450t提梁机安装施工方案

450 吨提梁机安装施工方案一、编制依据1、450 吨提梁机图纸2、国家现行起重设备安装施工及验收规范3、同类工程施工经验及措施二、工程概况:该 450t 提梁机，由郑州市华中建机有限公司设计、生产制造。主要结构由主梁、端横梁、刚性支腿、柔性支腿、起重小车、大车行车机构、控制系统等组成。主梁为双箱梁结构，小车机构在主梁轨道上运行。安装高度 31m。主梁长度为 39.1m。起重机跨距为 36m。结构总重约为 268 吨。整机重量 390t (含外购件)。主要吊重表:部件名称 单根主梁总重 刚性支腿 柔性支腿 起重小车重量(t) 69.35 73 43 50三、安装施工方案l、安装工艺起重机轨道安装行走机构台车安装支腿框架单元地面组装支腿吊装主梁地面组对主梁吊装端横梁安装起重小车机构吊装其他部件安装。2、主要吊装机具选择根据现场地形情况，及 450 吨提梁机图纸结构设计，该起重机跨距大，设备高，重量大的特点，根据类似工程经验，主要吊装机具选择:两台 220 吨汽车吊为主吊装机具，一台 80 吨汽车吊配合吊装。 根据用户提供的参数，地面承载力为不小于 400kp，为确保吊装安全， 220 吨汽车吊地脚采用铺设钢板的方式，增大承载力，钢板尺寸为 2000*1500，厚度 30。计算:铺设钢板后承载力为: 2000*1500*0.04=120 吨220 吨汽车吊自重 120 吨，起吊重物最大重量 36.5 吨，极限情况下，单支点最大压力 80 吨，小于地面承载力。 3、选用 220 吨主吊机起重能力计算: 本工程中提梁机组装件最重件为 73 吨，单根主梁重 69.35 吨。 选用两台起重机抬吊箱型梁和刚性支腿，其单台 220 吨起重机回转半径 8m。臂长 38.1m，最大起重量为52 吨。两机起重量为 2 X 52=104 吨两台抬吊安全系数取为: 0.8两机起重量: 104*0.8=83. 2 吨两机安全起重量: 83. 2 吨刚性支腿 73 吨 可以安全满足吊装需要。34、施工部署4.1 技术准备:4. 1 .1 安装前必须认真审阅相关技术文件，安装图纸及相关资料。4. 1 .2 技术负责人做好安装前技术交底工作，提出具体安装工艺要求及安装质量措施。4. 1 .3 参加施工人员进行技术培训，特殊工种持证上岗。 4.2 安装机具及现场准备4.2.1 设备进场前，要备好充分的安装施工机具及仪器设备。 4.2.2 大型吊车、设备进出场通道及现场设计堆放组装场地，应进行夯实、压实或硬化。对地基承载力的要求不小于 1.18 公斤/平方厘米。场地尺寸要求:大车轨道两侧不小于 20m，长度不小于 100m。 4.2.3 小型吊车进场，大型吊车准备就绪。 4.2.4 提梁机轨道辅设完成，符合设计要求标准。5.安装方法(1)轨道复测对上道工序安装的轨道的标高、中心距、直线度、关键点及尺寸。 要进行认真复测，必须要达到设计要求或施工规范，并用全站仪在轨道上合适位置进行测量投点，呈矩形分布。具体检测项目如下: 中心线极限偏差士 1.5mm标高及限偏差士 2.0mm轨跨极限偏差士 2.0mm(2)主梁支腿检测及端面处理主梁支腿进场后，将其摆放在枕木或钢墩上，并使其处于水平状态，检测其旁弯度，上拱度，轮子的跨度，同时处理主梁和支腿的焊接连接面，并达到规范要求。(3)大车行走台车机构定位根据在轨道测量投点形成的矩形框架将四组走行台车分别调到预定的位置，接着对走行台车复查找正，找正后对走行台车进行支撑固定，预装防爬器，纵向使用角钢支撑在轨道预埋件，缆绳采用木楔固定。(4) 450 吨提梁机组对布置根据 450 吨提梁机安装现场，一般施工现场狭窄，障碍物多等情况，利用仅有的空间进行刚性支腿、柔性支腿、主箱梁的地面组对的布置。刚性支腿在轨道外侧组对，小头朝内大头朝外。柔性支腿在轨道内侧组对，大头朝内小头朝外。主箱梁地面组装方向为垂直跨越在提梁机的轨道上，并在支腿大车位置的两侧。 (5)主要大件起重机吊装程序 A、安装刚性支腿，根据刚性支腿的重量，选用两台 220 吨汽车吊和一台 80 吨汽车吊起吊刚性支腿。两台 220 吨吊机站位在刚性支腿两侧各距刚性支腿中心 12 米处，一台 80 吨汽车吊站位在刚性支腿外侧。详见吊机布置图。两台 220 吨吊机垂直吊升刚性支腿，一台 80 吨吊机配合吊起往前送，使刚性支腿缓慢立起，就位到5行走机构台车 上，找正固定，拉紧缆风绳。风缆绳计算:风载: 2.56 吨(8 级风)；支腿重心偏移平衡力: 1. 61 吨；支腿偏斜 5 度，风缆绳的平衡力 5.2 吨，支腿站立 后，最不利工况下风缆绳水平总平衡力为: 9. 37 吨。风缆绳倾斜 45 度拉紧总平衡 力为 13.3 吨。据此选择风缆绳单根 6. 65 吨。缆绳直径选用 21.5mm。调整采用 0-0 型花篮螺栓。地锚技术要求:附图 B、 用一台 220 吨汽车吊和一台 80 吨汽车吊按同样方法吊装柔性支腿。C、 安装主箱梁，主箱梁每根单重 69. 35 吨。选用两台 220 吨汽车吊抬吊，吊机设计吊装位置，应站位到提梁机轨道外侧，距离主梁安装中心 5. 13 米位置，吊装主箱梁吊点设在箱梁两头向里约 1 米位置。两机承载重量均匀。水平吊到位后，垂直吊升转杆就位，找正连接螺栓，紧固牢。主梁到位后，需要 4 名工作人员进行主梁与支腿 的对位连接，先做刚性支腿侧，再做柔性支腿侧。 D、 第一根主箱梁吊装就位后，同样方法就位第二根主梁。 为了安装主箱梁就位准确，基本就位后采用过冲定位，及时穿螺栓固定。吊装主箱梁索具绳应采用 43mm 钢丝绳，每吊点采用 4 根，安全吊力应不小于 90 吨。(6)、起重小车吊装主箱型梁安装复测合格后，使用 220 吨吊车，将起重小车吊装到主箱梁轨道上就位。起重小车吊装前应及时的安装好小车轨道两头安全车挡及主箱梁上的梯子、平台、栏杆等。小车吊装完毕后，在没有穿链条前，必须锚固。(7)、详见:组对、吊装布置示意图，附后。 四、安装技术要求提梁机结构组装件几何尺寸、垂直度、水平度、挠度应符合规定 技术要求如下:l、车轮的跨距偏差: S 10mm2、装配主梁的上拱度: AF=(0.9/10001.4/1000) S= 32.4mm50.4mm 3、主梁对角偏差(D1-D2)5mm4、主梁旁弯度: AFPS/1200 = 30mm5、小车轨距差:跨端处2mm，跨中处 K7mm6、大车行走轮找正(平行度、垂直度、同位度）77、高强度螺栓连接按照规范标准方法安装 五、安全装置的安装 为了确保起重机设备安全运行，除在起重机的起升和运行机构中 设置必要的安全装置外，还需设有下列安全装置。 1 终点挡头1. 1 起重机运行轨道的终点共四处必须安设强固的终点挡头， 防止起重机从两端出轨。1.2 挡头的高度应与起重机上大车缓冲器的高度适应。六、试运转1）试运转工艺图试车前准备(人、机、具、材、安全措施、资料)检查确认各运行机构是否达试车条件马达单试无负荷试车(各部动作、性能、润滑等确认)动负荷试车(各部动作、性能、润滑等确认 大梁下挠度恢复情况确认2)试车准备为了保证起重机用户最后架设安装的质量和起重机的合理、安全 使用，在正式使用前进行运转试验。场地要求:1)应有一组 36m 跨度的轨道，要求在每一米范围内可承受 35 吨/米的轮压。轨道两侧 2 米内无障碍物，长度用户自行设计。 2)提梁机轨道偏差的检验。(1)提梁机的轨道跨距大于 10 米时，轨道中心线允许偏差10mm (2)轨道顶面基准点，标高对于设计标高允许偏差10mm(3)一支腿下两根轨道的轨距允许偏差应为2mm，相对标高不应大于1mm。3)应有试验用的重物、材料、器具。试车前的准备与检查(1)试车前应关闭总电源，按下列内容检查起重机 所有部件应完整无缺:(1)各组部件的安装装配应符合图纸技术要求; (2)需要润滑的零部件应注入充足的润滑油(脂); (3)钢丝绳与卷简要固定牢靠、钢丝绳不得脱出滑轮槽，限位器要调整灵活准确; 试车结构遗留问题处理交工9(4)各金属结构件不得有变形，各连接螺栓要正确可靠; (5)所有电机、减速机、轴承座等的固定要可靠；(6)制动器调整灵活; (7)检查各操作系统是否正确、操作方向与运动方向是否一致; 接地质量检查；(8)接地是否可靠; (9)断开动力电路，检查操纵电路所有接线是否正确; (10)检测动力电路和操纵电路的绝缘电阻是否符合要求。 (二) 质检部门应准备好检测仪器，并在有效部位标出测量标记。检 测后做好资料记录工作。(三 空载试车空载试验的目的是为了检查制造和安装中存在的质量缺陷。首先 进行各机构的单独运转，此时应确切观察电压、电流、功率、起动电流、转向、转速是否正常。然后进行联合运转，包括正反转和快慢车。检查各运动部件是否松动，不应有超过规定的偏斜和振动，传动齿轮不应有异响，工作温度不超过规定范围，制动器动作灵活、可靠。除上述一般性试车检查之外，还要对各机构作如下检验:起升机构(1)无负荷升降 23 次，不应有卡阻现象和异口向；(2)检查控制器的指示方向与电机转动方向是否协调一致；(3)检查起升卷筒轴承处是否有振动;(4)各滑轮工作应良好; (5)测量吊具起升高度并作记录，调整起升高度限位开关，使吊具 底面离轨道顶面为额定起升高度时，限位开关动作要断电流; (6)当吊具底面落到轨道顶面时，调整限位开关动作切断电流，起 升机构制动。调整制动器，使制动时间符合要求。 (7)调整两个卷筒上的钢丝绳长度，使吊具处于水平状态。 大、小车运行机构( 1 )车轮应全部与轨道相接触，运行中不得有卡阻现象，不得有走 偏、咬轨现象；(2)起、制动时，主动车轮不得有打滑现象;(3)电缆应收放自由；(4)限位开关与缓冲器工作准确， (大车暂可不试验) 。额定载荷试车在空载试车后，将发现的缺陷矫正，即可进行额定载荷试车。 1）由于工地条件限制，设备在重载试运行时，很难具备 0. 5 倍额定载荷的实验条件，因此确定采用直接起吊箱梁的方案做重载试运行 (1. 0倍)，具体操作过程如下:两台提梁机就位后，穿好吊具，开卷扬机，对钢丝绳进行预紧(钢丝绳刚张紧即可)，预紧后停机，先起吊单吊点侧，单吊点侧起升使梁体离开台应 3 公分，停机，观察刹车情况，对刹车做相应调整，调整好后，起落来回试验 3 次(起升总高不能大于 10 公分) ，确保刹车正常工作。单吊点侧调整好后，使单吊点侧离开台座 5 公分，悬停，开始调整双吊点侧，调整方式同单吊点侧。两侧都调整好后，可以进行同步重载试验。 2）超负荷动载试车起吊额定负荷的 1.1 倍重物即 495 吨作动负重载试验，要求同上述一样。113)超负荷静载试验其目的是检验金属结构的强度与刚度。在跨中，起吊 450 吨额定负荷的 1. 25 倍负荷即 562. 5 吨，吊离地面 100mm，悬停 10 分钟，用全站仪检查主梁的下挠值:跨中不应大于40mm试车记录单试车时，按质检部门制订的记录单的要求作好记录。 七、施工人员计划:1、项目经理 1 人2、队长 l 人 3、电工 2 人 4、专职安全员 1 人 5、起重工 4 人 6、力工 16 人 7、焊工 3 人 8、后勤 2 人 共计 30 人 8、拟投入的主要机具表 1、220 吨汽车吊 2 台 2、80 吨汽车吊 1 台 3、丝杠顶 16 吨 2 台 4、丝杠顶 32 吨 2 台 5、10 吨卡环 8 个 6、5 吨卡环 4 个 7、22mm 绳卡 80 个8、21 .5mm* 50 米钢丝绳 8 根9、32mm 绳索 16 米 4 根 10、21.5mm 绳索 16 米 4 根 11、43mm 绳索 13 米 2 根 12、20 *250*2500 枕木 400 根 13、测量仪器、水平仪、全站仪各 2 台14、对讲机 4 套 15、手拉葫芦 l0T 8 个 16、手拉葫芦 3T、5T 各 1 个 17、棕绳 25 100 米 18、麻绳 20 1 捆 19、扭矩扳手(750-1500) 1 把20、套头 50、46、41、36 各 2 个 21、12 寸扳手 2 把 22、梅花开口扳手 50、41 各 2 把 23、18 寸扳手 2 把 24、50 米钢卷尺 校验合格的 1 把25、磨光机 100 2 台 26、l 磅手锤 2 把 27、12 磅大锤 l 把 1328、电焊机 1 台16、气割具 l 套 30、撬杠 12 米 4 根 31、安全带 10 套 九、安全注意事项: 1、在施工工人中牢牢树立安全生产第一的思想，认识到安全生 产，文明施工的重要性，做到每天班前教育、班前检查、班后总结，所有施工人员，必须严格遵守现场条令及公司有关场外作业安全规章制度。2、 所有施工人员要严格培训，合格后方可上岗(焊工、起重工、操作工等) ，进入施工现场遵守要“现场六大纪律“。 3、 所用起重吊索具要有 5 倍以上的安全系数，捆绑钢丝要有 10 倍以上安全系数。4、 在施工区域拉好红白带。专人看管，严禁非施工人员进入。吊装时，施工人员不得在构件，起重臂下或受力索具附近停 留。5、 准备吊装前，我方及时向项目部获取未来 8 小时的气象状况， 尽量避免大风作业的情况。严禁在风速六级以上进行安装工 作。6、 起重人员要遵守“十不吊“原则，指挥人员要口令清晰，指挥正确，操作人员要集中精力认真操作，听从指挥。7、 任何人不得随构件升降，构件起升要平稳，速度要慢，避免 振动和摆动。8、 施工前所有施工人员要对安装方案及工艺进行了解，熟悉操作过程和具体步骤。在施工过程中，任何人不得随意改变施 工方案的作业要求，如有特殊情况进行调整，必须通过一定的程序以保证整个施工过程安全。9、 施工前对所有的链条葫芦、钢丝绳、滑车、卸卡、卷扬机等工器具要仔细检查记录，合格后方可使用。10、 非电气人员不得私自动电，现场要配备标准配电箱，盘。现场用电要设专职电工，电缆的敷设要附和有关标准规定。11、 指挥吊机使用时，信号要做到统一清楚。吊机工作时，除操作人员外，其它无关人员不得进入操作室。吊机行走区域道路，应采取加固措施，吊机停止工作后，应将吊钩固定在牢固的物体上。12、 现场高空、地面、操作等指挥系统必须统一，通信联络通畅。13、 大件吊装应连续吊装就位，连接牢后方可吊车松钩，严禁吊装中未连接牢固收工下班。14、 正确佩带劳保防护用品，佩戴方式完全符合要求。主梁与支腿联接时，安装人员必须配安全带。15、 安装结束前，严禁解除风绳，如果存在干涉，不得不解除风绳，15必须做好新的替换风绳后，才能解除原有风绳。16、 支腿风绳的锚固：支腿内侧固定点固定在轨道梁上，支腿外侧采用固定地锚固定，地锚固定力不小于 16 吨。17、 吊装前与吊车司机进行良好沟通，使用对讲机做主要指挥通信手段，旗语和哨子为辅助通信手段，在正式吊装前，进行实际吊装预演。18、 主梁在吊装过程中，保持与支腿保持 1 米的距离，在回转时，要求主梁底面高度高于支腿 0. 3 米，设专人监视，严格保证主梁不 和支腿碰撞，在主梁下落对位时，允许有垂直向下的碰撞。十、附 件附件 1MGHZ450 吨提梁机安装17-高强螺栓紧固技术要求一、螺栓穿入连接孔规定(1)每条螺栓自由状态进入。(2)螺栓穿入连接孔时，不允许锤击进入。(3)大六角头螺栓前、后各一个垫片，第一个穿入的垫片圆弧倒角面与螺栓底面贴合，第二个穿入的垫片圆弧倒角面与螺帽贴合。二、高强螺栓的紧固顺序(1)每组螺栓紧固时由中间开始，均匀的向两端放射性的禁固，“严禁由外向内紧固螺栓“。(2)每组箱口紧固时，先两侧腹板，后上下翼板。三、高强螺栓紧固力规定(1)高强螺栓设计预拉力(KN)规格预拉力等级M24 M3010.9 级 225KN 355KN实测高强螺栓摩擦面的抗滑移系数 =0.53(2)第一次初拧螺栓的紧国力及扭矩( 10.9 级螺栓A、螺栓规格 M24 M30B、初拧螺栓的紧固力 P 110KN 177KNC、初拧螺栓的扭矩 327.4N.m 669N.m(旧单位制) 32.74kgf.m 66.9kgf.m(3 )第二次终拧螺栓的紧固力及扭矩( 10.9 级螺栓A、螺栓规格 M24 M30 B、终拧螺栓的紧固力 225KN 355KN C、终拧螺栓的扭矩 669.6N.m 1342N.m (旧单位制) 66.96kgf.m 134.2kgfm四、高强螺栓紧固后的检查(1)联接板与腹板/上、下盖板之间的问隙 lmm，塞尺检查。 (2)扭矩扳手，误差控制在+3%。(3 )使用扭矩扳手检查终拧紧固力即终拧扭矩时，终拧扭矩达到规定值偏差的10%即为合格。方法：“松扣“ ，“ 回扣法 “， 将螺母拧松回返 60，再拧到原位， (先划一条线，回位原线重合时测得的扭矩。 (4)小捶敲击法用 0.30.5kg 重的小捶敲击螺母，手按在螺母的一边，按的位置靠近螺母垫圈处。A、合格- 手指感到轻微颤动。B、欠拧或漏拧-手指感到颤动较大。 C、超拧-手指感到，完全不颤动。(5)螺栓穿入方向保持一致，美观好看。(6)螺栓头外露不少于 2 扣。附件 2起重设备拆卸、运输、安装应急预案 191.1 总则1.11 为了有效预防、及时控制和消除在提梁机安装过程中突发 性事故的危害，最大限度地减少事故造成的损失，维护社会和企业的 利益，保障人身和财产的安全，根据特种设备安全监察条例和安 全生产法的要求，结合本工程实际，制定本应急预案。 1.12 本预案为提梁机安装中发生各种事故应急救援工作的程 序和组织原则。本预案根据特种设备安全监察条例的要求，具体 确定各单位、各部门及其人员相应的工作职责和范围。 1.13 本预案所称事故，是指 450t 提梁机安装过程中的各种突然发生的，造成或可能造成人身安全、施工中断和财物损失的事故，主要包括以下的事故: (一) 提梁机倾覆、断裂等原因造成的重大人身伤亡事故; (二) 高空坠落造成的人身伤亡事故;(三) 火灾、爆炸事故;(四) 人员触电事故;1.2 工作原则1 .2. 1 以人为本，减少危害。切实履行管理和服务职能，把保障职工健康和生命财产安全作为首要任务，最大程度地减少突发事件及其造成的人员伤亡和危害。1. 2. 2 居安思危，预防为主。高度重视提梁机安装的安全工作，常抓不懈，防患于未然。增强忧患意识，坚持预防与应急相结合，常态与非常态相结合，做好应对突发事件的各项准备工作。1 .2. 3 统一领导，分级负责。在中铁十四局制梁场指挥部的统一领导下，建立健全分类管理、分级负责，重视现场、主抓基层为主的应急管理体制，实行行政领导责任制，充分发挥专业应急指挥机构的作用。1 .2. 4 依法规范，加强管理。依据有关法律和行政法规，加强应急管理，维护职工的合法权益，使应对突发事件的工作规范化、制度化、法制化。1 .2. 5 快速反应，协同应对。加强以重视现场、主抓基层为主的 应急处置队伍建设，建立联动协调制度，充分动员和发挥项目部和操 作班组的作用，依靠广大工人自身的力量，形成统一指挥、反应灵敏、功能齐全、协调有序、运转高效的应急管理机制。1 .2. 6 依靠科技，提高素质。加强安全培训和教育工作，采用先 进的监测、预测、预警、预防和应急处置技术及设施，充分发挥专家 队伍和专业人员的作用，提高应对突发事件的科技水平和指挥能力， 避免发生次生、衍生事件;加强宣传教育工作，提高职工自救、互救 和应对各类突发事件的综合素质。1. 2. 7 事故应急处理工作，应当贯彻统一领导、专业分工、反应 及时、措施果断、依靠科学、加强合作的处理精神和原则。1 .2. 8 相关各单位、各部门、各个操作班组，应当建立严格的设 备事故防范和应急处理责任制，切实履行各自职责，积极配合处理事 故应急抢险救援工作，保证特种设备事故应急处理工作的正常进行。 1.3 应急处理机构和职责1 .3. 1 成立事故应急处理领导小组组长:冯光明副组长:刘洪杰 李卫田21成 员:周远国 夏 雨 宋 攀 李卫利 车东坡 等 由项目经理冯光明任组长，其他相关领导任副组长和组员，高度重视应急事故处理，参与现场抢险救援工作。所有小组成员必须保证24 小时通信畅通。 1.4 事故应急处理领导小组职责1.4. 1 组织指挥设备使用单位和操作班组对设备事故现场应急抢 险救援工作，控制事故蔓延和扩大;1 .4. 2 核实现场人员伤亡和损失情况，及时向上级汇报抢险救援工作及事故应急处理的进展情况;1 .4.3 落实事故应急处理领导小组部署的有关抢险救援措施。1 .4.5 组长的主要职责(1)负责召集、协调各有关部门和设备使用单