摇臂冲压工艺与模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 学 院 毕 业 设 计（论 文）说 明 书 题 目 摇臂冲压工艺与模具 设计 学 生 系 别 专 业 班 级 学 号 指 导 教 师 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 1毕业设计（论文）的主要内容及基本要求 内容： 如图所示的零件， （ 1）生产批量：大批量； （ 2）材 料： 08F； （ 3）材料厚度： t= 要求： （ 1）要求有目录、设计任务书及产品图； （ 2）零件工艺性、经济性分析； （ 3）冲压零件工艺方案的拟订； （ 4）模具类型及结构形式的选择、排样方式，材料利用率的计算； （ 5）冲裁力的计算、压力中心的确定； （ 6）模具主要零件的确定（选择、设计和必要的计算）、压力机的选择等； （ 7）绘制正规的模具装配图一张，要求有正视图、俯视图、排样图、零件图、技术要求及明细栏； （ 8）绘制模具的主要零件图（或折合 0#图纸 3 张）；要求用计算机绘制图纸，说明书按照学院规定采用电子版格式： 0#： 1张； 3#： 4 张，毕业论文 15000字。 2指定查阅的主要参考文献及说明 （ 1）中国模具标准件手册 上海：上 海科学普及出版社， 1989 （ 2）冷冲压国家标准 中国标准出版社， 1989 （ 3）冲压工艺与模具设计 机械工业出版社， 2002 （ 4）模具制造工艺 机械工业出版社， 2004 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 （ 5）冲模图册 机械工业出版社， 1998 （ 6）冷冲模设计 机械工业出版社， 1999 （ 7）模具设计与制造简明手册 上海科技业出版社， 2002 （ 8）冷冲压与塑性成型 工艺与模具设计 机械工业出版社， 1990 （ 9）冷冲模设计（第 2版） 北京：机械工业出版社， 1997 （ 10）冲压手册 北京：机械工业出版社， 1990 （ 11）冲压工艺学 奎华主编 械工业出版社， 1990 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 摘 要 本文 阐述了冲压复合模的结构设计及工作过程，通过工艺分析，采用落料冲孔工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定模具类型。该模具采用中间导柱模架，左右两边的导柱和导套采用不同的型号，以避免装配时错误。落料凹模采用 整体 结构，废料从凸凹模的开槽中卸出。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。 关键字： 冲压；落料冲孔；复合模； 弯曲模， 模具结构 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 目 录 第 1章 绪论 冲压与模具技术现状 第 2 章 冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定 料分析 件 结构工艺性分析 开尺寸的计算 件 尺寸精度和表面粗糙度要求 案的确定 第 3 章 排样图的设计及材料利用率计算 样的设计 边的选取 料利用率的计算 第 4 章 冲 压 力的计算 裁力的计算 裁力的计算公式 料力 、推件力、和顶件力的计算 曲力的计算 压压力中心计算 第 5 章 冲压设备的选择 压设备类型的选择 定设备的规格 第 6 章 冲裁模工作部分设计计算 理间隙的选用 具刃口尺寸的计算 料部分刃口设计计算 孔部分刃口设计计算 曲 凸模， 凹模的计算 第 7 章 模具总体设计 具类型的选择 定送料方式 料、出件方式的选择 位方式的选择 第 8 章 卸料零件计算 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 料 树脂 的选择 簧的选择 第 9 章 主要零部件设计 具材料的选择 具材料 的性能 与热处理 料凹模设计 料凹模刃口形式 料凹模外形和尺寸的确定 料凹模的结构形式 模的加工工艺 、凹模设计 具的结构形式和固定方法 凹模结构设计 凹模的加工工艺 孔凸模 孔凸模的固定形式 孔凸模长度的确定 模强度校核 孔凸模的结构 孔凸模的加工工艺 曲凸模 曲凸模的固定形式 模强度校核 曲凸模的加工工艺 曲凹模 曲凹模的固定形式 模强度校核 曲凹模的加工工艺 第 10 章 标准件的选择 架及模柄的选择 模固定板及垫板的选择 具闭合高度的校核 料螺钉 钉及销钉的选择 第 11 章 模具装配 . 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 第 12 章 总结 参考文献 致谢 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 第一章 绪论 冲压与模具技术现状 我国考古发现，早在 2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。 1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于 1958 年开始制造汽车覆盖件模具。我国于 20 世纪 60年代开始生产精冲模具。在走过了 漫 长的发展道路之后，目前我国已形成了 300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。） 各类冲压模具生产能力。 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以 15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有 制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达 50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到 12 m，寿命 2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到 m 的精冲模，大尺寸（ 300冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。 模具与压力机是决定冲压质量、精度和生产效率的两个关键因素。先进的压力机只有配备先进的模具，才能充分发挥作用，取得良好效益。模具的发展方向为： 充分运用 模具设计、制造用户对压力机速度、精度、换模效率等方面不断提高的要求，促进了模具的发展。外形车身和发动机是汽车两个关键部件，汽车车身模具特别是大中型覆盖件模具，技术密集，体现当代模具技术水平，是车身制造技术的重要组成部分。车身模具设计和制造约占汽车开发周期三分之二的时间，成为汽车换型的主要制约因 素。目前世界上汽车的改型换代一般约需 48个月，而美国仅需 30个月，主要得益于在模具业中应用了 术和三维实体汽车覆盖件模具结构设计软件。另外，网络技术的广泛应用提供了可靠的信息载体，实现异地设计和异地制造。虚拟制造等 推动模具工业的发展。 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 缩短金属成型模具的试模时间 主要发展液压高速试验压力机和拉伸机械压力机，特别是在生产型机械压力机上的模具试验时间可减少 80%，具有巨大的节省潜力。这种试模机械压力机的发展趋势是采用多连杆拉伸压力机，它配备数控液压拉伸垫，具有参数设置和状 态记忆功能。 车身制造中的级进冲模发展迅速 在自动冲床上用级进冲裁模或组合冲模加工转子、定子板，或者应用于插接件作业，都是众所周知的冲压技术。近些年来，级进组合冲裁模在车身制造中开始得到越来越广泛的应用，用级进模直接把卷材加工为成型零件和拉伸件，加工的零件也越来越大，省去了用多工位压力机和成套模具生产所必需串接的板材剪切、涂油、板坯运输等后续工序。级进组合冲模已在美国汽车工业中普遍应用，其优点是生产率高，模具成本低，不需要板料剪切，与多工位压力机上使用的阶梯模相比，节约 30%。但是，级进组合冲模技术的应 用受拉伸深度、导向和传输的带材边缘材料表面硬化的限制主要用于拉伸深度比较浅的简单零件，因此不能完全替代多工位压力机，绝大多数零件应优先考虑在多工位压力机上加工。 因此，冲压工艺是一种产品质量好而且成本低的加工工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。 冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。 冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之 一。它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。冲压不仅可以加工金属板料，而且也可以加工非金属板料。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定的形状、尺寸和性能的零件。 冲压生产靠模具与设备完成加工过程，所以它的生产率高，而且由于操作简便，也便于实现机械化和自动化。 利用模具加工，可以获得其它加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。 冲压产品的尺寸精度是由模具保证的，所以质量稳 定，一般不需要再经过机械加工便可以使用。 冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样大量的切削材料，所以它不购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 但节能，而且节约材料。冲压产品的表面质量较好，使用的原材料是冶金工厂大量生产的轧制板料或带料，在冲压过程中材料表面不受破坏。 因此，冲压工艺是一种产品质量好而且成本低的加工工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。 冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国 的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。 当今，随着科学技术的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展，这些革新和发展主要表现在以下几个方面： （ 1）工艺分析计算方法的现代化 （ 2）模具设计及制造技术的现代化 （ 3）冲压生产的机械化和自动化 （ 4）新的成型工艺以及技术的出现 （ 5）不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果 。 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 第二章 冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定 料分析 冲裁材料为 08F，查文献 1 ： 2通 碳素结构钢（ 录），碳的质量百分数是 属于低炭钢，屈服点 s=180拉强度 280伸率不小于 32，塑性好，焊接性好，适合冲裁。 裁件 的结构 工 艺性 冲裁件的结构形状应尽可能简单、对称、避免复杂形状的曲线，在许可的情况下，把冲裁件设计成少、无废料排样的形状，以减少废料，矩形孔两端宜用圆弧连接，以利于模具加工。 冲裁件凸出或凹进的部分不能太窄，尽可能避免过长的悬臂和窄槽，如图 2示。最小宽度 b 一般不小于 冲裁材料为高碳钢， b 2t, 当材料厚度 铝合金 紫铜 黄铜 ： 表 42。 卸料力系数 K 卸 在冲多孔、大搭边和轮廓复杂时取上限值。 冲裁时，所需冲压力为冲裁力、卸料力和推件力之和，这些力在选择压力机时是否要考虑进去，应根据不同的模具结构区别对待。 采用刚性卸料装置和下出料的冲裁模的总压力为 F F F总 冲 推（ 4 采用弹性卸料装置和下出料的总压力为 F F F F 总 冲 卸 推（ 4 采用弹性卸料装置和上出料方式的的总压力为 F F F F 总 顶冲 卸（ 4 式（ 4（ 4（ 4自文献 2 因为工件厚 对较薄，卸料力也比较小，故采用弹性卸料装置上出料方式，总冲压力 F 总 =F 冲 +F 卸 +F 顶 =+曲力 的计算 本产品 属于 曲 ， 由于弯曲虽然是一副模具，但需要弯曲两次，定位做成可调接的，所以 在计算弯曲力时 ，需要计算两次， 第一次弯曲， 弯曲力计算 F=(R+t) (4F=7 400/（ ） =1456N 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 =二次弯曲， 弯曲力计算 F=(R+t) (4F=6 400/（ ） =1248N =中 F 弯曲力（ N）； B 产品的弯曲的宽度（ 材料抗拉强度（ （ 550 t 材料厚度； (K 系数，通常 K= 弯曲力用理论计算很复杂，一般采用经验计算方法， 数值由实验确定。 由于弯曲时两 边对称 弯曲，所以计算弯曲力时，两侧弯曲力等同。 由 于本设计中， 上模和 下模 刚性碰撞，成型。 所以 总的弯曲力 F=4 4 冲压压力中心 计算 冲裁时的合力作用或多工序模各工序冲压力的合力作用点，称为模具压力中心。如果模具压力中心与滑块的压力中心不一致，冲压时会产生偏载，导致模具以及滑块与导轨的急剧磨损，降低模具寿命和压力机的使用寿命。 计算压力中心时，如图 4示。为了减少计算，坐标设在12此时1x=0，12y=0，可少算两个数。 将 标系建立在图示的对称中心上，将冲裁轮廓线按集合图形分解为 10段基本线段 。若选用 柄孔 40， 压力中心 点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。有关计算如表 4 落料冲孔模如下： 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 冲孔力 80 2 冲孔力 80 3 冲孔力 80 4 冲孔力 80 5 落料力 80 得 1 轴的力臂 1 轴的力臂 2 轴的力臂 2 轴的力臂 3 轴的力臂 3 轴的力臂 4 轴的力臂 4 轴的力臂 5 轴的力臂 轴的力臂 根据合力距定理： = （ 23） /（ ） 轴的力臂； G = （ 23（ 轴的力臂； 买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 弯曲模计算公式如上， 式中 各图形冲裁力的 各图形冲裁力的 1l、2l 各图形冲裁周边长度（ 由于本设计中产品对称，所以模具的压力中心为零，即在产品中心。购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 第五章 冲压设备的选择 压设备 类型的选择 根据所要完成的冲压工艺的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求来选定设备类型。 开式曲柄压力机虽然刚度差，降低了模具寿命。但是它成本低，且有三个方向可以操作的优点广泛适用于中小型冲裁件、弯曲件或拉深件的生产中。 闭式曲柄压力机刚度好、精度高，只能两个方向操作，适用于大型复杂冲压件的生产。 双动曲柄压力机有两个滑块，压边可靠易调，适用于较复杂的大中型拉深件的生产。 高速压力机或多工位自动压力机适用于大批量生产。 液压机没有固定的工作行程，不会因板厚超差而过载，全行程中压力恒定，但是压力机 的速度低、生产效率低。适用于小批量，尤其是大型厚板冲压件的生产。 摩擦压力机结构简单、造价低、不易发生超负荷损坏。在小批量生产中用来完成弯曲、成型等冲压工作。 考虑到以上的因素，选用开式压力机比较合适。 择压力机。 考虑到制件的精度要求，参考文献 2选 力机，其主要技术参数如下： 公称压力： 630称压力行程 :8块行程： 120大封闭高度： 360闭高度调节量： 90作台孔径（前后左 右）： 480710柄孔尺寸（直径深度）： 5070买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 第六章 冲裁模工作部分设计计算 裁间隙 冲裁间隙是冲裁模的凸模和凹模刃口之间的间隙。冲裁间隙分为单边间隙和双边间隙单边间隙用 双边间隙用 间隙值的大小对冲裁件质量、模具寿命、冲裁力的影响很大，是冲裁工艺与模具设计中一个极其重要的工艺参数。 确定合理间隙的方法主要有理论计算法和查表选取法两种。 一般直接采取查表的方法，直接明了。 间隙的选取主要与材料的种类、厚 度有关，但由于各种冲压件对其断面质量和尺寸精度的要求不同，以及生产条件的差异，在生产实践中就很难有一种统一的间隙数值，各种资料中给的间隙值并不相同，有的相差较大，选用时应按使用要求分别选取。对于断面质量和尺寸精度要求高的工件，应选用小的间隙值，而对于精度要求不高的工件，则应尽可能采用大间隙，以利于提高模具寿命、降低冲裁力。同时还必须结合生产条件，根据冲裁件尺寸和形状、模具材料和加工方法、冲压方法及生产率等，灵活掌握、斟情增减。 本模具所冲裁的材料为 料厚度为 表得：具刃口尺寸的计算 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，合理的间隙的数值也必须依靠模具刃口尺寸来保证。因此，正确确定模具刃口尺寸及其公差是设计冲裁模的主要任务之一。 （一）计算原则 由于凸、凹模之间存在间隙，所以冲裁件断面都是带有锥度的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲裁件的小端尺寸等于凸模尺寸。在测量与使用过程中，落料件是以大端尺寸为 基准，冲孔件孔径是以小端尺寸为 基准。冲裁过程中，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果使间隙越用越大。因此，在确定凸、凹模刃口尺寸时，必须遵循下述原则： （ 1）落料模先确定凹模尺寸，其标称尺寸应取接近或者等于制件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格制件，凸模刃口的标称尺寸比凹模小一个最小合理间隙。 （ 2）冲 孔 模先确定凸模刃口尺寸，其标称尺寸应接近或者等于制件的最大极限尺购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 寸，以保证凸模磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格的孔。凹模刃口的标称尺寸应比凸模大一个最小合理间隙。 （二）计算方法 模具工作部分尺寸及公差的计算方法与加工方法有关，基本上可分为两类。 凸、凹模分开加工，是指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸。此种方法适用于圆形或形状简单的工件，为了保证凸、凹模间隙小于最大合理间隙不仅凸、凹模分别标注公差（凸模p， 凹模d），而且要求有较高的制造精度，以满足如下条件 m a x m i Z （ 6 或取 m a x m i 4 ( )p （ 6 m a x m i 6 ( )d 也就是说，新制造的模具应该是m i n m a Z ， 如图 6示。否则制造的模具间隙已超过允许的变动范围影 响模具的使用寿命。 对于冲制件形状复杂或薄板制件的模具 ,其凸、凹模往往采用配合加工的方法。此方法是先加工好凸模（或凹模）作为基准件，然后根据此基准件的实际尺寸，配作凹模（或凸模），使他们保持一定距离。因此，只需在基准件上标注尺寸及公差，另一件只标注标称尺寸，并注明“尺寸按凸模（或凹模）配作，保证双面间隙”。这样。可放大基准件的制造公差。其公差不再受凸、凹模间隙大小的限制，制造容易，并容易保证凸、凹模间的间隙。 由于复杂形状工件各部分尺寸性质不同，凸模和凹模磨损后，尺寸变化趋势不 同，所以基准件的刃口尺寸计算方法也不相同。 料部分刃口设计计算 应以凹模为基准件，然后配做凸模。 图示为落料件，先做凹模，凹模磨损后，（图 6刃口尺寸的变化有增大、减小、不变三种情况。因此凹模尺寸应按不同情况分别计算。 凹模磨损后尺寸变大（图中 计算这类尺寸，先把工件图尺寸化为 ，再按落料凹模公式计算 : 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 0() x （ 6 上式引自文献 2（ 2 式中 凹模刃口尺寸（ A 工件标称尺寸（ 工件公差（ d 凹模制造偏差（ d= /4。 落料凹模尺寸： + = + =+ =+ =+ =+ =该零件落料时凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值本设计中取 落料凸模尺寸： = = = )+ = =7 =孔部分刃口设计计算 由于冲出的孔形状简单，所以凸模与凹模分开加工。 由文献 2 文献 2模的制造公差： d=p=买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 /2=（ 1照 精度处理， x=工件公差 = 冲孔凸模尺寸： )+ /4 = )+ /4 =3+孔凹模尺寸： Z)- /4 = 2 Z)- /4 =3+2 2 曲凸模 ，凹模 设计计算 毛坯经凹模圆角进入凹模时，受弯曲和摩擦作用，若凹模圆角半径过小，因径向拉力增大，易使拉伸件表面划伤或产生断裂；若过大，则压边面积小，由于悬空增大，易起内皱。因此，合理的选择凹模圆角半径很重要。具体数值查表可得。 弯曲模 间隙是单面间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。 本次设计的模具结构比较简单，在选择间隙时可以直接查表，所以查表可知间隙为 ( 于产品圆角较大，所以间隙不能大，否则产品有锥度，精度差，不符合要求，间隙太小，模具寿命短，所以取间隙为 t。 凸、凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和产品的回弹。 1）、制件标注外形尺寸 凹模尺寸为 L d=（ 凸模尺寸为 L p=（ Z） （ 2）、制件标注内尺寸 凸模尺寸为 L p=（ 凹模尺寸为 L d=（ Z） 其中 L 产品件的外形或内尺寸 产品件的尺寸偏差 L d 产品凹模的基本尺寸 L p 产品凸模的基本尺寸 Z 凸凹模双面间隙 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 具体计算如下，制件标注内尺寸，按此公式计算 弯曲凸模尺寸为 L =模尺寸为 L Z） = 凸、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度应达到 角处的表面粗造度一般要求 模工作部分表面粗造度一 般要求 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 第七章 模具总体设计 具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模具。 定送料方式 模具相对于模架是采用从前往后的纵向送料方式，还是采用从右往左的横向送料方式，这主要取决于凹模的周界尺寸。如 L（送料方向的凹模长度） B（垂直于送料方向的凹模宽度）时，采用纵向送料方式； L 采用横向送料方式； L=B 时，纵向或横向均可。就本模具而言，其送料方式应采用纵向送料。 位方式的选择 由于 该模具采用的是条料，控制条料送进方向采用 定位销侧向定位 。控制条料送进步距采用挡料销 （也叫定位销） 。 弯曲成型模采用孔和外形结合的方法定位。具体见 料、出件方式的选择 模具是采用弹压卸料板，还是采用固定卸料板，取决于卸料力的大小，其中材料料厚是主要考虑因素。由于弹压卸料模具操作时比固定卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动作，且弹压卸料板卸料时对条料施加的是柔性力，不会损伤工件表面，因此实际设计中尽量采弹压卸料板，而只有在弹压卸料板卸料力不足时，才改用固定卸料板。随着模具用弹性元件 弹力的增强（如采用矩形弹簧），弹压卸料板的卸料力大大增强。根据目前情况，当材料料厚约在 2下时采用弹压卸料板，大于 2模具所冲材料的料厚为 此可采用弹压卸料板。由于采用的是 倒 装复合模具，所以采用 下 出件便于操作和提高生产效率。 弯曲模采用弹簧顶料，上模采用打料装置。 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 第八章 卸料零件计算 料 树脂 的选择 因为工件料厚为 对较薄，卸料力也比较小，故 落料冲孔模 采用弹性卸料。根据卸料力 用 4 个 树脂 ，此时每个弹簧担负 的卸料力为约 1144N。 冲裁时卸料板的工作行程 t+1=2.0 ；考虑凸模的修模余量 树脂 的预压量为 树脂 总压缩量为 H 总 =h1+h2+.0 虑卸料的可靠性，取 树脂 在预压量为 147选 树脂 直径d=20作极限负荷 800N；自由高度 0 作极限载荷下弹簧的变形量 .3 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 第九章 主要零部件设计 具材料的选择 具材料 的性能 与热 处理 淬火温度 820 840， 2，回火温度 140 160， 5文献。具有高淬透性、高硬度和耐磨性，淬火尺寸稳定性好，变形小，并有效好的韧性。 由于钨形成碳化物，这种钢在淬火和低温回火后具有比铬钢和 9更多的过剩碳化物和更高的硬度及耐磨性。此外，钨还有助于保存细小晶粒，从而使钢获得较好的韧性。所以由 制成的刃具，崩刃现 象较少，并能较好地保持刀刃形状和尺寸。 由于该模具是用来冲裁复杂形状的工件，采用材料 处理 60。 料凹模设计 凹模的设计是模具设计一项很重要的工作 。 料凹模刃口形式 凹模刃口通常有如图 9 图 9模的刃口形式 图 a 的特点是刃边强度较好该刃口形式的特点是刃边强度较好，刃磨后工作部分购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 尺寸不变 ,但洞口易积存废料或制件 ,推件力大且磨损撒 ,刃磨时磨去的尺寸较多。一般刃磨后工作部分尺寸不变，但洞口积存废料或制件，推件力大且磨损大，刃磨 时磨去的尺寸较多。一般用于形状复杂和精度要求较高的制件 ,对向上出件或出料的模具也采用此刃口形式。 图 b 的特点不易积存废料或制件 ,对洞口磨损及压力很小 ,但刃边强度差。且刃磨后尺寸稍有增大 ,不过由于它的磨损小 ,这种增大不会影响模具寿命。一般适用于形状较简单、冲裁制件精度要求不高、制件或废料向下落的情况。 图 c、 图 图 图 e 与图 适用于上出件或上出料的模具。 图 f 适用于冲裁 凹模不淬火或淬火硬度不高（ 35 40采用这种形式可用手锤打斜面以调整间隙，直到试出满意的冲裁件为止。 考虑到本模具的出件方式和精度要求，此落料凹模采用直刃口形式。 料凹模外形和尺寸的确定 圆形凹模可由冷冲模国家标准或工厂标准件中选用。非标准尺寸的凹模受力状态比较复杂，目前还不能用理论计算方法确定，一般按照经验公式概略地计算，如 9 凹模高度 H= ( 15凹模壁厚 c(2)H（ 30 40 式中 b 冲压件最大外形尺寸 K 系数，考虑板材厚度的影响 ，其值可查文献 2 上述方法适用于确定普通工具钢经过正常热处理，并在平面支撑条件下工作的凹模尺寸。冲裁件形状简单时，壁厚系数取偏小值，形状复杂时取偏大值。用于大批量生产的凹模，其高度应该在计算结构中增加总的修模量。 根据本模具情况，查得 K=模高度 H=100=3415于大批量生产，考虑到总的修模量，凹模厚度 0 料凹模的结构形式 由于该冲模形状 简单 ，考虑到凹模内孔加工 比较简单 ， 可以采用 凹 模 整体的结构形式 ， 这样便于成形磨削，使制造简单化， 模具的装配比较 容易 。 模的加工工艺 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 与上模板配作工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成 1702 热处理 退火 3 铣六面 铣加工，保证外行尺寸，留 铣 床 4 钳工 划线，钻螺纹孔 钉孔 型腔 部分的穿丝 孔 5 钻床 5 热处理 淬火 ,回火 ,保证 4 6 磨加工 磨刀口平面 平面磨床 7 退磁 钳工退磁 8 线切割 线切割 加工，保证 内孔尺寸 线切割 9 钳工 磨各配合面达要求 10 检验 凹模设计 凸凹模是本模具中相当重要的工作零件，是完成冲压工作的主要零件。圆形凸模已趋于标准化。非圆形凸模固定部分应做成圆形或矩形，如果采用线切割或成型磨削时，固定部分应和工作部分一致。 具的结构形式和固定方法 凸、凹模的固定形式有以下几种方式：直接固定在模板上；台阶固定，螺栓压紧；铆接，凸模上台阶，装配时端面铆开然后磨平；采用紧固配合固定；粘接剂浇注法固定；螺钉、销钉固定。 由于凸凹模落料部分具有复杂外形和较大的断面积 ，所以模具采用 螺钉与下模板连接。 凸模上无台阶，装配时上面铆开然后磨平，这种形式适用于形状较复杂的零件，加工凸模时便于全长一起磨削。 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 凹模长度的确定 凸凹模的长度一般是根据结构上的需要确定的，如图 9 凸凹模长度 L=h1+h2+t+a 式中 固定板厚度（ 卸料板厚度（ t 材料厚度 （ ,t= a 附加长度 ， 它包括凸模的修模量、凸模进入凹模的深度级凸模固定板与卸料板的安全距离等。这 一尺寸如无特殊要求，可取 10 25 固定板厚度 5料板厚度 15凹模长度为 L=15+15+8=50取凸凹模长度为 不需要进行强度核算以及抗弯能力和承压能力的校核。 凹模结构设计 由于凸凹模同时起到落料凸模和冲孔凹模的作用，并且也肩负着排除废料的责任，故模具设计成如 凹模的加工工艺 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛 坯锻成 802 热处理 退火 3 铣六面 铣加工，保证外行尺寸，留 铣 床 4 钳工 划线，钻 废料孔 及 穿丝孔 ， 钻床 5 热处理 淬火 ,回火 ,保证 2 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 6 磨加工 磨刀口平面 平面磨床 7 退磁 钳工退磁 8 线切割 线切割加工孔和外形 ，保证外形尺寸 线切割 9 钳工 磨各配合面达要求 10 检验 孔凸模 凸凹模的材料选择 60。由于所冲的孔 有 圆形 和腰孔 ,而且都不属于需要特别保护的小凸模 ,如此 一方面加工简单，另一方面又便于装配和更换。 孔凸模的固定形式 由于冲孔凸模结构简单， 圆孔的冲孔凸模采用台阶式， 凸模与固定板用 H7/面留有台阶。 腰孔冲孔凸模采用钢丝过盈配合的方式，与固定板配合，时用钢丝固定，防止掉落。 模强度校核 1）一般情况下，凸模的强度是足够的，没有必要作强度校核。但对于特别细长的凸模或小凸模冲厚而硬的材料时，必须进行凸模承压能力和抗纵向弯曲能力的校验。 孔凸模的结构 根据以上构思和计算，冲孔凸 模均设计成 如 所示的结构 。 孔凸模的加工工艺 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 备料 152 热处理 退火 3 车外圆 车外圆达配合尺寸 车床 4 车工作尺 寸 车工作尺寸达要求 车床 5 倒角 倒角达要求 车床 6 钳工 抛光达表面要求 7 热处理 淬火 ,回火 ,保证 2 8 钳工 磨平上下表面达要求 9 检验 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 曲凸模设计 弯曲凸模 和凹模 是弯曲模具中相当重要的工作零件，是完成冲压工作的主要零 件。圆形凸模已趋于标准化。非圆形凸模固定部分应做成圆形或矩形，如果采用线切割或成型磨削时，固定部分应和工作部分一致。 具的结构形式和固定方法 凸、凹模的固定形式有以下几种方式：直接固定在模板上；铆接，凸模上台阶，接剂浇注法固定；螺钉、销钉固定。 由于凸模 外形 部分具有复杂外形和较大的断面积，所以模具采用螺钉与下模板连接。装配时上面铆开然后磨平，这种形式适用于形状较复杂的零件，加工凸模时便于全购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 长一起磨削。 模 强度的较核 凸模的 外形尺寸大小 一般是根据结构上的需要确定的，如 120于凸凹模的断面积较大，故不需要进行强度核算以及抗弯能力和承压能力的校核。 模的加工工艺 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成 302 热处理 退火 3 铣六面 铣加工，保证外行尺寸，留 铣 床 4 热处理 淬火 ,回火 ,保证 2 5 磨加工 磨