煤矿防治水事故案例.doc

煤矿防治水事故案例案例 1回采工作面遇隐伏构造突水事故2010 年 7 月 25 日 x 矿 11010 工作面在回采过程中，发生底板寒武系灰岩水突水，最大涌水量达 1500m3/h，造成矿井被淹事故。一、 矿井概况原井田地质勘探报告确定矿井水文地质条件简单，主要充水水源是二 1 煤顶底板砂岩裂隙水，寒武系灰岩至二1 煤层平均距离为 63.21m，一般为 5378m，其间夹有三个较稳定的隔水层，正常情况下 ，该层地下水不能直接进入二 1 煤矿床。预计矿井正常涌水量 189m3/h，最大涌水量 300 m3/h，配备主、副水仓，容量为 2210 m3,选用150sgd6512 型 矿用离心式排水泵 3 台，正常涌水期 1台工作，1 台备用，1 台检修；最大涌水量时期 2 台工作，1 台备用、检修，副井安装二趟内径 250mm 钢管排水，2010 年 6 月 3 日群泵联合试验时最大排水能力 623m3/h。二、工作面概况11010 工作面位于 11 采区东翼上部，走向长 677m，倾向宽 165m，工作面标高+33.6m+140m,地面标高+647m+785m ，煤厚 0.69.2m ，平均 3.5m，煤层倾角2226 度。三维地震资料及上、中、下巷掘进过程中均未发现断层，煤层较稳定。工作面最低标高 33.6m，寒灰水水压 2.09mpa，隔水层厚度 53m，突水系数为 0.0390.1 。采煤方法为走向长臂采煤法，落煤方法是放炮落煤，全部跨落法管理顶板，工作面采用 2.6m型钢梁配合 dz-22型单体液压柱支护。从 2008 年 5 月开始回采，截止 2010年 7 月 25 日已经回采 610m，距停采线仅余 67m。三、事故经过2010 年 5 月中旬，11010 工作面机头向上 45m 处出现水量为 12m3/h 的涌水，但对生产影响不大。2010 年 7 月25 日 15 时，工作面机尾以上 40 棚处和机头处出现两处涌水，采煤队跟班队长随即向调度室做了汇报。17 时 50 分，地测科地质人员下井将水情、水量测定后向调度室汇报：11010 工作面下安全出口向上 4m 处有 30m3/h 大小的涌水，黄色、无味、发凉，向上 3039 m 之间有 14m3/h 大小的涌水。因涌水量不大，工作面继续生产。到 26 日 2 时45 分涌水量突然增加到 381.6m3/h，水色变清,随即矿调度室按照矿领导要求停止工作，撤离人员，启动应急救援预案 。经测定，4 时 15 分水量为 158.4m3/h，6 时水量为336m3/h，9 时 30 分水量为 334m3/h，10 时 30 分水量为340m3/h，11 时 30 分水量为 401m3/h，13 时 54 分水量为340m3/h，14 时 37 分水量为 315m3/h，15 时 54 分水量为310m3/h。至 28 日 8 时 23 分水量为 1320m3/h，8 时 59 分涌水量为 1500m3/h。涌水量远大于矿井的最大排水能力（623m3/h）。下午 4 时 30 分，矿井被淹。四 、突水原因1、工作面在回采过程中，受采动破坏影响，在矿压、水压 、二 1 煤层底板存在的条带状隐伏构造裂隙破碎带综合作用下，太原组下段灰岩含水层水和寒武系灰岩含水层承压水沿条带状隐伏构造裂隙破碎带和二 1 煤层底板采动裂隙破碎带涌入矿井，是事故发生的直接原因。2、工程技术人员对寒灰水通过隐伏构造裂隙破碎带涌入矿井的危险性认识不够；初始出水没有引起高度重视 ，在没有查明出水原因，也没有消除水害隐患的情况下继续组织生产是事故发生的重要原因。五、防范措施1、工作面回采前应采用不少于两种物探手段进行探查（电测深 、坑透以及音频电透等） ，查清底板灰岩含水层富水情况；对于物探提供的储、导水异常布置钻孔注浆加固，必须对各类导水通道进行封堵，并对物探结果提供的非异常区布置适当的验证孔；其后再采用物探和钻探相结合的方法对异常区进行加固与改造效果检查，检查孔应布置在构造复杂地段、富水区及注浆质量相对较弱地段，对效果不理想的局部区段补孔加固。2、矿区内寒灰水具有水压高，局部富水性强的特点，井田范围内采掘工作面均属带压开采，在遇到有导水构造时，发生巷道掘进面及工作面突水的危险性机率高，而且其突水机率会随采深增大而增大，因此 ，井下所有采掘活动要严格按照带压开采措施和底板加固防淹井措施执行。3、按照重新核定的矿井涌水量，建立与矿井涌水量相匹配的水泵、排水管路、配电设备和水仓等 ，提高矿井抗水灾能力。案例 2未固管钻孔出水事故2012 年 3 月 25 日，x 矿钻探队在 11020 工作面回风巷实施老空水探查作业时，钻孔出水，引起钻孔孔口上方1.3m 处煤壁突水，造成钻孔附近巷道低洼段淤堵事故 。一、事故地点概况11020 工作面位于 11 采区西翼上部 ，上距小煤窑老空区约 70m（平距），工作面回风巷标高+124 +136.8m，小煤窑巷道可能延伸至标高约+157m 位置。为探清 11020 上侧实际防隔水保护煤柱尺寸，保证 11020 工作面在回采期间不受小煤窑老空、老巷水害威胁，于 2012 年 2 月份编制了11020 工作面上部老空水探查钻探设计 ，确定在 11020 工作面上巷沿煤布置 16 组共 27 个探孔。并于 2 月 24 日会审了11020 工作面上侧老空水探查施工技术措施及11020工作面上侧老空水探查施工安全措施。2012 年 3 月 1 日开始安排 2 部钻机从里往外平行施工，外部钻机先行开孔、下护孔管、注浆固管，里部钻机透孔、试压 ，合格后钻进。截止到 3 月 25 日已开孔 25 个，成孔 21个，多数钻孔无水，仅有 3 个钻孔少量出水，其中 4-1、15-2 钻孔滴水成线，15-1 钻孔水量 5m3/h。二、事故经过第 7 组钻孔位于回风巷外段低洼处，布置 7-1、7-2 、7-3计 3 个钻孔，钻孔倾角分别为 22、21、19，7-1、7-2先已成孔但未进行封孔。7-3 孔于 3 月 13 日 0 点班开孔，15 日 8 点班注浆固管，25 日 0 点班透孔试压合格后钻进14m（套管口未安装 闸阀），8 点班钻进 58m，四点班钻进至 121m 终孔位置停止钻进，18 时 43 分在拔钻杆时钻孔出水，负责验孔的安检员随即向矿调度室汇报，2 分钟后附近的 7-1、7-2 钻孔出水，大约 5 分钟后钻孔上方煤壁突水 ，造成 11020 工作面回风巷低洼处由于煤水淤堵，通风阻断。当班共有 9 人在 11020 工作面回风巷，其中两摊钻探工 6 人，班长 1 人，采煤队司泵工 1 人，安检员 1 人。当班安检员见水情危急，迅速指挥出水点外侧 4 名人员沿11020 工作面运料斜巷11020 工作面专用回风平巷中央斜风井撤离；带领里侧人员向 11020 工作面上切眼11020工作面中巷11 采区上部车场撤离，并及时通知下切眼换棚人员安全撤出。三、事故原因根据现场勘察及相关资料初步分析认为，突水事故原因主要有以下几个方面：（一）直接原因部分探查钻孔未按措施规定固管和注浆封堵 。据了解，钻探施工多采用一组孔开孔后同时下套管的方式，未按开孔一个 、固管一个、试压一个、成孔一个、封孔一个并评价一个的正规程序进行；7-1、7-2 钻孔均未封孔，7-3 钻孔套管又未安设闸阀，在 7-3 钻孔钻进至终孔位置时，钻孔揭露积水老巷，老空积水沿钻孔方向冲刷煤体，由于煤层厚、倾角大、煤质又软，孔洞迅速扩大，导致同组相邻三个钻孔联通而同时出水，水力冲刷造成巷帮溃水。（二）间接原因1、区队对员工作业规程培训、安全教育不到位，施工人员安全意识淡薄，是导致事故发生的间接原因。2、矿井各级领导对周边矿井老空水的危害性认识不清、重视程度不够，重施工进度，轻安全管理，没有安排人员对探放水施工过程各环节进行有效监管，未能及时查处在固管、试压 、成孔、封孔等多个关键环节存在的严重问题。各级监督检查失察也是突水事故发生的重要原因。 四、防范措施1、矿井要对小煤矿老空区范围及积水情况进行充分调查分析，切实查清矿井浅部老空水分布情况。2、在进行探放老空水等工作时，矿井带班领导及职能部门人员要在现场跟班，尤其加强在防治水重点部位和关键环