不良品处理规范

不良品处理规范篇一：ISO9001-XX 不良品处理规范不良品处理规范 （ISO9001：XX） 1.目的 Intent 确保不合格品的返工、返修、报废的过程得到有效的控制，保证产品符合标准和减少损失。 2. 适用范围 Application 适用于客户退货不合格品以及生产过程产生的不符合质量要求的零部件/半成品/成品的返工/返修作业（外包产品参照外协加工的方式处理） 。包括以下三种情况： 客户退回需返工返修的产品 成品库中需返工返修的产品 生产过程中的半成品，经品质判定不符合品质标准 3. 定义及术语 Definition and term 返修：使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施； 返工：使不合格产品达到规定要求而对其采取的措施； 报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。 4.职责与权限 Function and Purview 质量部 负责组织不合格品产生的原因调查，下达，协同生产技术部 制订返工返修方案，对返工返修过程产品质量进行监控，以及返工后零件的质量检查判定，和对后续改善对策的确认。生产部 负责的记录，不合格品的筛选和返工返修方案的实施，返工返修的产品和区域标识，提出返工返修不合格物料处置申请；返工返修完成后，汇总统计返工返修工时和所耗费物料，报告质量部和财务部。 生产技术部 负责根据不合格品产生原因和质量标准，制订返工返修方案和，并跟进方案实施过程。 物料计划部 负责下达返工返修，主导供应商来料不良的退货和返工返修。 市场部 负责与客户沟通和协调退货状况，并出具客户退货清单，明确客户处理要求。 财务部 负责核算返工返修的质量成本。 5.作业内容 Operation content 在制品的返工返修作业 IPQC 和 IQC 在检验过程中，发现在制品未达到品质要求时，检验员首先将不合格批贴上不合格标签进行标识，并在上盖不合格品章，开 具，连同不良样品及时交由 QE 和生产主管确认。生产主管安排将不合格批及时移入不合格品区域进行隔离。 QE 对检验员开具的，组织生产部、模具部和生产技术部进行不合格批的原因分析和不合格品的审理，确定不合格批处理方案（返工/返修/报废/特采） 。 返工返修 生产技术部根据 QC 开的和质量标准，制订返工返修流程和。 物料计划部根据下达不合格批返工返修。 按照返工返修流程和实施返工返修： a.不合格的原因属于内部生产造成，生产部根据和，填写返工返修，组织安排进行返工返修作业。 b.不合格的原因属于供应商造成，SQE 负责与供应商确认产品问题点和质量标准，物料计划部根据和组织退货。原则上不允许供应商在 SOB 现场返工返修。特殊情况需在SOB 返工返修时，由物料计划部组织供应商进行返工返修作业，填写返工返修，并交 QC 检验。 质量部根据制订的返工返修方案对返工返修过程进行监控，并根据质量标准进行返工检验，保证返工返修产品满足质量要求。 篇二：员工奖惩条例-不良品处理及奖惩标准不良品的处理及奖惩标准 1、 目的：为了满足顾客需求，减少顾客抱怨，提高公司的质量信誉；加强产品质量的内部 控制，明晰不良品质量责任，特制定本标准，自批准之日起开始实施 2、 适用范围：生产部、质保部、物流部 3、程序： 、生产的过程中操作者要对产品进行 100%自检，并且工序间要进行“互检“，过程中产品件如有缺陷将缺陷记录在(来自: 小 龙 文档网:不良品处理规范)产品缺陷收集卡中，并将不良品放入不良品箱中（产品件不得带有锁片和卡扣等其它装配件） 。 、班次结束后由操作者填写不良品报废单 ，报废单中要标注好产品件的报废原因是：工废、料废、调试废或其它，并要保证报废单中的数量必须和实际报废数量相符，经质检员签字确认后，由相关人员送粉碎间进行处理。 、工序间“互检发现的不合格品经质检员判定后，如可以返修则开据不合格品处理单 ，由质检员做好标识后，通知相关人员进行确认签字（责任人、班长、车间主任） ，无误后由责任车间、班组负责组织相应返修处理，若产品无修复价值则进行报废处理。 4、 出现不良品的奖惩流程及标准。 质保部在接到相关信息或收到顾客退回不良品实物后，经判定分析确认后，将相关信 息张贴到”质量看板”上进行公示，相关人员若有疑议可在 24 小时内到质保部进行查 询相关信息或查看产品实物，(并可在实物返回时进行确认)若超过时间将不再受理当事 人的申诉。外部能处理的产品拍图片发回工号，并第一时间与责任部门及责任人沟通 出现批量不良品报废,如因模具原因,产品准备(如水管理接错),产品工艺原因质量确认有偏差等原因造成废品同样追究相关人员责任（生产系统或质量系统责任） 。 质保部将奖惩通知单与相关部门当事人确认并由车间主任签字后，交综合部，由综合部对相关人员进行奖惩，奖惩标准见下表。 奖惩明细表 会签: 篇三：不良品管理办法不良品管理办法 一、 目的 为了加强自主产品生产过程中产生不良品管理，降低不良品的发生率，降低生产成本，控制和减少生产过程损耗，规范生产过程，提升生产质量，制定该管理办法。 二、 适用范围 1、公司自主生产的电子类产品，包括成品与原材料；2、公司自主生产的集成类产品，包括成品与原材料。 三、 工作职责 1、生产技术管理部 、负责生产过程不良品控制与管理； 、负责监控工厂对于故障设备的清理与处理，减少生产过程中产生的不良品； 、负责规范生产操作过程，控制维修过程，减少不良品的产生； 、负责不良品处理流程的发起； 2、品质管理部 、负责反馈商务，原材料的不良情况，同时跟踪处理情况； 、负责生产不良品的检验与故障责任判定，出具检验表； 、负责联系沟通产品部技术人员以及供应商技术人员，协助判定不良品； 3、商务部 、负责联络供应商，处理不良材料的换货、维修、退货等工作； 、负责沟通外协工厂，落实原材料超额损耗的赔偿处理； 、负责承诺生产技术管理部配件返修的时间周期； 4、信控物流部（仓库） 、负责不良品进出库管理； 、负责不良品库存管理；、负责库存不良品报废申请； 5、产品实现部门 、配合与支持品质管理部，实现不良的故障界定与分析； 、负责提供不良配件等的判定标准；6、财务部 、负责审核核算不良品报废数据及费用； 、负责工厂超额损耗费用的核算与处理； 四、 工作内容 1、定义 、不良品：包含不良元器件、不良部件、不良成品等；、进货检验不良品：在采购到料后进仓前，IQC 进行常规的进货检验中出现的不良品； 、生产制程不良品：生产加工装配过程中出现的安装不良、结构不良、功能不良产生的不良品，主要为设备外壳、功能部件、各种零配件、线束等； 、维修不良品：电话产品生产过程中产成品维修、机芯板维修等过程产生的不良品，主要为芯片、功能模块等；2、进货检验中的不良品控制流程 、进料检验中，IQC 检验不合格的原材料，通过品质部同商务部进行沟通，进行加严检验、特采、全检等工作程序进行该批不合格物料的处理；经特采、全检工序挑选出来的不合格品定义为不良品，标识清楚隔离堆放； 、商务沟通供应商进行退货、换货、返修等工作程序，确保生产材料的齐套。 、流程图： 3、生产过程中的不良品控制流程 、生产过程中的不良品按照每周一清的原则来进行处理； 、生产过程中出现的不良品，生产部必须做好标识，标明不良现象，便于品质部门进行后续判定； 、由生产部每周进行一次生产不良品汇总，并提交一份不良品送检单，将不良品同送检单送交到品质管理部对应检验员；同时邮件通知商务部门、品质部、信控部； 、检验员收到不良品与送检单后进行检验，根据不良现象及其产生原因分析，并判定不良责任界定，提出不良品检验报表；同时邮件通知信控部、商务部、生产部； 、生产技术管理部将不良品以及对应的检验表提交仓库，通过 C3 进行库存调拨处理，将不良品调拨至维修品仓库； 、仓库根据到库的不良品，提请商务部进行不良品处理；不良品处理的周期以商务部承诺 的处理时间为准，无承诺的以不影响正常生产出货为准；、根据不良品检验报告，确认为生产过程中产生的不良品，根据公司既定的生产损耗率来进行核算，超额损耗的按照实际采购车本，通过加工费用在每批生产计划单结算时扣除； 、流程图： 5、不良品报废控制流程、公司定期进行不良品库存的清理（每半年） ，由信控