曲轴零件的机械加工工艺及铣槽夹具设计（通过答辩全套含CAD及三维图纸）
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50 附录 二 ：中文翻译 通过夹具布局设计和夹紧力的优化控制变形 摘 要 工件变形必须控制在数值控制机械加工过程 之中 。夹具布局和夹紧力是 影 响加工变形程度和分布的 两个主要方面 。在 本文提出了一种多目标模型的建立，以减低 变形的 程度 和增加 均匀变形 分布 。有限元方法 应用 于分析变形。遗传算法发展是为了解决优化模型。最后举了一个例子说明，一个令人满意的结果被求得 ， 这是远优于经验之一的。多目标模型可以减少加工变形有效地改善分布状况。 关键词 ：夹具布局；夹紧力； 遗传算法；有限元方法 1 引言 夹具设计在制造工程中是一项重要 的程序。这对于加工精度是至关重要。一个工件应约束在一个带有夹具元件，如定位元件，夹紧装置，以及支撑元件的夹具中加工。定位的位置和夹具的支力，应该从战略的设计，并且适当的夹紧力应适用。该夹具元件可以放在工件表面的任何可选位置。夹紧力必须大到足以进行工件加工。通常情况下，它在很大程度上取决于设计师的经验，选择 该夹具元件的方案 ，并确定夹紧力。因此，不能保证由此产生的解决方案是 某一特定的工件的 最优或接近最优 的方案。 因此，夹具布局和夹紧力优化成为 夹具设计方案的两个主要方面 。 定位和夹紧装置和 夹紧力 的值都应 适当的选择和 计算 ， 使由于夹紧 力 和切削力 产生的工件变形尽量减少和非正式化 。 夹具设计 的目的 是要找到 夹具元件关于工件和最优的夹紧力的 一个最优 布局或方案 。在这篇论文里 ， 多目标优化方法是代表了 夹具布局设计和夹紧力的优化 的方法 。 这个观点是具有两面性的。 一，是尽量减少 加工表面最大的弹性变形 ； 另一个是尽量均匀变形。 件包 是用来计算 工件 由于夹紧力和切削力 下产生的变形。遗传算法是 发达且 直接 的搜索工具箱，并且被应用于 解决优化问题。最后还给出了一个 案例 的 研究 ，以阐述对所提算法 的应用。 51 2 文献回顾 随着优化方法在工业中的广泛运用，近几年 夹具设计优化已获得了更多的利益。夹具设计优化包括夹具布局优化和夹紧力优化。 出了一种 使用刚体模型的夹具 用了一个刚性体模型，为最优夹具布局和最低的夹紧力进行分析和综合。 他提出了基于支持布局优化的程序与计算质量的有限元计算法 。李和 了一个非线性编程方法和一个联络弹性模型解决布局优化问题。两年后， 他们提交了一份 确定关于多钳夹具受到准静态加工力的夹紧力优化的方法。他们还提出了一关于夹 具布置和夹紧力的最优的合成方法，认为工件在加工过程中处于动态。相结合的夹具布局和夹紧力优化程序被提出，其他研究人员用有限元法进行夹具设计与分析。蔡等对 括合成的夹具布局的金属板材大会的理论进行了拓展。 秦等人建立了一个与夹具和工件之间弹性接触的模型作为参考物来优化夹紧力与，以尽量减少工件的位置误差。 交了一份 基于模型的 框架 以 确定所需的最低限度夹紧力，保证了 被夹紧 工件在加工 的动态稳定 。 大部分的上述研究使用的是非线性规划方法，很少有全面的或近全面的最优解决 办法。 所有的夹具布局优化程序必须从一个可行布局开始。 此外，还得到了对这些模型都非常敏感的初步可行夹具布局的解决方案。 夹具优化设计的问题是非线性的，因为目标的功能和设计变量之间没有直接分析的关系。例如加工表面误差和夹具的参数之间（定位、夹具和夹紧力）。 以前的研究表明，遗传算法（ 在解决这类优化问题中是一种有用的技术。吴和陈用遗传算法确定最稳定的静态夹具布局。石川和青山应用遗传算法确定最佳夹紧条件弹性工件。 基于优化夹具布局的遗传算法中使用空间坐标编码。他们还提出了针对主要竞争夹具 优化方法相对有效性的广泛调查的方法和结果。这表明连续遗传算法取得最优质的解决方案。 展了一个夹具布局优化技术，用遗传算法找到夹具布局，尽量减少由于在整个刀具路径的夹紧和切削力造成的加工表面的变形。 定位器和夹具位置被节点号码所指定。 人还提出了一种迭代算法，尽量减少工件在整个切削过程之中由不同的夹具布局和夹紧力造成的弹性变形。 人建成了一个分析模型，认为定位和夹紧装置为同一夹具布局的要素灵活的一部分。 论了混合学习系统用来非 线性有限元分析与支持相结合的人工神经网络（ 和 人工神经网络被用来计算工件的最大弹性变形，遗传算法被用 52 来确定最佳锁模力。 议将 迭代算法和人工神经网络结合起来发展夹具设计系统。 迭代算法和有限元分析，在二维工件中找到最佳定位和夹紧位置，并且把碎片 的效果考虑进去。 周等人。提出了基于遗传算法的方法，认为优化夹具布局和夹紧力的同时，一些研究没有考虑为整个刀具路径优化布局。一些研究使用节点数目作为设计参数。 一些研究解决夹具布局或夹紧力优化方法，但不能两者都同时进行。 有几项研究摩擦和 碎 片 考虑进去了。 碎片 的移动和摩擦接触的影响对于实现更为现实和准确的工件夹具布局校核分析来说是不可忽视的。 因此将 碎片 的去除效果和摩擦考虑在内以实现更好的加工精度是必须的。 在这篇论文中，将摩擦和 碎片 移除考虑在内，以达到加工表面在夹紧和切削力下最低程度的变形。 一多目标优化模型被建立了。一个优化的过程中基于 有限元法提交找到最佳的布局和夹具夹紧力。 最后，结果多目标优化模型对低刚度工件而言是比较单一的目标优化方法、经验和方法。 3 多目标优化模型夹具设计 一个可行的夹具布局 必须 满足三限制。 首先，定位和夹紧装置 不能 将 拉伸势力 应用到 工件 ； 第二，库仑摩擦约束必须 施加 在所有夹具 夹具元件 位置必须在候选位置。 为一个问题涉及夹具元件 化问题可以在数学上仿照如下 ： 这里的 工区域在加工当中 其中 53 是 j 的平均值； i 次的接触点； 是静态摩擦系数； 切向力在 i 次的接触 点 ； i)是 i 次的接触点； i 次接触点； 整体过程如图 1 所示， 一要设计一套可行的夹具布局和优化的夹紧力。最大切削力在切削模型和切削力发送到有限元分析模型中被计算出来。优化程序造成一些夹具布局和夹紧力，同时也是被发送到有限元模型中。在有限元分析座内，加工变形下，切削力和夹紧力的计算方法采用有限元方法 。 根据某夹具布局和变形 ， 然后发送给优化程序，以搜索为一优化夹具 方案。 图 1 夹具布局和夹紧力 优化过程 4 夹具布局设计和夹紧力的优化 遗传 算法 遗传算法（ 是基于生物再生产过程的强劲，随机和启发式的优化方法。 基本思路背后的遗传算法是模拟 “生存的优胜劣汰 “的现象。 每一个人口中的候选个体指派一个健身的价值，通过一个功能的调整，以适应特定的问题。 遗传算法，然后进行复制，交叉和变异过程消除不适宜的个人和人口的演进给下一代。 人口足够数目的演变基于这些经营者引起全球健身人口的增加 和优胜个体代表全最好的方法。 遗传算法程序在优化夹具设计时需夹具布局和夹紧力作为设计变量，以生成字符串代表不同的 布置。 字符串相比染色体的自然演变，以及字符串，它和遗传算法寻找最优，是映射到最优的夹具设计计划。在这项研究里，遗传算法和 直接搜索工具箱是被运用的。 54 收敛性遗传算法是被 人口大小 、交叉的概率和概率突变所控制的 。只有当在一个人口中功能最薄弱功能的最优值没有变化时， 到一个预先定义的价值 或有多少几代氮，到达演化的指定数量上限 没有遗传算法停止。 有五个主要因素，遗传算法，编码，健身功能，遗传算子，控制参数和制约因素。 在这篇论文中，这些因素都被选出如 表 1 所列。 表 1 遗传算法参数的选择 由于遗传算法可能产生夹具设计字符串，当受到加工负荷时不完全限制夹具。 这些解决方案被认为是不可行的，且被罚的方法是 用来驱动遗传算法，以实现一个可行的解决办法。 1 夹具设计的计划被认为是不可行的或无约束，如果反应在定位是否定的。在换句话说，它不符合方程（ 2）和（ 3）的限制。 罚的方法基本上包含指定计划的高目标函数值时不可行的 。因此，驱动它在连续迭代算法中的可行区域。 对于约束（ 4） ，当遗传算子产生新个体或此个体已经产生，检查它 们是否符合条件是必要的。 真正的候选区域是那些不包括无效 的区域。在为了简化检查，多边形是用来代表候选区域和无效区域的。 多边形的顶点是用于检查。 “在 功能可被用来帮助检查。 有限元分析 件包是用于 在这方面的研究 有限元分析计算 。 有限元模型是一个考虑摩擦效应的半弹性接触模型，如果材料是假定线弹性。 如图 2 所示，每个位置或支持，是代表三个正交弹簧提供的制约。 图 2 考虑到摩擦的半弹性接触模型 55 在 x ， y 和 z 方向和每个夹具类似，但定位夹紧力在正常的方向。 弹力在自然的方向即所谓自然弹力，其余两个弹力即为 所谓的切向弹力。 接触弹簧刚度可以 根据向赫兹接触理论 计算 如下 ： 随着夹紧力和夹具布局的变化，接触刚度也不同，一个合理的线性逼近的接触刚度可以从适合上述方程的最小二乘法得到。 连续插值，这是用来申请 工件的有限元分析模型的 边界条件 。在图 3中说明了夹具元件的位置，显示为黑色界线。 每个元素的位置被其它四或六最接近的邻近节点 所包围。 图 3 连续插值 这系列节点，如黑色正方形所示，是（ 37， 38， 31和 30 ），（ 9， 10 ， 11 ， 18，17号和 16号）和（ 26， 27 ， 34 ， 41， 40和 33 ）。 这一系列弹簧单元，与这些每一个节点相关联。对任何一套节点，弹簧常数 是： 这里， 弹簧刚度在的 j i 次夹具元件， i 次夹具元件和的 J 弹簧刚度在一次夹具元件位置 , i 是周围的 i 次夹具元素周围的节点数量 为每个加工负荷的一步，适当的边界条件将适用于工件的有限元模型。 在这个 工作里 ，正常的弹簧 约束在这三个方向（ X ， Y ， Z ）的和 在切方向 切向弹簧约束， （ X ， Y ） 。 夹紧力是适用于正常方向（ Z）的夹紧点。整个刀具路径是模拟为每 个夹具设计计划所产生的遗传算法应用的高峰期的 X ， Y ， z 切削力顺序到元曲面，其中刀具通 56 行 证。 在这工作中，从刀具路径中欧盟和去除 碎片 已经被考虑进去。在机床改变几何数值过程中，材料被去除，工件的结构刚度也改变。 因此，这是需要考虑 碎片 移除的影响。有限元分析模型，分析与重点的工具运动和碎片 移除使用的元素死亡技术。 在为了计算健身价值，对于给定夹具设计方案，位移存储为每个负载的一步。 那么，最大位移是选定为夹具设计计划的健身价值。 遗传算法的程序和 间的互动实施如下。 定位和夹具的位置以及夹紧力 这些参 数写入到一个文本文件。那个输入批处理文件 件可以读取这些参数和计算加工表面的变形。 因此， 健身价值观，在遗传算法程序，也可以写到当前夹具设计计划的一个文本文件。 当有大量的节点在一个有限元模型时，计算健身价值是很昂贵的。 因此，有必要加快计算遗传算法程序。作为这一代的推移，染色体在人口中取得类似情况。在这项工作中，计算健身价值和 染色体存放在一个 据库。 遗传算法的程序，如果目前的染色体的健身价值已计算之前，先检查；如果不，夹具设计计划发送到 则健身价值观是直接从数据库 中取出。 啮合的工件有限元模型 ，在每一个计算时间保持不变。每计算模型间的差异是边界条件，因此，网状工件的有限元模型可以用来反复 “恢复 ”令 。 5 案例研究 一个关于低刚度工件的铣削夹具设计优化问题 是被显示在前面的论文中，并在以下各节加以表述。 工件的几何形状和性能 工件的几何形状和特点显示在图 4 中，空心工件的材料 是铝 390 与泊松比 71杨氏模量。 外廓尺寸 27件 顶端内壁的三分之一 是经铣削及其刀具轨迹，如 图 4 所示 。 夹具元件中应用到的 材料 泊松比 杨氏模量的220 的合金钢。 57 图 4 空心工件 模拟和加工的运作 举例将工件进行周边铣削，加工参数在表 2 中给出。 基于这些参数，切削力的最高值被作为工件内壁受到的表面载荷而被计算和应用 ，当工件处于 n（切）、 （下径向）和 （下轴） 的切削位置时。 整个刀具路径被 26 个工步所分开，切削力的方向被刀具位置所确定 表 2 加工参数和条件 。 夹具设计方案 夹具在加工过程中夹紧工件的规划如图 5 所示。 图 5 定位和夹紧装置 的可选区域 58 一般来说， 3位原则是夹具设计中常用的。夹具底板限制三个自由度，在侧边控制两个自由度。这里， 在 Y=0面上 使用了 4 个定点（ 14 ），以定位工件并限制 2 自由度；并且在 Y=127相反面上，两个压板（ 2）夹紧工件。 在正交面上，需要一个定位元件限制其余的一个自由度，这在优化模型中是被忽略的。在表 3 中给出了定位加紧点的坐标范围。 表 3 设计变量的约束 由于没有一个简单的一体化程序确定夹紧力，夹紧力很大部分 （ 初始阶段被假设为每一个夹板上作用的力。且从符合例 5的最小二乘法，分别由 07 N/m 和 07 N/m 得到了正常切向刚度。 遗传控制参数和 惩 罚函数 在这个例子中， 用到了 下列参数值： 0, 00和 的惩罚函数是 这里 以被 代表。当 到 6 时， 优化结果 连续优化的收敛过程如图 6所示。且收敛过程的相应功能 （ 1） 和 （ 2） 如图 7、图8 所示。 优化设计方案在表 4 中给出。 59 图 6 夹具布局和夹紧力优化程序 的 收敛性遗传算法 图 7 第一 个 函数值 的收敛 图 8 第二个函数值 的收敛性 表 4 多目标优化模型的结果 表 5 各种夹具设计方案结果进行比较， 结果 的 比较 从单一目标优化和经验设计中得到的夹具设计的设计变量和目标函数值，如表 5所示。 单一目标优化的结果，在论文中引做比较。 在例子中，与经验设计相比较，单一目标优化方法有其优势。 最高 变形减少了 ，均匀变形增强了 。最高夹紧力的值也减少了 。从多目标优化方法和单目标优化方法的比较中可以得出什么呢？最大变形减少了 ，均匀变形量增加了 ，最高夹紧力的值 减少了 60 。加工表面沿刀具轨迹 的变形分布如图 9所示。很明显，在三种方法中，多目标优化方法产生的变形分布最均匀。 与结果比较，我们确信 运用最佳定位点分布和最优夹紧力来减少工件的变形。图 10示出了一实例夹具的装配。 图 9 沿刀具轨迹 的变形分布 图 10 夹具配置 实例 6 结论 本文介绍了 基于 有限元 的 夹具布局设计和夹紧力的优化程序 设计。 优化程序是多目标 的： 最大限度地减少加工表面 的 最高变形和最大限度地 均匀 变形 。 健身价值的有限元计算。 对于 夹具设计优化的问题 ， 有限元分析 的结合被证明是一种很有用的方法 。 61 在这项研究中，摩擦的影响和 碎片 移动都被考虑到了。为了减少计算的时间，建立了一个染色体的健身数值的数据库， 且网状工件的有限元模型是优化过程中多次使用的。 传统的夹具设计方法是单一目标优化方法或经验 。此研究结果表 明， 多目标优化方法 比起其他两种方法 更有效地减少变形和均匀变形 。这对于在数控加工中控制加工变形是很有意义的 。 参考文献 1、 S， 1993 年） 自动化装配线上棱柱工件最佳装夹定位生成的理论方法 。 C (1995) 优化机床夹具表现的 荷模型 。 2、 C (1998) 快速支持布局优化 。 , N (1999) 通过夹具布局优化改善工件的定位精度 。 3、 , N (2001) 夹具夹紧力的优化和其对 工件的定位精度 的影响。 4、 , N (1999) 通过夹具布局优化改善工件的定位精度 。 5、 , N (2001) 夹具夹紧力的优化 和其对工件定位精度的影响。 6、 , N (2001) 最优夹具设计计算工件动态的影响。 7、 D, S (1987) 灵活装夹系统的有限元分析。 8、 J, R (1991) 运用优化方法在夹具设计中选择支位。 9、 , J, X (1996) 变形金属板材的装夹的原则、算法和模拟。 10、 H, H, L (2005) 夹具装夹方案 的建模和优化设计。 11、 Y, N (2006) 动态稳定装夹中夹紧力最小值的确定。 12、 H, C (1996) 基于遗传算法 的夹具优化配置方法。 13、 , (1996) 借助遗传算法对装夹条件的优化。 14、 , C, , et 2002) 一项关于 空间坐标对 基于遗传算法的夹具优化问题的作用的调查。 15、 , C, , et 2002) 夹具布局优化方法 成效的调查。 16、 , N (2000) 利用遗传算法 优化加工夹具的布局。 17、 , , N (2002) 利用遗传算法 优化夹紧布局和夹紧力。 18、 M, J, Q (2004) 基于遗传算法的柔性装配夹具布局 的 建模与优化 。 62 19、 (2005) 通过一种人工神经网络和遗传算法 混合的系统设计智能夹具。 20、 S, , C (2001) 采用遗传算法 固定装置的概念设计。 21、 (2006) 利用遗传算法 优化加工夹具的定位和夹紧点。 22、 L, H, H (2005) 遗传算法用于优化夹具布局和夹紧力。 23、 , (2003) 碎片 位移和摩擦接触的运用对工件夹具布局的校核。 i & 2 007 /4 007# 007be in of In a to of to of to A to a is to is an in It is to be in a as of be be be on be it on s to to is no or a in of be to is of is to an or of In is is is to of is to of is to of A is to is to of of in a . . *)o. 29, 10016, a of 1. a of 2. a 3. Li a a 4. a a 5. of . A , 8 EM 9 8of et 10 an to to of 11 a of of or of an to is of A) a in 213 A to an 14 to in A of of an of 15. 16 a A to of et 17 an by et 18 up as 19 a EA a of A. NN to 20 to A NN a 21 EM to D et 22 a GA of of as of or of be 23, so it is to to to of of to A is A EM to of is a to be at of be in a n be as 12:; :; s ; j 1; 2; :; n 12 3i 1; 2; :; p 4to at in of j is at is of at i) is i) is of is 1 to to is in is to to EA is a to to on A is to in is a a to A of on to in of A to as to of A to In A is by of Pc)of no of in a a or N, A A, In as A is to is to A to a A is if at it in ). 1 As a to it to A. 4), by or is it is to up In to to of be to is in is As 2, or is by in , Y is to in in be 8 as 65of s at of A be a to is to to EA 2 10 11 12 13 1415 16 17 18 19 20 2122 23 24 25 26 27 2829 30 31 32 33 34 3536 37 38 39 40 41 4243 44 45 46 47 48 493 4 A of nd 5.4 of 00mm/of of 5.4 00 3. as is or by 37, 38,31 0, 9, 10, 11, 18, 17 6 26, 27, 34, 41,40 3. A of to of at it,at of to be to In in X, Y, Z)in X, Y). in Z) at by by , Y, Z 23is of so of it is to EA is to In to a is A as of to a of A be to a is to up A As in In in a GA if s of EA is EA be of a in 16, 18, 22 is in 5 of / / / 0 0 of 4. of is a .3 s 52.4 27 6.2 of an is 4. of is a .3 s 20 is on of . on of as on at ( ( ( is 6 院 本科毕业设计 曲轴零件 的机械加工工艺 及 铣槽 夹具设计 学生姓名： 学生学号： 院 系 ： 年级专业： 指导教师： 要 此 次毕业设计任务是 对 织机 曲轴零件的机械加工工艺 夹具的设计 ，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对 织机曲轴 零件的工序的加工设计了专用夹具 . 本文主要对 织机 曲轴 零件 主要以 直压板和弹簧来夹 紧，铣键槽时 2个 此要降低 具设计要方便、简单。 关键词 ：加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具 he is to of of of In of on in to V so to to be 录 摘 要 绪论 1 械加工工艺概述 1 械加工工艺流程 1 具概述 2 床夹具的功能 2 床夹具的发展趋势 3 床夹具的现状 3 代机床夹具的发展方向 3 2 零件分析 5 5 5 3 工艺规程设计 7 7 择 7 基准选择 7 基准的选择 7 7 序尺寸及毛 坯 尺寸的确定 9 定切削用量及基本工时 10 间定额计算及生产安排 30 4 铣曲轴键槽专用夹具设计 38 位基准的选择 38 位元件的设计 38 削力与夹紧力计算 39 刀块和塞尺设计 40 结 43 参 考 文 献 44 致 谢 45 1 1 绪论 械加工工艺概述 机械加工工艺 是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。 一个普通零件的加工工艺流程是粗加工 装配 包装，就是个加工的笼统的流程。 机械 加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。 比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详 细的数据了，机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明。比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。 总的来说，加工工艺是每个步骤的详细参数工艺流程是纲领，工艺规程是某个厂根据实际情况 编写的特定的加工工艺。 械加工工艺流程 机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及 检验方法、切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 4) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和 辅助工具 。 5) 填写工艺文件。 6) 选择毛坯。 7) 拟订工艺路线。 8) 确定切削用量及工时定额。 2 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。 具概述 现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动 生产率和产品的制造成本等，在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。 在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在机床夹具设计是一项重要的技术工作。 床夹具的功能 在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。 1机床夹具的主要功能 机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。 定位 定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。 确定工 件在夹具中占有正确位置的过程。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。 （ 2）夹紧 由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。 2机床夹具的特殊功能 机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。 3 （ 1）对刀 如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。 （ 2）导向 导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模 如 钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置 并引导其进行钻削。镗床夹具（镗模）也具有导向功能。 床夹具的发展趋势 随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。 床夹具的现状 数控机床（ 加工中心（ 成组技术（ 柔性制造系统（ 新技术的应用现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。特别是近年来，对机床夹具提出了如下新的要求： 1）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。 2）能装 夹一组具有相似性特征的工件。 3）提高机床夹具的标准化程度。 4）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。 5）适用于精密加工的高精度机床夹具。 6）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。 代机床夹具的发展方向 现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化、柔性化四个方面。 标准化 机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。 目前我国已有夹具零件及部件的国家标准： 214891 以及 各类通用夹具、组合夹具标准等。 夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。 4 通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。 精密化 精密化夹具的结构类型很多，随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达 于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为 5 m；精密心轴的同轴度公差可控制在 1 m 内；又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达 m。 高效化 高效化 夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。 柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方式，以适应可变因素的能力。 具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。 5 2 零件分析 件的作用 题 目所给定的零件是 织机曲轴 2，它位于 连杆处，曲轴产生旋转运动，带动连杆使活塞产生往复运动，并将旋转转为直线运动，它在工作过程中将承受周期性的复杂的交变载荷。 其主要作用是传递转矩，是连杆获得所需的动力。 件的工艺分析 由 织机曲轴 2 零件图可知，它的外表面上有多个平面需要进行加工，此外各表面上还需加工一系列螺纹孔和键槽。因此可将其分为两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求它们之间有一定的位置要求 由零件图可知，它的外表面上有多个平面需要进行加工，此外各表面上还需加工 一系列螺纹孔和键槽。因此可将其分为两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求它们之间有一定的位置要求 以拐径为 60中心的加工表面 这一组加工表面包括 : 拐径 60 工及其倒圆角 ,两个 8 的斜油孔 ,两个油孔孔口倒角，它的加工表面的位置要求是 60 以轴心线两端轴为中心的加工表面 这一组加工表面： 1： 10锥度面的键槽 面的中心孔 ,1个 5 轴的外圆表面 , 这组加工表面有一定的位置要求，主要是： (1)键槽与 1： 5 锥度轴心线的对称度公差为 6 (2)1： 5锥度轴心线对 又以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并保证他们的位置精度要求。 7 3 工艺规程设计 定毛坯的制造形式 零件材料为球球墨铸铁，型号为 虑到曲轴的零件较大，零件比较复杂，应采用铸件。而且投资较少，成本较低，生产周期短 。 面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保 证，生产率得以提高，不盲目的选择基面。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 基准选择 在小批生产的条件下，通常都是采取划线找正。所以曲轴加工的第一道工序是钳工划线，划出主轴颈端面的十字中心线以及待加工表面的轮廓线，然后按划线找正将曲轴安装在机床上进行加工。这样兼顾了各部分的加工余量，以减少毛坯的废品率。 基准的选择 加工曲轴的主轴颈止以及与主轴颈同旋转轴心线的其它配合部分和曲柄外圆弧面、外端面时，同轴类零件外圆表面加工一样，采用辅 助精基准顶针孔。 用顶针孔作为精基准，符合基面同一的原则，从而可以保证一次安装中加工的各表面的同轴度或垂直度。对于主轴颈较大而偏心距又较小的曲轴，可以在曲轴两端面上分别各打出两个顶针孔 ， 使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求 。 定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应该是使零件的几何形状、尺寸精度等技术要求能得到合理的保证。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案 （一）： 1） 画线，以毛坯外形找正，划主要加工线，偏 心距 29 2） 划轴两端中心孔线，顾各部加工余量。 3） 工件平放在镗床工作台上，压 轴 50 处，钻右端中心孔。 4） 夹右端（ 1： 10 锥度一边）顶右端中心孔，粗车左端外圆 50 车左端所有轴径，粗车拐径外侧左、右端面，保证拐径外侧的对称性及尺寸 5） 夹右端，左端上中心架车端面，去长短保证总长尺寸 469左端中心孔 ，钻左端 3的孔，深 8 60角 8 6） 粗车拐径 50 7） 精车拐径 50 8） 夹左端，顶右端中心孔，精车右端轴径 50 ） 夹右端，顶左端中心孔，精车左端轴径 50 10） 以两中心孔定位，磨左端轴径 50 左端轴径 60 11） 以两中心孔定位，倒头装夹，磨左端轴径 50 14） 以两端中心孔定位，精磨拐径 50 图样尺寸，磨圆角 15） 以两端中心孔定位，精磨两轴径 50 图样尺寸，磨圆角 磨90角 45。 16） 夹右端，顶右端中心孔车 1： 5圆锥，留余量 17） 以两端中心孔定位，磨 1： 5圆锥 43 长 60圆角 18） 粉探伤各轴径，拐径。 19） 划键槽线铣键槽，以两轴径 50 ，采用专用工装装夹铣键槽至图样尺寸。 20） 铣右端轴径 43 21） 钳工，修油孔，倒角，清污垢。 22） 检查。 工艺路线方案 （二）： 1） 画线，以毛坯外形找正，划主要加工线，偏心距 29 2） 划轴两端中心孔线，顾各部加工余量。 3） 工件平放在镗床工作台上，压 轴 50 处，钻右端中心孔。 4） 夹右端（ 1： 10 锥度一边）顶右端中心孔，粗车左端外 圆 50 车左端所有轴径，粗车拐径外侧左、右端面，保证拐径外侧的对称性及尺寸 5） 夹右端，左端上中心架车端面，去长短保证总长尺寸 469左端中心孔 ，钻左端 3的孔，深 8 60角 6） 粗车拐径 50 7） 精车拐径 50 8） 夹左端，顶右端中心孔，精车右端轴径 50 ） 夹右端，顶左端中心孔，精车左端轴径 50 10） 以两中心孔定位，磨左端轴径 50 左端轴径 60 11） 以两中心孔定位，倒头装夹，磨左端轴径 50 14） 以两端 中心孔定位，精磨拐径 50 图样尺寸，磨圆角 15） 以两端中心孔定位，精磨两轴径 50 图样尺寸，磨圆角 磨90角 45。 9 16） 夹右端，顶右端中心孔车 1： 5圆锥，留余量 17） 以两端中心孔定位，磨 1： 5圆锥 43 长 60圆角 18） 粉探伤各轴径，拐径。 19） 划键槽线铣键槽，以两轴径 50 ，采用专用工装装夹铣键槽至图样尺寸。 20） 铣右端轴径 43 21） 钳工，修油孔，倒角，清 污垢。 22） 检查。 通过两种工艺 方案的比较可得出第一种方案中在精磨以后再 铣键槽 、钻油孔，这样会影响精磨后各轴的加工精度。而第二种方案则比较好些，它在 铣键槽 、钻油孔后粗、精磨各轴保证了各轴的精度要求。 械加工余量 、 工序尺寸及毛 坯 尺寸的确定 织机曲轴 零件材料为球墨铸铁，硬度 190270毛坯重量约为 产类型为大批生产，采用毛坯铸件 。 工 两端中心线上的外圆表面 。 由于这些表面的粗糙度要求较高，它们的表面粗糙度都是 m ，根据工序要求，轴径 5055 车，还有粗、精磨。 粗车：参照机械加工工艺手册表 余量规定为 3. 5 精车：参照机械加工工艺手册表 余量规定为 磨：参照机械加工工艺手册表 余量规定为 ，现取 精磨：参照机械加工工艺手册表 余量规定为 0 8 0 2 现取 轴径 5550 根据机械加工工艺手册表 件尺寸公差等级选用 3，再查表 得铸件尺寸公差为 9现取 7轴径 90 对轴径 50 精车后尺寸为： 50+磨后尺寸与零件图尺寸相同 , 即 50 对于轴径粗糙度要求为 m ,精车能达到要求，此时直径 粗 加工余量2Z=3加工为 满足加工要求。 10 定切削用量及基本工时 工序 1： 粗车左端外圆 50 加工条件 工件材料： 600 ，铸件。 加工要求：粗车左端外圆 50 机床： 式车床 刀具： 1）粗车左端外圆 50 1)被吃刀量 取单边余量 Z=2 2)进给量 f：根据 3 表 f mm r 。 3)切削速度： 按 3 表 削速度 1 /CV m s ， 1 . 3 8 6 0 8 2 . 8 / m i 4)机床主轴转速 ： 1000 1 0 0 0 8 2 m m r 切 削 速 度 曲 轴 直 径 按机床说明书， 313r/00 /则： . 实际铣削速度 V ： 3 . 1 4 9 5 3 0 0 8 9 . 5 / m i 0 0 1 0 0 0 5)检验机床功率：主切削力 3表 查得 由 式车床 说明书可知， 式车床 主电动机功率为 13主轴转速为 300 r/，主轴传递的功率为 以机床功率足够，可以正常工作。 6)计算 切削工时：按 3表 11 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 L=85具切入长度 1l ： (23) 主偏角 0,具切出长度 2l ：取 2 0l 1 2 3 8 5 2 m i n 0 . 5 8 m i 0 0 . 5l l 工序 2： 粗车左端 轴径 90工条件 工件材料： 600 ，铸件。 加工要求：粗车左端外圆 50 机床： 式车床 刀具： )被吃刀量 取单边余量 Z=2 2)进给量 f：根据 3表 f mm r 。 3)切削速度： 按 3表 削速度 1 /CV m s ， 1 . 2 0 6 0 7 2 / m i 4)机床主轴转速： 1000 1 0 0 0 7 2 / m i n / m i r 切 削 速 度 曲 轴 直 径 根据 3表 与 / m 近的转速为 300r/实际速度 3 . 1 4 9 0 3 0 0 8 4 . 7 8 / m i 0 0 1 0 0 0 。 5)检 验机床功率：主切削力 机械加工工艺手册表 查得 12 由 式车床 说明书可知， 式车床 主电动机功率为13主轴转速为 300 r/，主轴传递的功率为 以机床功率足够，可以正常工作 6)计算 切削工时：按 3表 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 L=67 具切入长度 1l ： (23) 主偏角 0, 具切出长度 2l ：取 2 0l 1 2 3 6 7 2 m i n 0 . 1 4 m i 0 0 . 8l l 工序 3： 粗车左端 轴径 55工条件 工件材料： 600 ，铸件。 加工要求：粗车左端外圆 50 机床： 式车床 刀具： ) 被吃刀量 取单边余量 Z=3 2) 进给量 f：根据 3表 f mm r 。 3) 切削速度： 按 3表 切削速度 ： 1 /CV m s ， 1 . 1 4 6 0 6 8 . 4 / m i 4) 机床主轴转速： 1000 1 0 0 0 6 8 . 4 /86cs r s r 切 削 速 度 曲 轴 直 径 13 按 3表 得 ，与 / 近的转速为 300r/实际速度 ： 3 . 1 4 8 6 3 0 0 8 1 . 0 1 / m i 0 0 1 0 0 0 。 5)检验机床功率：主切削力 3表 查得 由 式车床 说明书可知 ， 式车床 主电动机功率为 75主轴转速为 300r/，主轴传递的功率为 以机床功率足够，可以正常工作 。 6) 计算 切削工时：按工艺手册表 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 L=124 具切入长度 1l ： (23) 主偏角 0, 具切出长度 2l ：取 2 0l 1 2 3 1 2 4 2 m i n 0 . 5 3 m i 0 0 . 8l l 工序 4： 粗车拐径外侧左、右端面 并 粗车台肩 （ 1） 粗车拐径外侧左、右端 机床： 式车床 刀具： ）已知毛坯长度 610 6， 拐径外侧左、右端面参照 3表 余量规定为 5 现 也 取 6分两次加工， 3 2) 进给量 f： 根据 3表 当刀杠尺寸为 2525 3及工件直径 600 . 5 0 . 7 /f m m r 取 f mm r 3）计算 切削速度： 按 2表 削速度计算公式（寿命选 T=60 a f 14 式中： 2 4 2 , 0 . 1 5 , 0 . 3 5 , 0 . 2v v vc x y m 2 表 即 1 . 4 4 , 0 . 8 , 1 . 0 4 , 0 . 8 1 , 0 . 9 7vm s v k v k r v b vk k k k k 所以： 0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 4 4 0 . 8 1 . 0 4 0 . 8 1 0 . 9 7 / m i n 1 0 8 . 6 / m i 3 0 . 5cv m m 4)机床主轴转速： 1000 1 0 0 0 1 0 8 . 6 / m i n / m i r 切 削 速 度 曲 轴 直 径 按 3表 得 ，与 / 近的转速为 320r/ 则实际 切削 速度 ： 3 . 1 4 1 1 2 3 2 0 1 1 2 . 5 / m i 0 0 1 0 0 0 。 5）计算 切削工时：按 3表 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 L=112 具切入长度 1l ： (23) 主偏角 0, 具切出长度 2l ：取 2 0l 本工序机动时间 ： 1 2 3 1 1 2 2 m i n 0 . 7 1 3 m i 0 0 . 5l l 工序 5： 粗车拐径 50 床： 刀具： 1） 粗车拐径 50 )被吃刀量 参照 3表 余量规定为 4 现也 取 5分两次加工， 3 15 2)进给量 f：根据 3表 f mm r 。 3)切削速度： 按 2表 削速度计算公式（寿命选 T=60 a f 式中： 2 4 2 , 0 . 1 5 , 0 . 3 5 , 0 . 2v v vc x y m 2 即 1 . 4 4 , 0 . 8 , 1 . 0 4 , 0 . 8 1 , 0 . 9 7vm s v k v k r v b vk k k k k 所以： 0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 4 4 0 . 8 1 . 0 4 0 . 8 1 0 . 9 7 / m i n 9 2 . 1 0 / m i 3 0 . 8cv m m 4)机床主轴转速： 1000 1 0 0 0 9 2 . 1 0 / m i n / m i r 切 削 速 度 曲 轴 直 径 按 3表 得 ，与 / m 近的转速为 405r/实际速度 3 . 1 4 9 5 4 0 5 1 2 0 . 8 1 / m i 0 0 1 0 0 0 。 5)检验机床功率：主切削力 2表 示公式计算 p c a v k 式中： 2 7 9 5 , 1 . 0 , 0 . 7 5 , 0 . 1 5C C C F FC x y n 0 . 7 5600 0 . 9 4 , 0 . 8 96 5 0 6 5 0k 所以： 0 . 7 5 0 . 1 52 7 9 5 3 0 . 8 1 2 0 . 8 1 0 . 9 4 0 . 8 9 2 8 9 0 . 8 3 N 切削时消耗功率 441 3 4 4 . 3 1 1 2 0 . 8 1 5 . 8 26 1 0 6 1 0vP k W k W 由 床说明书可知， 电动机功率为 75主轴 16 转速为 405r/，主轴传递的功率为 45以机床功率足够，可以正常工作。 6) 计算 切削工时：按 3表 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 L=123 具切入长度 1l ： (23) 主偏角 0, 具切出长度 2l ：取 2 0l 本工序机动时间 1 2 3 1 2 3 2 m i n 0 . 6 2 m i 5 0 . 5l l 工序 6： 精车拐径 50 机床： 刀具： )被吃刀量 2) 进给量 f：根据 3表 预估切削速度 取 f mm r 。 3) 切削速度： 按 2表 削速度计算公式（寿命选 T=60 a f 式中： 1 8 9 . 8 , 0 . 1 5 , 0 . 2 , 0 . 2v v vc x y m 2 即 1 . 4 4 , 0 . 8 , 1 . 0 4 , 0 . 8 1 , 0 . 9 7vm s v k v k r v b vk k k k k 所以： 0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 51 8 9 . 8 1 . 4 4 0 . 8 1 . 0 4 0 . 8 1 0 . 9 7 / m i n 1 4 9 . 4 / m i 0 . 6 0 . 2cv m m 4) 机床主轴转速： 1000 1 0 0 0 1 4 9 . 4 / m i n / m i r 7 按 3表 得 ，与 近的转速为 540r/ 实际速度 0 3 . 1 4 9 5 5 4 0 1 6 1 . 1 / m i 0 0 1 0 0 0 。 5) 计算 切削工时：按 3表 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 L=123 具切入长度 1l ： (23) 主偏角 0, 具切出长度 2l ：取 2 0l 本工序机动时间 1 2 3 1 2 3 2 m i n 1 . 1 5 7 m i 0 0 . 2l l 工序 7： 精车右端轴径 50 床： 刀具： ) 被吃刀量 2) 进给量 f：根据 3表 预估切削速度 取 f mm r 。 3) 切削速度： 按 2表 削速度计算公式（寿命选 T=60 a f 式中： 1 8 9 . 8 , 0 . 1 5 , 0 . 2 , 0 . 2v v vc x y m 表 即 1 . 4 4 , 0 . 8 , 1 . 0 4 , 0 . 8 1 , 0 . 9 7vm s v k v k r v b vk k k k k 所以： 0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 51 8 9 . 8 1 . 4 4 0 . 8 1 . 0 4 0 . 8 1 0 . 9 7 / m i n 1 4 9 . 4 / m i 0 . 6 0 . 2cv m m 4) 机床主轴转速： 18 1000 1 0 0 0 1 4 9 . 4 / m i n / m i r 切 削 速 度 曲 轴 直 径 按机床说明书，与 近的转速为 540r/实际速度 0 3 . 1 4 9 5 5 4 0 1 6 1 . 1 / m i 0 0 1 0 0 0 。 5) 计算 切削工时：按 3表 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 L=74 具切入长度 1l ： (23) 主偏角 0, 具切出长度 2l ：取 2 0l 本工序机动时间 1 2 3 7 4 2 m i n 0 . 7 0 m i 0 0 . 2l l 工序 8： 精车右端轴径
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