冲电流电解加工的研究 。在国内，多家单位相继开展了毫秒级脉冲电流电解加工的研究并成功用于工业生产。随着近代功率电子技术的发展，新型快速功率电子开关元件如 出现，使得有可能实现微秒级脉冲电流电解加工。 20 世纪 90 年代以来，微秒级脉冲电流电解加工基础工艺研究取得突破性进展。研究表明，此项新技术可以提高集中蚀除能力，下的微小间隙加工，从而可以较大幅度地提高加工精度和表面质量，型腔最高重复精度可达 低表面粗糙度可达 望将电解加工提高到精密加工的水平，而且可促进加 工过程稳定并简化工艺，有利于电解加工的扩大应用。国内外众多研究机构利用微秒级脉冲电流开展了模具型腔及叶片型面加工、型腔抛光、电解刻字、电解磨等工艺可行性试验以及气门模具生产加工试验，研究成果进一步从工艺角度证实了上述结论。 精加工 从原理上而言，电化学加工技术可分为两类：一类是基于阳极溶解原理的减材技术，如电解加工、电解抛光等；另一类是基于阴极沉积原理的增材技术，如毕业设计 (论文 ) 4 电镀、电铸、刷镀等。这两类技术有一个共同点，即材料的去除或增加过程都是以离子的形式进行的。由于金属离子的尺寸非常微小 (10 )，因此，相对于其它 “微团 ”去除材料方式 (如微细电火花、微细机械磨削 )，这种以 “离子 ”方式去除材料的微去除方式使得电化学加工技术在微细制造领域、以至于纳米制造领域存在着极大的研究探索空间。从理论上讲，只要精细地控制电流密度和电化学发生区域，就能实现电化学微细溶解或电化学微细沉积。微细电铸技术是电化学微细沉积的典型实例，它已经在微细制造领域获得重要应用。微细电铸是 术一个重要的、不可替代的组成部分，已经涉足纳米尺寸的微细制造中，激光防伪商标模版和表面粗糙度样块是电铸的典型应用。但电化学溶解 (成型 )加工 的杂散腐蚀及间隙中电场、流场的多变性严重制约了其加工精度，其加工的微细程度目前还不能与电化学沉积的微细电铸相比。目前电化学微精成型加工还处于研究和试验阶段，其应用还局限于一些特殊的场合，如电子工业中微小零件的电化学蚀刻加工 (美国 司 )、微米级浅槽加工 (荷兰飞利浦公司 )、微型轴电解抛光(日本东京大学 )已取得了很好的加工效果，精度已可达微米级。微细直写加工、微细群缝加工及微孔电液束加工，以及电解与超声、电火花、机械等方式结合形成的复合微精工艺已显示出良好的应用景。 控展成加工 传统的拷贝式电解 加工的阴极设计制造困难，加工精度难以保证。尤其对整体叶轮上的扭曲叶片之类通道狭窄的零件表面，由于受工具阴极刚性及加工送进方式的限制，拷贝式电解加工更难以完成其加工任务。 20 世纪 80 年代初，以简单形状电极加工复杂型面的柔性电解加工 数控展成电解加工的思想开始形成，它以控制软件的编制代替复杂的成形阴极的设计、制造，以阴极相对工件的展成运动来加工出复杂型面。这种加工方法工具阴极形状简单，设计制造方便，应用范围广，具有很大的加工柔性，适用于小批量、多品种、甚至单件试制的生产中。 80 年代中期，前苏联乌法航空学院特种 加工工艺及设备研究所以过程控制为突破口，设计了一种柔性电解加工单元，应用特殊的电流脉冲波形和高选择性的电解液，加工精度达 面粗糙度达 兰华沙工业大学的 授于 1986 年率先提出了电解铣削的思想，以棒状旋转阴极作类似于圆柱状侧铣刀的成形运动来形成加工表面，成功地应用于直升机旋翼座架型面的加工，加工中采用 解液，精度可达 面粗糙度达 。波兰 属切削学院的 授利用形似 球头铣刀的工具阴极，进行了型面光整加工的试验研究，取得了形状误差小于 加工效果，从而证明了该工艺在模具的光整加工方面具有很好的应用价值。美国、英国、俄罗斯都高度重视数控电解加工技术的研究并已得到应用，毕业设计 (论文 ) 5 在新型航空发动机及航天火箭发动机的研制中发挥了重要作用。美国 司的五轴数控电解加工，美国、俄罗斯仿形电解加工带冠整体叶轮代表了数控电解加工整体叶轮的国际先进水平。 南京航空航天大学从 20世纪 80年代中期开始进行数控展成电解加工工艺技术的研究，已在电解加工设备研制、加工机理研究、控制软件编制及工艺 试验等方面均取得了重要进展。具体研究内容包括以下几方面： 设备研制：研制了五轴数控电解加工机床及配套的多轴联动数控系统。该机床具有三个直线运动坐标轴及二个旋转运动坐标轴，各轴均采用步进电机驱动。多轴联动数控系统为二级数控系统，上位机为一台通用计算机，用于数据处理及生成数控加工程序，下位机为组合在一起的五台经济型二轴数控单元及其驱动单元，用于驱动机床各轴运动。 成形规律研究：研究了棒状外喷式阴极、三角形截面内喷式阴极、矩形截面内喷式阴极三种状况下展成电解加工间隙随一些主要工艺参数变化的规律。 阴极设计 ：针对整体叶轮结构，设计制造了不同结构的开槽阴极、型面精加工阴极，并通过工艺试验对其结构进行不断改进，现已设计出了新颖结构的组合式开槽阴极及矩形截面整体式型面精加工阴极，很好地解决了加工过程中易产生的阴极短路烧伤问题。 加工软件开发：针对整体叶轮的开槽加工及型面精加工，开发了相应的数控展成电解加工软件，具有叶片型面的数据处理、数控加工的展成运动轨迹计算及整体叶轮的三维型面几何造型等功能。 加工工艺试验：包括直纹面、非直纹面整体叶 (涡 )轮及带冠整体叶轮的展成电解加工、叶片型面电解抛光与五轴联动电解磨削等。试验 表明，工艺过程稳定可靠可以获得较高的加工精度和较低的表面粗糙度。 阴极设计： 目前的生产实际中，多采用迭代试验修正法来制作阴极，这不仅浪费人力物力，而且要求操作者具备丰富的实践经验和很高的技术水平，同时也大大延误了生产周期，增加了制造成本。特别是对于形状复杂和精度要求较高的零件，阴极设计问题已成为影响电解加工应用的一个重要原因。南京航空航天大学研究设计了阴极设计 统的结构框架以及开发策略。该系统基于专家系统，结合专业技术人员和领域专家的经验来优选工艺参数，并且采用基于自由边界的数值算法 ，保证算法的收敛性。南京航空航天大学还提出了一种基于正问题数值求解模拟 “试验修整 ”进行阴极设计的方法。该方法将生产实际中制造阴极的过程再现于计算机上。采用有限元求解拉普拉斯方程得到加工间隙中的电位分布，通过不断地将获得的等位线与理想工件边界进行比较，将得到的差值映射到毕业设计 (论文 ) 6 阴极端用来指导阴极的修整，直到工件阳极端的差值小于所允许的值。该设计方法具有易于处理复杂边界、收敛性好、精度高的特点。合肥工业大学也提出了应用阴极设计数据表来进行阴极设计的方法，通过合理设计工艺试验，获取了特征部位的加工间隙偏差值，据此计算出各 特征部位对应阴极处的附加修正量。在此基础上，建立五种阴极设计数据表，为阴极设计提供了丰富的修正数据。在此基础上，可望建立阴极设计数据库。磁场提高电解加工精度的研究这项技术早期研究较多的是磁场对电解磨削、电解抛光的影响。近年来，国内开展了电解成型加工叠加磁场的研究。西北工业大学的研究发现当加工对象是钛合金或者是在解液中加工 45 钢时，磁场可以显著减少杂散腐蚀，提高加工精度，而在解液中加工 45 钢则效果甚微。西安工业学院进行了磁场影响电场的仿真试验及在电解加工装置上叠加磁场的加工工艺试验。试验 表明，电解加工过程中叠加磁场会改变原有电场分布，进而改变间隙流场的分布，从而有利于解决以往电解加工过程中的杂散腐蚀现象，提高电解加工的质量。只有在叠加磁场方向垂直于电场方向且 N 极指向电场叠加磁场时，对电场均布有较明显的作用。此外，采取切割流线的方向叠加磁场，洛仑兹力的作用有利于成股的束流展开；磁场可以减小电解液的粘度，改善其流动性能，有利于及时排走电解产物和热量，改善加工条件，提高加工稳定性。除了上述五大研究方向之外，带冠整体叶轮加工、周期循环电解加工、数控铣床电解加工、脉冲电解加工间隙测控方法、基于 经网络的电解加工精度预测模型、电解加工中管理系统的开发等工艺技术的研究均有所创新或突破。 解加工的分类及应用 电解加工主要用于成批生产时对难加工材料和复杂型面、型腔、异形孔和薄壁零件的加工。例如加工炮管镗线、透平叶片型面、整体叶轮、锻模、航空发动机机匣、异形深小孔、内齿轮和花键孔等；还可用于去毛刺、刻印和电解扩孔。 题研究内容 根据研究对象联接环热锻模，设计一套加工该热锻模的电解加工工装，包括：（ 1）联接环热锻模电解加工阴极；（ 2）装夹热锻模加工阴极和工件的夹具装置；（ 3）运用 、 软件画出联接环热锻模电解加工工装三维装配图。电解加工装置除了应保证工件装夹和定位外，还应考虑导电、供液、流场分布，非加工面的保护，工件和工具（即正负极、阴阳极）之间的绝缘等问题。 毕业设计 (论文 ) 7 图 接环的二维图 图 接环的三维图2 电解加工理论分析 8 2 电解加工理论分析 工影响分析 电解加工中，加工间隙的控制对加工精度和加工过程的稳定性都非常重要。加工间隙是电解加工的核心工艺要素，它是决定加工精度的主要因素，因此获得均匀、稳定、大小适中的间隙对电解加工至关重要。在窄缝电解加工中，若能尽可能采用小的 加工间隙进行加工，可以显著提高加工精度和生产率。研究中采用未绝缘的薄片电极进行直流电解加工工艺试验，图 2加工间隙示意图（以其中某一缝为例）。在窄缝的电解加工中，其端面间隙 b D 和侧面间隙 s D 如图。 图 工窄缝时的加 工间隙示意图 电解加工过程中，当工件的蚀除速度与工具的进给速度相等，两者达到动态平衡时，端面间隙为 Rb w （ 式中 b D 底面平衡间隙（ h 电流效率（取决于工件材料和电解液间匹配） w 体积电化学当量 (A h) 3 （取决于工件材料） k 电导率（ 1/W取决于电解液参数：成分、浓度、温度等） R U 电解液的欧姆压降（ V） (取决于电解液、阴 极和工件材料、电流密度 ) u 阴极的进给速度（ mm/ 式（ 明底面平衡间隙 b D 与电流效率 h 、体积电化当量 w 、电导毕业设计 (论文 ) 9 率 k,欧姆压降 R U 成正比，而与进给速度 u 成反比。 至于侧面间隙（侧面不绝缘），在电流效率相等的条件下有 2 1 （ 式中 s D 侧面间隙（ h进给量在窄缝电解加工中，随着加工深度的增加，侧壁腐蚀一直进行。不同间隙处的金属去除速度是不同的， 1 为大间隙 ， s D 为小间隙，这两处的去除速度分别为： 1111w k 22 w k 式中，分别为大间隙电流效率、小间隙电流效率； w 为工件材料的体积电化学当量， k 为电导率， U 为电压， 1 别为大间隙电极电位差、小间隙电极电位差。 12U E U E 112 2 1 对于 解液，在加工条件一致的情况下， 1 2 h h，不同间隙处的去除速度约等于间隙距离比。由侧面间隙公式可知侧面间隙为抛物线形，加工 深度越大，加工精度越差。而对于 解液，由于侧壁上对应 1 处的电流密度小于 s D 处的电流密度，对应 1 处的 1h 也随之大大减小，侧壁上的去除速度大大减小，从而加工精度不会随加工深度的增加而恶化，而且由公式可知，去除速度与电流效率有很大的关系。 在窄缝电解加工中，为了尽可能减小加工间隙，提高加工精度，通常选用解液，其电流效率 随着电流密度 i 的减少而减少。对于群窄缝加工，通常采用很低的电流密度，这就意味着其电流效率 会比常规加工的更低，根据加工间隙公式，更低的电流效率 带来了比常规加工更小的加工间 隙。采用薄片状电极进行加工时，由于电极厚度通常很薄，表面涂敷均匀绝缘层的难度较大，若群窄缝同时加工时更难实现均匀绝缘，故研究中采用未绝缘金属片电极。在端面间隙公式中，电流密度 和加工用电解液对加工间隙有很大关系。通常直流电解加工常用的电解液是 解液和 解液。 解液在很宽的范围内，其电流效率 几乎保持常数，接近 100%，一般不随阳极材料、电解液浓度和温度、加工中电流密度大小等变化；而 3 解液的电流效率 不仅随加工材料、电解液浓度和温度等变化，而且电流密度不同时，由于钝化现象 会使毕业设计 (论文 ) 10 电流效率 出现大幅度变化。图 解液和 解液的电流效率 和电流密度 i 的关系曲线。 图 系 曲线 极对流场的影响分析 电解加工中，电解液的流场状况是很重要的， 它不但影响到电解加工的复制精度和表面质量，而且还可能由于流场分布不好而引起短路，损坏工具和工件。采用薄片状电极的电解加工中，电解液的流动属于钝物体绕流，有尾迹现象。尾迹现象在钝物体后产生涡流区，此涡流区内的电解液流速慢，类似于死水，得不到迅速的更新，很容易形成离子堆积，浓差极化严重，电解产物也不容易及时排除，造成这一局部区域电解速度降低，影响加工成型精度，严重时甚至引起短路。尾迹的流动是非定常湍流，随来流雷诺数不同而呈现不同的速度分布，在不同的雷诺数范围内，绕薄片厚度大的产生的尾迹涡流区域长度比绕厚度小的情 况大。在窄缝电解加工过程中，加工间隙比常规电解更小，尾迹涡流长度很容易影响到实际加工过程。在电解液状态不变的情况下，通过减小薄片电极的厚度，可以使尾迹涡流区长度相应地随之减小，尾迹对加工的影响也随之减小，加工精度和加工过程稳定性都可以得到提高。 3 联接环热锻模电解加工阴极设计计算 11 3 联接环热锻模电解加工阴极设计计算 由于工件较为复杂，采用机械加工难度较大，采用机械加工加工困难，生产效率较为低下，而且不适合去除不规整凹槽，采用常规加工方法费时费力，而且工序繁多，所以不建议采用传统加工方法。 采用电解加工电解加工的方法比传统的机械加工的优点有 ： 加工中不存在机械切削力，所以加工后零件表面无残余应力，加工后不会产生由于切削力所引起的残余应力和变形，没有飞边和毛刺。 表面粗糙度可达模锻型腔为 米和 米左右的平均加工精度。 可加工高硬度、高强度和高韧性的难加工金属材料。 加工过程中阴极工具电极在理论上不会存在损耗，可以长期使用。 电解加工的加工效率高，大约为电火花加工的 5，在一些加工情况下，比切削加工的生产效率还高，而且加工效率不直接受加工精度和表面粗糙度的限制，一次成型，工序简单。 无接触加工，从根本上解决工件 因加工产生的变形。 电解加工间隙分为端面间隙、侧面间隙和法向间隙。要保证高的成型精度，除了端面间隙要维持在一个比较小的水平外，侧面间隙的大小随加工深度的变化也必须保证在较小的范围，这样才能保证加工微孔的锥度和加工窄缝侧壁的垂直度。 极材料的选择 阴极材料一般选黄铜或导电性能好、便于补焊修理电解加工中造成的短路烧伤缺陷的低碳钢。阴极设计时 ,首先是选择或确定加工底部的间隙值 ,间隙值值越小 ,加工的质量越高 ,但也越容易短路 ,造成流场设计复杂。通常 ,影响间隙值的因素较多 ,所以在机床、电源条件允许的情况下 ,建 议取间隙值在 隙的计算一般分下列三种情况。第一种是圆弧部分的间隙计算，第二种是形锻斜度 7位置间隙计算，第三种是有 45斜面处的间隙计算。 极尺寸的计算 在电解加工应用和研究的初期，甚至当今在实际生产中，还大都采用上述近似的研究方法，最典型的是 。它是基于如下简化电场的假设条件下进行研究的。 毕业设计 (论文 ) 12 第一： 沿电流线方向，电位梯度不变；在同一电流线上，有相同的电场强度。 第二： 从阳极等位面（ a=U）开始，到阴极等位面（ c=0）止，电位逐渐减小，等位面与电流线正交， 电流线有阳极指向阴极。 第三： 取电流效率 为常数（对 解液电解液在任何电流密度条件下可取 为常数；对 解液在高于一定的电流密度条件下 可近似为常数）；在同一电流线上取电解液导电率 相同。 基于以上假设，则可认为：在同一电流线上，电流密度相同；又因为先前已约定加工出于平衡状态，且电解加工间隙很小（ 1则在工件被加工表面法向与工具阴极表面法向间夹角不大的情况下，近似认为电流线同时垂直工件及阴极表面，取电力线的直线长度替代实际呈弧线形状的电力线。如此，求解电解加工之间隙长度问题就转 化为求解相应处电力线长度的问题，可才用欧姆定律建立起近似电流线长度与加工电压的关系；再基于法拉第电解定律导出阳极表面电解速度的大小以及最终阴、阳极型面相互之间的几何关系。其有关成型规律的方程组可写作： E 在加工平衡状态： v c o s c o s 上式中 U阴、阳极之间的电压（ V）； E电解加工阴、阳极电极电位值总和； 隙电解液中的电压降（ V）； i电流密度（ A/ 电解液导电率（ 1/ 电解加工间隙（ 阴极送进速度 v 与工件阳极表面法向之间的夹角； 对应上述 =0处的平衡加工间隙（ h对应 =0 处的平衡加工间隙，通常又称端面平衡间隙（ 极被加工表面的法向蚀除速度，通常简称为工件加工速（ cm/s）； v工具阴极送进速度（ cm/s）； 毕业设计 (论文 ) 13 电流效率； 体积电化当量（ s）。 图 于 简化电场的成型规律描述 上方程组就是基于简化电场进行成型规律计算和阴极设计的实用计算式，也就是常用的 。 电解加工阴极的设计除了最常用的 外，对于一些加工性状简单的工件，可以采用等间隙分布的原则进行阴极的设计。等间隙分布的原则是指在工件原有的尺寸上进行同等间隙的缩放，缩放后得到阴极的形状尺寸。 设计时首先将几何形状的复杂的型腔分为几个简单的部分，然后分别决个个部分的阴极尺寸。 a. 主阴极设计 根据查阅参考的资料以及试验的经验，进给速度的快慢对阴极设计有很大的关系，进给的速度快 ，加工的间隙小。反之，进给的速度慢，加工的间隙大。 根据查阅参考资料以及试验的经验的初步找出部分进给速度与斜度的关系。 连接环主型腔阴极的设计根据给定的模型获得的零件图可的，电解加工在工件与阴极之间间隙大于等与一个毫米则不发生电解加工反应，故阴极的设计应该遵循电解加工的原理，加工锻模材料为合金钢材，所设计的阴极材料采用金属铜，采用黄铜可以增加电解加工的效率和提高加工成型零件的表面质量。 阴极的尺寸的确定，阴极的尺寸应当小于零件的尺寸大约为一个毫米，考虑加工中的误差以及加工间隙的流场问题，加工过程防治电解液成 为死水，导致电解加工的短路而烧伤阴极等情况，所设计的阴极应该比原零件小 毫米。 毕业设计 (论文 ) 14 图 形腔阴极图 主型腔阴极的尺寸为： L=米 A=00 毫米 B=米 因为考虑加工锻模型腔的深度，阴极的加工深度应当为 29 毫米，在阴极中要加入喷液芯子所以还要进行芯子的设计。 毕业设计 (论文 ) 15 喷液芯子是放在主型腔的阴极之中的，所以喷液芯子的尺寸可根据阴极的尺寸来决定，由此可得，芯子的高度应当小于主型腔阴极的高度，根据住型腔阴极的尺寸得到喷液芯子的尺寸应当如图所示。 喷液芯子上与主型腔阴极接触的部分要开喷液孔，方便电解液的流出。 喷液芯子的材料为有机玻璃。对喷液芯子的要求是：在阴极体中间形槽中间能自由滑动。他的外形尺寸等于阴极体中间的形槽尺寸减去 米左右的间隙的值。在 245倒角处，开设小斜孔 2量根据实验结果而定。孔的位置和方向要对准首先进入加工区的部位，以便有较高的电解液流速通过加工区，使得加工能够顺利进行。 图 液芯子图 b. 阴极内外腔的加工间隙 当进给速度为 2 毫米 /分；阴极的侧面为不绝缘直 边。 根据实际的加工结果可以得知： 圆弧外形尺寸 A 两端单边间隙为 米， 所以 A=00 毫米 圆弧内形尺寸 B 单边间隙为 米， 所以 B=米 毕业设计 (论文 ) 16 图 边阴极图 侧槽 斜度为 : 当进给速度为 2 毫米时，加工斜度大约为 7 度。 c. 芯子阴极 外形下口尺寸单边间隙为 米 则 x=17=米 所以 B=2（ =米 内形
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