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回转 支架 零件 加工 应用 利用 运用 工艺 全套 cad 图纸

资源描述：

 

内容简介：

工艺线路方案一 10 铸造 以铸造方式获得工件毛坯 20 时效处理 30 检验 检验铸件各部分尺寸 40 油漆底漆 50 划线 60 粗铣 粗铣回转轴支架 底 面（不含凸台的一面） 70 粗铣 粗铣回转轴支架顶面（有凸台） 80 人工时效 90 精铣 精铣回转轴支架 底 面（不含凸台的一面） 100 半精铣 半精铣回转轴支架顶面（有凸台） 110 铣 铣 6 20 凸台面 120 钻 钻底面 6 20 定位孔底孔 6 15 130 扩 扩底面 位孔 140 铰 铰底面 6 20 150 钻 钻顶面 4 11 定位孔 160 铣 铣顶面凸台面 170 钻 钻 2孔 8 180 攻丝 对 攻丝至图纸要求 190 粗铣 粗铣 67 轴孔端面 200 精铣 精铣 67 轴孔端面 210 粗镗 粗镗轴孔 67 220 精镗 精镗轴孔 67 230 钻 钻各端面孔 240 攻丝 对各孔端面攻丝至图纸要求 250 去毛刺，清 晰，打标记 260 检验 工艺路线方案二 10 铸造 以铸造方式获得工件毛坯 20 时效处理 30 检验 检验铸件各部分尺寸 40 油漆底漆 50 划线 60 粗铣 粗铣回转轴支架 底 面（不含凸台的一面） 70 粗铣 粗铣回转轴支架顶面（有凸台） 80 人工时效 90 精铣 精铣回转轴支架 底 面（不含凸台的一面） 100 半精铣 半精铣回转轴支架顶面（有凸台） 110 铣 铣 6 20 凸台面 120 钻 钻底面 6 20 定位孔底孔 6 15 130 扩 扩底面 位孔 140 铰 铰底面 6 20 150 钻 钻顶面 4 11 定位孔 160 铣 铣顶面凸台面 170 钻 钻 2孔 8 180 攻丝 对 攻丝至图纸要求 190 粗 车 粗 车 67 轴孔端面 200 精 车 精铣 67 轴孔端面 210 粗镗 粗镗轴孔 67 220 精镗 精镗轴孔 67 230 钻 钻各孔端面 4 240 攻丝 对各孔端面 4 丝至图纸要求 250 去毛刺，清 晰，打标记 260 检验 上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工孔后精加工外圆面和 孔。 ；方案二是使用车床加工端面及镗孔，方便快捷，减少装夹时间。两相比较起来可以看出，综合考虑，我们选择工艺路 线一。 这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下： 10 铸造 以铸造方式获得工件毛坯 20 时效处理 30 检验 检验铸件各部分尺寸 40 油漆底漆 50 划线 60 粗铣 粗铣回转轴支架 底 面（不含凸台的一面） 70 粗铣 粗铣回转轴支架顶面（有凸台） 80 人工时效 90 精铣 精铣回转轴支架 底 面（不含凸台的一面） 100 半精铣 半精铣回转轴支架顶面（有凸台） 110 铣 铣 6 20 凸台面 120 钻 钻底面 6 20 定位孔底孔 6 15 130 扩 扩底面 位孔 140 铰 铰底面 6 20 150 钻 钻顶面 4 11 定位孔 160 铣 铣顶面凸台面 170 钻 钻 2孔 8 180 攻丝 对 攻丝至图纸要求 190 粗铣 粗铣 67 轴孔端面 200 精铣 精铣 67 轴孔端面 210 粗镗 粗镗轴孔 6