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M. R. 6, 2000 8, 2000is a of a in or be be of as a of by an of or of or or s or of in or by in of or . . 6253415is a in a of to of in to be an to of 13 to of at or at of a a or a by to of by to 1of is is of to to of is is be to 10,000 300,000 (, an 1. 0 A 1 in to go of of In a to of to As a be to as of 13 of is a 2 in a a by a to a a RP)as A is to a or ). is by a of or on to is to s it to be as an in a as a 5. is a in in . is it to be in a be to If is in as of a P to be 80 6) a or a in a to a 00C, a An of as at a of 00 kg/h. or DM to a mm in a N in a as a to at 00 00C, 13 010C 0 2 hr 38at a by of 3% 830 of 00 m to by a A -D to s an in a is to of to of is a to in a of . a a RP . (a) 13 (b) 13 . to 6 m by 0% to 3 m 39 m, d=(, 4% 6%. of 13 a), 13b), of at it by 150 m) by to is in 103) 1) 7. of in in a of of 30 m) 150 m) at of to be be . in (a) b) be to at is of m of a of m At of of a is 13 is to to as It is 0.4 ) to 5 to to Si to %) to to . 13 , no in . 13 r 13 13 of 13 is by is in to It is at 010C, in or or 50C to of be at In 13 to in be in 9 be by or of is it to to to in be in be a as a to or is of is no of 13 is in of in is is to . e. is in m) C i V n 1 ( 2 ( . of 13 3% (a) (b) a of of 13 00C to 13 (). is of C of 00C in 76C a in in o/as . of is i V n 1 ( 2 ( . of 13 500C 3% (a) (b) a DS of i V n 1 ( 0 2 ( 0 3 ( . of 13 o/700C , 3% DS of in on of 13 8of as by 9 28 3 on 13 (200 is to to , be a by 59 1 0C 00 00C, 00C, a in to As a of 2 00C. in in as in 13 is of 13 in to 05 as a as s is 00C . of 13 of 13 of 010C, 2 hr 538C). in to be of of 13 at 2 50C. 13 in to of 13 at . C)061 951 2240C 1964 1881 2240475 5501358 1158 附件 1：外文资料翻译译文 喷射成形在模具注塑和压铸中的应用 摘要 快速凝固工艺（ 工是一种适合生产塑型和模具的喷射成形技术。是在一个步骤中把快速凝固处理和 料加工相结合的方法。喷洒存放捕捉功能工具模式的能力消除了昂贵的加工工序常规模具制造，并减少了周转时间。此外，快速凝固抑制碳化物析出和增长，让许多铁素体工具钢人工老化，替代传统的热处理，提供了独特的好处。材料性能和微观结构的转变在热处理的喷射成形工具钢有描述。 导言 塑型，模具，以及相关的工具是用来塑造许多我们在家 里或在工作上每天使用的塑料和金属部件。一个理想的加工的过程中一部分形状（核心和腔）由伪造工具钢或粗金属铸件铸造，且增加冷却渠道，孔，和其他机械的功能，其次是粉碎。许多模具经过热处理（ 淬火 /回火）来改善钢的性能，其次是最后的研磨和抛光，以达到理想的效果。常规制作模具是非常昂贵，费时的，因为： 顾客定制，这反映了形状和质地要接近理想效果。 使用的材料难以用机器进行加工和工作。工具钢行业需要员工长期的生产经营。加工工具钢需要加强设备资本，因为专门的设备往往需要个 别加工步骤。 加工机械必须准确。往往由许多单独部分组成，必须制造准确使得产品最终能正常工作。注塑模具的费用，随规模和复杂性的不同，从 10000 美元到 30000 美元左右不等（美国） ，定货到交货的为 3 至 6 个月。工具检查和部分资格可能需要额外的 3 个月。大型压铸模的传输和钣金冲压模具制造汽车车身面板可能耗资超过100 万美元（美国） 。交货时间通常大于 40 周。大型汽车公司（美国）每年要投资约 10 亿美元来生产新的元件，用于他们的新系列轿车和卡车中。喷射成形具有巨大的潜力，它能降低成本和交货时间，它省略了研磨和 抛光等步骤。此外，喷雾形成具有强有力的手段来控制隔离期间的合金元素凝固和碳化物的形成，并能创造有利的亚稳相在许多常用工具钢的铁素体中。其结果是，热处理可以用相对较低的温度沉淀硬化来定制属性，如硬度，韧性，热疲劳阻力和力量。本文介绍了应用喷射成形技术生产 注塑模具和压铸应用，以及低温热处理的好处。 快速凝固工艺加工 快速凝固工艺（ 工，是一种适合生产模具的喷射成形技术。是把快速凝固处理和 料加工结合为一个步骤的加工方法。转换模具为图形的一般概念是根据设计说明来用 件勾画 出蓝图，使用合适的快速原型（反相）技术来确定主要的加工步骤，如光固化。根据图形使用氧化铝或石英来浇注一个陶瓷，（图 1 ） 。随后再喷射一层工具钢 （或其他合金）来获取所需的形状，表面纹理和细节。再将由此产生的金属块冷却到室温，之后将其分离。通常情况下，那层的外围被作为一个泥框架来注入材料 。整个模具的制作周转时间约 3 天。模具生产的这种方式已被用于原型和生产运行在注塑和压铸。 . 快速凝固工艺加工一个重要的好处是它允许在注塑前提 早为一个部件作出设计流程。真正的做到配合零件评估的形式，使用相同的生产工艺计划来进行原型制造。如果这部分是合格的，可在加工运行中将其作为常规的生产加工来使用。作为一个容易被修改的数字化数据库和 术设计保存使用。 实验程序 氧化铝基陶瓷（ 80 ）标准模具是用硅橡胶或主要用冻结铸造。建立之后，陶瓷模型被演示，在窑中用火烧，并冷却到室温。 工具钢在氮保护气的影响下，过热约 100 后会熔化 ，压力被送入到收敛 /发散型喷雾嘴中。在惰性气体中喷雾装置飞行有最小的氧化雾化液滴，它 们以 200 公斤 /小时的速度沉积着。天然气金属质量流率大约为 对于拉伸性能和硬度评价，喷射成形材料切片使用线切割机并形成一个 米厚的热影响区。每个样本涂上 放置在一个密封的金属箔包作为一项预防措施，以防止脱碳。人工样本在温度 400 至 700 中放置 1 小时，然后气冷。常规热处理 方法是将其放置于 1010的 30 分钟。然后气冷，最后以538双重锻炼（分别 2 小时）。 在室温下使用岛津 M 型维氏硬度测试法对显微硬度进行测量时读数缓慢的上升平均 10 小格。再使用奥林巴 斯光学模型酯酶 相和 型 1830 扫描电子显微镜观测工具钢的微观结构的蚀刻（ 3 尼特）。之后通过 谱（ 司）对相组成进行分析 。使用 本的粒度分布进行全范围分析，再用粉末粒子分析仪对 200 微米筛删除粗片后，利用阿基米德定律和梅特勒余额对采样密度进行评价（示范 一种类似 1算机代码开发 的 用来评测多相流行为内喷管和自由射流地区的。守则的基本数值解决了稳态气体流场通过自适应网格的问题，保守的变量的方法和治疗液滴相在拉格朗日的方式充分的空气动力学和精力充沛的耦合关系飞沫和运输天然气。液态金属喷射系统天然气动态，影响传热和墙摩擦也包括在内。该代码还包含一个非平衡凝固模型，允许滴过冷和复辉。这个代码使得地图的温度和流速剖面的天然气好平衡，且雾化液滴在喷嘴和自由射流地区中。 结果与讨论 喷射成形是一个强大的快速模具制造技术，该技术使得工具钢模具成为了一个简单的生产方式。实例插入模具中给出 了图 2 。喷射成形使用陶瓷部分格局产生反相。 . (a) 13 (b) 粒子和气体的运动 图 3 是 工具钢喷剂大规模的粒子质量和累积频率分布图。许多通过中心点的直径的插值被确定为 56 微米，大小相当于 50 的累积量。意思是该地区平均直径和数量的直径计算分别为 53 微米和 139 微米。其几何标准偏差为 d=(， 图 3 表示在 粒径相应的 84和 16累积量为 . of 13 图 4 给出的计算结果为多相流场速度（图 4a）和 具钢固体部分的内部的自由射流喷嘴和地区（图 4b）。气体的速度增加直到电击前位置，之后它急剧下降，最终达到喷嘴腐烂指数以外。小水滴极可能用不规则速度运动，之后加快喷嘴内部和外面减速。最终 达到最后的速度。 众所周知，喷射成形中的高颗粒冷却速度在喷雾射流（ 103 K/s）和大量储存粒子的复辉（ 1 /分）。大部分粒子造成坚实的部分约为 比计算固体分数概况小（ 30 微米）且存在大型飞沫（ 150 微米）进入喷嘴中，如图 4b。喷射成形储蓄 这种高热量提取率降低侵蚀影响表面的工具模式。它可以配合适当的工艺条件将不大令人满意的传统的金属铸造工艺用于相对较软的陶瓷材料浇注。 . in (a) b) 精细表面细节可以成功地转移到模式喷射成形模具。表面粗糙度依赖于成型表面的格局。泥浆铸造商业生产的陶瓷表面粗糙度约为 1微米，适用于许多成型。沉积工具在玻璃钢板材的镜面表面约为 如今的国家的发展中，三维重复性喷射成形模具有着共同的重要性。 化学 力，磨损和热循环能达到苛刻的要求，如模具铸造。它是最流行的压铸合金 和全球第二受欢迎的工具钢的注塑。该钢具有较低的碳含量 (0.4 )，以促进韧性，和中等铬含量 (5 ，以提供良好的抗高温软化， 1的硅含量，以改善抗高温氧化，小量的钼，并且钒也有所增加（约 1 ），因此能形成稳定的碳化物，增加抗冲蚀磨损。根据成分的分析，对中，表明无显着变化和合金补充。 微观结构 状，类型和分布的碳化物发现是取决于处理方法和热处理。通常的商业钢加工是在轧机退火条件和热处理（ 淬火 /回 火）之前使用的。典型的方法是在高达 1010的 在空气中或油中进行淬火，并以 540至 650进行认真锻炼两次或三次，直到获得所需的结合硬度，热疲劳抗力，和韧性。 0 目 录 摘要、关键词 1 序 言 2 一、塑件的工艺性分析 3 二、确定成型设备选择与模塑工艺规程编制 4 三、注射模的结构设计 7 四、注射模设计的尺寸计算 11 五、注射机有关参数的校核 12 六、注射模主要零件加工工艺规程的编制 13 心得体会 15 参考文献 15 1 摘要 本课题以灯具厂的灯座产品为模具设计的对象，通过对该产品的材料，尺寸精度，表面质量以及结构工艺性等方面的分析，确定成型模具的种类。成型设备的规格和型号。编制塑件的模型成型工艺，并进一步对该灯具的注射模结构进行设计。编制了该注射模主要零件的加工工艺。 关键词 灯座 注射模具 模具设计 模具制造工艺 2 3 4 5 序 言 毕业设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及专业课，以后进行的最后一个极为重要的实践性环节，是我们综合运用所学的基础理论基本知识和基本技能去解决专业范围的工程技术问题，而进行的一次基本训练。 因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练；从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 台灯灯座注射模具设计与制造 在现代工业生产中， 60%工业 产品都涉及到模具设计和模具制造，本课题以塑料模中的注射模为设计对象，选用台灯灯座为毕业设计实例，其目的是对注射模具设计的全过程有一个总体的认识，通过典型的设计实例，掌握一定的塑料模具设计与制造的方法。 序 言 毕业设计是我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课以后进行的是最后一 个极为重要的实践性环节，是我们综合运用所学的基础理论，基础知识和基本技能去解决 专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。因此，它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计 对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 注射模具设计与制造 零件名称：灯座 生产批量：大批量 材 料：聚碳酸酯 未注公差取 度 要求设计灯座模具 一 . 塑件的工艺分析 塑件的工艺性分析包括塑件的原材料分析 ,塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的结构工艺性分析 ,其具体分析如下 : 塑件的原材料分析 : 塑料品种 :聚碳酸酯 (属于热塑件塑 料 ; 6 结构特点 :线型结构非结晶型材料、透明 ; 使用温度 :小于 130 ,耐寒性好 ,脆化温度为 ; 化学稳定性 :有一定的化学稳定性 ,不耐碱、酯等 ; 性能特点 :透光率较高 ,介电性能好 ,吸水性小 ,但水敏性强 (含水量不得超过 且吸水后会降解力学性能很好 ,抗冲击抗蠕变性能突出 ,但耐磨性较差 ; 成型特点 :熔融温度高 (超过 330才严重分解 ),但熔体黏度大 ;流动性差 (溢边值为 流动性对温度变化敏感 ,冷却速度快 ;成型收缩率小 ;易产生应力集中。 结论 :熔融温度高且熔体黏度 大 ,对于大于 200g 的塑件应用螺杆式注射机成型 ,喷嘴宜用敞开式延伸喷嘴 ,并加热 ,严格控制模具温度 ,一般在 70宜 ,模具应用耐磨钢 ,并淬火 . 水敏性强 ,加工前必须干燥处理 ,否则会出现银丝、气泡及强度显著下降现象 ; 易产生应力集中 ,严格控制成型条件 ,塑件成型后退火处理 ,消除内应力 ;塑件壁不宜厚 ,避免有尖角、缺口和金属嵌件造成应力集中 ,脱模斜度宜取 2。 取公差 ,其主要尺寸公差标注如下 (单位均为 塑件外形尺寸 : 一、塑件的工艺性分析 塑件的工 艺性分析包括塑件的原材料分析，塑件的尺寸精度分析，塑件表面质量和塑件的结构工艺性及分析，其具体分析如下： （ 1）塑料的原材料 塑料品种 结构特点 使用温度 化学稳定性 性能特点 成型特点 聚碳酸脂（ 于热塑性塑料 线型结构非结晶型材料，透明 小于 130；耐寒性好，脆化温度为 有一定的化学稳定性，不耐碱、酮、酯等 透气率较高，介电性良好，吸水性小，但水敏性强，给水量不得超过，且吸水后会降解，力合性能很好，抗冲击、抗蠕性能突出，但耐磨性较差 容易温度高超过 330才可重成型，但磨体黏度大，流动性差，流动性对温度变化敏感，冷却速度快，成型溶吸溶率小，易产生后力集中 7 纯沦 （ 1）熔融温度高且熔体黏度大，对于大于 200g 的塑件应用螺杆式注射机成型，喷嘴宜用敞开式起伸喷嘴，并加垫，严格控制模具温度，一般在70宜，模具应用耐磨钢，并碎化。 （ 2）水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝。强度显著下降现象。 （ 3）易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后，退水处理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角，缺口和金属嵌件造成应力集中脱模斜度宜取 20。 （ 2） 取公差，其主要尺寸公差标准如下（单位为 塑件外的尺寸： 69 70 127 129 170 137 3 8 133 内形尺寸： 63 64 114 121 60 32 30 8 123 131 164 孔尺寸： 10 12 137 2 5 孔心距尺寸： 34 96 150 3)塑件表面质量分析 该塑件要求外观美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取 10m，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 （ 4）塑件的结构工艺性分析 从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚切匀，且符合最小壁厚要求； 塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，如 12 40 4 4，它们切符合最小孔径要求； 在塑件内壁有 4 个高 2 米，长 11 公分凸台。因此，塑件不易取出，需要考虑侧抽装置。 0 + + + + + + + + + + + + + + + +0. 2 0 + 8 综上所述，该塑件可采用注射成型加工。 二、确定成型设备选择与模塑工艺规程编制 （ 1）计算塑件的体积 V=2+4 = ( +( (322 60)+ (612 32)+ ( 65)2+( 61)2/2 30+ (652 8) = (2)计算塑件的质量 计算塑件的质量是为了选择注射机及确定模具型腔数。根据有关手册查得 P=以塑件的质量为 W=102 据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构，考虑外形尺寸，对塑件的材料的分析及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初送螺杆式注射机： 经注射机参数校核， 能满足闭合高度要求，所以取用 (3)塑件模塑成型工艺参数的确定 工艺参数 规格 工艺参数 规格 预热和干燥 温度 t： 110 成型时间 /s 注射时间 209 时间 t:8压时间 0筒温度 t/ 后段 210却时间 20段 230周期 40段 230杆转速 n/(r 28 喷嘴温度 t/ 240处理 方法 红外线灯 模具温度 t/ 70（ 90） 度 t/ 鼓风烘箱 100射压力p/0间 r/h 8 4）填写模塑成型工艺卡片 （厂名） 塑料注射成型 工艺卡片 资料编号 车间 共 页 第 页 零件名称 灯座 材料牌号 备型号 配图号 材料定额 每模件数 1 件 零件图号 单件质量 装号 材料干燥 设备 温度 / 110间 /h 8筒温度 后段 / 210段 / 230段 / 240嘴 / 240具温度 / 70(90)间 注射 /s 20压 / s 0却 / s 20力 注射压力/0压 / 10 后 处理 温度 / 鼓风烘箱 100间定额 辅助 /时间 /h 8件 /检验 编制 校对 审核 组长 车间主任 检验组长 主管工程 师 三、注射模的结构设计 注射模结构设计主要包括：分型面的选择，模具型腔数目的确定及腔型的排列，共注系统设计，型芯，型腔结构的确定，推件方式，侧抽芯机构设计，模具结构零件设计等内容。 （ 1）分型面的选择 该塑料为灯座，外形要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要求较高，在选择分型面时，根据分型面的选择方案。其一 ，这塑件小端底平面需用瓣合式，这样在塑件表面会留有熔接痕，同时增加了模具结构的复杂程度。其二，选塑件大端底平面作为分型面，如图所示，采用这种方案，侧面抽芯机构设在动模部分，模具结构也较为简单。所以，选塑件大端底平面作为分型面较为合适。 11 （ 2）型腔数目的确定及型腔的排列 由于该塑件采用的是一模一件成型，所以，型腔布置在模具的中间。这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡。 （ 3）浇注系统的设计 主流道设计 主流道是指浇注导流中以注射机喷嘴与模具接角处开始到分流道为止 的塑料熔体的流动通道，是溶体最关键的部分，它的形状与尺寸对塑体的流动速度和充模时间有较大的影响。根据手册查得 注射机喷嘴的有关尺寸。 因此，必须使熔体的温度降和损失最小，主流道设计成圆锥形，其锥角为 20端直径 d 注射机喷嘴直径大 喷嘴球半径： 8嘴孔直径： 4据模具主流道与喷嘴的关系： R= 1d= 主流道球面半径： R=20主流道的小端直径： d= 了便于将凝料从主流道中拔出，将主流 道设计成圆锥形，其斜度为 10换算得主流道大端直径 D= 12时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=5圆弧过渡。 分流道的设计 在设计多型腔或者多浇口的单型腔的浇注导流时，应设置分流道，分流道是指主流道未端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道采用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时请注意尽量减少流动过程中的热量损失的压力损失。 分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。该塑件的体积比较大，但形状不算太复杂，且壁厚 均匀，可考虑采用多点进料方式；缩短分流道长度，有利于塑件的成型和外观质量的保证。本例从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的流流道。查有关手册得 R=6 a、分流道截面尺寸视塑料品种、塑件尺寸，成型工艺条件以及流道的长度等因素来确定，通常圆形截面分流道直径为 2流动性较好的尼聚乙稀，聚丙烯等塑料的小型塑料，在分流道长度很短时，直径可小到 2流动性较差的聚碳酸酯，聚砚等可大至 10于大多数料，分流道截面直径常取 5 梯形截面分流道的尺寸可按下面经验公式确定 b=m 4 L b=2/5b 式中 b 梯形大度边宽度， L 分流道的长度， m 塑件的质量， g； h 梯形的高度， b、分流道的长度，根据型腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流道，二次分流道甚至三次分流道。分流量的长度要尽可能短，且磨折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和能耗。 12 c、分流道的表面粗糙度，由于分道流中与模具接触的外层塑料的外层塑料迅速冷却，只有内部的腔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度要求不能太低，一般 1右，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却、固定、形成耐垫层。 d、分流道在分型面上的布置形状，分流道在分型面上的布置形式与型腔在场型面上的布置形式密切相关，如果型腔关圆形状分布，则分流道是辐射状布置，如果型腔呈矩形状分布则分流道一般采用“非”字状布置；另一个是流程尽量短，对称布置，使胀模力的中心与注射机锁模力的中心一致，分流道常用的布置形式自平恒方式和非平衡式两种，这与多型腔的平衡式与非平衡式是一致的。 浇口设计 a、浇口形式的选择。由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不 影响塑件的外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构更简单。根据对该塑件结构的分析及已确定的分型面的位置，可选择的浇口形式有几种方案，其分析见表如下： 浇口形式的选择 类型 特 点 潜伏式浇口 它从分流道处直接以隧道式浇口进入型腔，浇口位置在塑件内表面，不影响 其外观质量，但采用这种浇口形式会增加模具结构的复杂程度 轮辐式浇口 它是中心浇口的一种变异形式，采用几股料进入型腔，缩短流程，去除浇口 时较方便，但有浇口痕迹，模具结构较潜伏式浇口的模具结构简单 盘形浇口 它具有料流同时前进、进料均匀、不易 产生熔接痕、排气条件好等优点，但是浇口凝料去除较困难，需要切削加工或冲切法去除。此外，模具结构设计也不易实现 13 点浇口 又称针浇口或菱形浇口，采用这种浇口，可获得外观清晰，表面光泽的塑件，在模具开模时，浇口凝料会自动拉断，有利于自动化操作。由于浇口尺寸较小，浇口凝料去除后，在塑件表面残留痕迹也很小，基本上不影响塑件的外观质量，同时，采用四点浇口进料，流程短而进料均匀。由于浇口尺寸较小，剪切速率会增大，塑料黏度降低，提高流动性，有利于充模。但是模具需要设计成双分型面，以便脱出浇柱系统凝料，增加了模具结构的复杂 程度，但能保证塑件成型要求。 根据灯座塑件的特点以及对塑料成型性能，浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑件的模具采用点浇口方式。 b进料位置的确定。根据塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式，进料位置设计在 塑件底部。 (4)型芯、型腔结构的确定 型芯、型腔可采用整体式或组合式结构 整体式型腔是直接在型腔板上加工有较高的强度和刚度。但零件尺寸较大时加工和热处理都较困难。整体式型芯结构牢固，成型塑件质量好，但尺寸较大消耗贵重模具钢多不便加工和热处理。整体式结构适用于形状简单的中小 型塑件。 组合式型腔是由许多拼块镶制而成，机械加工和热处理比较容易，能满足大型塑件的成型需要。组合式型芯可节省贵重模具钢，便于机加工和热处理，修理更换方便。同时也有利于型芯冷却和排气的实施。 由于该塑件尺寸较大，最大可达 170形状复杂，有锥面过渡。若采用整体式型腔加工和热处理都较困难。所以，采用拼块组合式，在型腔的底部大面积镶拼结构。考虑模具温度调节，型芯采用整体式结构。 (5)推件方式的选择 根据塑件的形状特点，模具型腔在动模部分。开模后，塑件留在型腔。其推出机构可采用推块推出或推杆推出。其中，推块推出结构可靠，顶出力均匀，不影响塑件的外观质量。但塑件上有圆弧过渡，推块制造困难；推杆推出结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹，但塑件顶部装配后使用时并不影响外观。 从以上分析得出：该塑件采用推杆推出机构。 (6)侧抽芯机构没计 该塑件上有内凸结构，它垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中脱出。因此成型内凸部分的零件必须做成活动的型芯，即设置抽芯机构。根据塑件结构有两种选择方案。其一，采用滑块导滑的斜滑块分型抽芯机构，如图 2 26(a)所示。其二，采用斜杆导滑的分型抽芯机构如图 2 26(b)所示。 如图 2塑件侧芯距较小，且图 2 26(a)的摸具结构较图 2 26(b)的模具结构安装调整简单，故选择滑块导滑的斜滑按分型抽芯机构。 14 （ 7）标准模架的选择 本塑件采用点浇口注射成型，根据其结构形式，选择 A 型模架灯座注射模具见总装配图。 四、注射模设计的尺寸计算 （ 1）成型零件尺寸计算 该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算，查有关手册得 收缩率为Q=故平 均收缩率为 %/2=据塑件尺寸公差要求。模具的制造公差取 t= /4。 型腔的计算 a、导滑板的计算 小端对应的型腔计算： 3/4 )+ 20 当 69 时 =( 69 + 69 3/4 )+( /4) 20 69 + 69 3/4 )+ ( /4) 20 = m=(3/4 )+ 20 当 70 时 =（ 70 + 70 3/4） + 20 15 =（ 70 + 70 3/4） +( /4)20 = 凸对应的型芯计算 3/4 )+ 20 取 114 时 3/4 )+ 20 =（ 114 + 114 3/4） + ( /4)20 = 121 时 121 + 121 3/4） + ( /4)20 = b、型腔板的计算 大端对应的型腔计算： 3/4 )+ 2 取 127 时 127 + 127 3/4 )+ ( /4)20 = 下依次取 129 、 137 、 170 时 结果分别为 m= m= 型芯的计算大 hs+3/4） + 20 取 时，代入数据 8 +8 3/4） + ( /4)20 = 33 时 133 +133 3/4） + ( /4)20 16 =a、型芯的计算： 3/4 )+ 2 取 63 时 63 + 63 3/4） + ( /4)20 = 次取 64 、 123 、 131 、 164 时 分别结果为 m= m= 132174 166 b、小型芯的计算 3/4 )+ 2 取 2 时 2 + 2 3/4） + ( /4)20 = 次取 5 、 12 、 10 、 时 分别结果 m= m= m= 4.7 hs+2/3） + 20 取 5 +5 2/3 )+ ( /4)20 =17 取 时 + 2/3） + ( /4)20 =孔距的计算 型腔之间的中心距 P%） 取 34 34 4 =次取 C s 为 96 150 结果分别为： m= 2）确定抽芯机构零件尺寸计算 抽芯距的计算 S 抽 =h+(2 =(1212+ =6 其中， h 为凸台高度，（ 2抽芯安全导数。 滑块倾角的确定 斜滑块倾角是抽芯机构的主要技术数据之一，它与塑件成型后能否顺利取出以及推出办推出距离有直接的关系，本灯座抽芯距离较小，选择 确定斜滑块尺寸。 斜滑块在导滑板中导滑，根据塑件尺寸需求，校核实际抽芯距 S 抽实。 S 抽实 =40 =40 = 抽 满足抽芯距要求。 五、注射机有关参数的校核 (1)模具闭合高度的确定和校核 模具闭合高度的确定。根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸：定模座板 45 压板 25芯固定板 25腔板 93模镶块 65板 35脚 H 摸 =85 模具闭合高度： 18 855535553732)模具安装部分的校核 该模具的外形尺寸为 365250 型注射机模板最大安装尺寸为598能满足模具安装要求。 由于 注射机所允许模具的最小 厚度为 65大厚度 50模具闭合高度不满足 H 所以，另选注射机 可满足模具安装要求。 (3)模具开模行程校核 经查资料注射机 500型的最大开模行程 s=500足下式计算所需的出件要求 s2+a+(5 10) =40+133+95+7 =275外，由于侧分型抽芯距较短，不会过大 增加开模距离，注射机的开模行程足够，经验证明， 可以采用。根据校核结论，将 26模型工艺卡。 六、注射模主要零件加工工艺规程的编制 在此仅对型腔板、型芯的加工工艺进行分析。 (1)型腔板的加工工艺过程 型腔板加工工艺过程 序号 工序名称 工序内容 0 备料 棒料 1 锻造 32032098 热处理 退火 3 铣 铣六面至尺寸 角尺 4 平磨 磨六面至尺寸 证上下平面与四平面互相垂直，垂直度为 0角尺 5 钳 以上下平面及一对互相垂直的侧基面为基准划各孔中心线 19 6 车（镗） 车（镗）型腔孔，并按图纸要求加工出 7 钻 钻绞 2孔，锪两沉头孔 25，留出 精加工余量 用深孔钻钻 41的孔，冷却水孔到满足要求 8 钳 与件 2， 19， 31， 25 配作，砖绞 40 的孔，锪 46 的沉头孔到满足要求，并留出 与件 2， 3， 19， 21， 25 配和砖绞 4与件 25， 26， 14 配合砖绞 44 的孔，同时按图上要求加工出 45的孔，留出 精加工余量 配砖 8攻丝到满足要求 按拉块位置钻 2攻丝到满足要求 9 淬火 淬火回火达 300 平磨 磨上下面 11 磨 磨 44， 2， 128,85各孔到满足要求 12 电化学处理 研型腔 （ 2）型芯的加工工艺过程 型芯的加工工艺过程 序号 工序名称 工序内容 1 下料 2 锻 锻造成 147168 热处理 退火 4 车 粗车型芯顶部端面，粗车外圆面至尺寸 65 125 133 头粗车型芯底部至 139精车型芯顶部至 3 角，车锥面 I 达小端 64， 大端 65，长 60 锥面 小端 端 32 锥面 大端为 30 外圆达 底端达 80 圆孔的预孔及 40 底锥孔，镗 80 圆孔留磨量 径 100，深 20 5 钳工 画各装配孔中心线 6 钻 钻、铰 2 孔，留研磨量 、铰 4 孔，留研磨量 热处理 淬火、回火，达到 30 磨 磨型芯各断面及外圆和 80 的孔，其中外圆与工作端面，m 的表面，留钳工研磨余量 图纸最终尺寸加工 ) 9 钳 研磨 2， 4 孔达图样要求 研磨型芯外圆面 10 化学热处理 镀铬抛光 21 总 结 论文停笔之际，心中感慨万千。文中有许多的不足和缺憾令我不能释怀。如果能够再深入一些、再完善一些，该多好 !论文虽然结束，但学问永无止境，该课题的研究才刚刚迈开第一步，还有待进一步的深入。 光阴似箭，转眼间就要告别这段令人难忘的美好时光。心中有依恋、有遗憾，但更多的是庆幸和感激，因 为四年来得到那么多师长和学友的无私教导和帮助。 “功夫不负有心人” ,经过两周紧张而又忙碌的搜集整理和两周的精心设计，整整一个月的时间总算没有白费，我们的毕业设计作品终于有所成效了。在这次的毕业设计中，得到指导导师张九强老师的细心指导，还有其他几位老师的关心和帮助，在此一并谨致谢。 通过此次毕业设计，使我学到了许多知识，比如说模具整体的设计过程和你设计模具的实用性，其中还包括许多课本上学不到的知识。当然，在设计过程中出现的一些难题。比如说怎样提高产品的加工精度，以及小型工件的夹紧这些问题，都通过我们去 翻阅相关的书籍和张老师的细心指导才得以解决，通过本次毕业设计，也使得我们这组成员更加齐心协力、努力创新，自始至终，都抱着如何做能使其工件更加美观、精度更高、工作效率最高的心态。当然更重要的是产品的实用性，在此基础上使其更加富有创意才是我们的目的。经过了漫长而又短暂的设计工作，我们的作品终于出成效了，指导老师为此也为我们的这次毕业设计做出了很好的评价。在项目设计过程中用到了很多以前上课时学的知识，尤其是老师上课教给我们的一些分析问题、解决问题的思想在这次项目中都得到了很好的印证，使我在这些方面能够很快的领会。 这些老师虽然有的没有亲自指导我的毕业设计，但仍然对我的毕业设计的顺利进行有很大的帮助，在此一并表示感谢。 为此，再次感谢我们的指导老师在百忙之中给予我们作品的悉心指点与帮助。感谢他为我们指点迷律、出谋划策。同时，也感谢我们的这组的成员在这次设计中给予我的帮助！谢谢！ 22 参考文献 1 屈华昌 . 塑料成型工艺与模具设计 . 北京 :机械工业出版社 ,1985 2 宋玉恒 北京 :航空工业出版社 ,1996 3 曹宏深 ,赵仲治 北京 :机械工业出版社 ,1993 4 屈华昌 ,伍建国 北京 :机械工业出版社 ,1993 5 李德群 北京 :机械工业出版社 ,1993 6 李秦蕊 西安 :西北大学出版社 ,1988 7 陈嘉真 北京 :机械工业出版社 ,1994 8 王贵恒