十字头零件的工艺规程和工装设计【半精镗颈部φ50H7孔】【含CAD图纸】
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目 录中文摘要英文摘要前言 1第一章 零件的分析 11.1 零件的作用 12.2 零件的工艺分析 1第二章 工艺规程设计 32.1 确定毛坯的制造形式 32.2 基面的选择 32.2.1 粗基准的选择 .32.2.2 精基准的选择 .32.3 零件表面加工方法的选择 42.4 制定工艺路线 52.3 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 72.6 确定切削用量及基本工时 9第三章 夹具的设计 263.1 问题的提出 .263.1.1 定位基准的选择 .263.1.2 夹紧面的选择.263.2 切削力及夹紧力的计算 273.3 定位误差的分析 .283.4 夹具设计及操作的简要说明 .28结论 30参考文献 31致谢 32下载后文件包含有 CAD 图纸和说明书,咨询 Q 197216396 或 11970985摘 要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。关键词: 工序，工步，加工余量ABSTRACTEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keywords： The process, workers step , the surplus of processing下载后文件包含有 CAD 图纸和说明书,咨询 Q 197216396 或 11970985第一章 零件的分析前 言毕业设计是在我们学完了大学的全部的基础课、技术课以及大部分专业之后进行的。同时结合社会实践，金工实习，毕业实习的知识对机械加工制造的全面总结，也是我们在毕业之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。因此,它在我们四年的大学生活中有重要的地位。就我个人而言,我希望通过这次毕业设计对自己未来从事的工作进行一次适应性的训练从中锻炼自己分析问题,解决问题的能力,为今后的工作打下坚实的基础。就工艺编制而言，加工工艺由零件特点，技术要求，加工工艺过程卡，工艺分析和基面的选择等五个部分。工艺分析中对过程卡的工艺路线，及所用的夹具、刀具进行合理的分析选用。从而保证加工的各种精度要求。就夹具设计而言，首先应该明确它的要求。夹具是在镗孔加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固夹紧。夹具的设计是为了保证工件的加工质量，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。在夹具设计整个过程中，始终要贯穿这样的思想。整本说明书包含了夹具设计的所有详细过程，并附有公式计算的详尽过程和图表，使读者能够更清晰的了解夹具设计的全程。编写这本说明书，参考了许多资料，并且得到了指导老师张捷老师的细心指导，以及本班同学的相互探讨，还有机自教研室的其他老师的指导，在此致谢。由于水平有限，错误和不足之处在所难免，恳请各位老师批评指正。下载后文件包含有 CAD 图纸和说明书,咨询 Q 197216396 或 11970985第一章 零件的分析1.1 零件的作用题目所给的是空气压缩机零件十字头体，它是连接连杆和活塞杆的部件，是将回转运动转化为往复运动的关节。对十字头的基本要求是：有足够的强度，刚度，耐磨损，重量轻，工作可靠。本十字头零件与活塞杆是依靠法兰连接的结构，这种结构使用可靠，调整方便，活塞杆与十字头容易对中，不足之处是结构笨重，适合用于大型压缩机上。1.2 零件的工艺分析1.2.1 十字头零件共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下：（1） 以孔 50H7mm 为中心的加工表面这一组加工表面包括：50H7mm 孔及其倒角，尺寸为 115 的颈部外圆及倒角，尺寸为 90 的颈腰部外圆表面，颈部 50H7 孔内宽为 8 的槽，位于 50H7 孔底部尺寸为 22 的通孔，尺寸为 10 与 50H7 孔相垂直的油孔，其中，主要加工尺寸为50H7 的孔，这是用来连接活塞杆用的。（2） 以 320d7 轴线为中心的加工表面：这一组加工表面包括： 320d7 外圆表面及其 10的倒角， 320d7 外圆表面上宽为 15mm 的王字型槽，与外圆表面垂直，尺寸为 6 的 4 个通孔，以及未浇铸巴氏合金前尺寸为 312 外圆表面和 312 表面上深为 3，宽为 25 的梯形槽，其中主要是加工尺寸是 320d7 的外圆表面，这是用来与十字头滑块相配合，通过十字头滑块来导向并承受连杆侧压力。（3） 以 100H10 销孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：这一组加工表面包括：100H10 锥度为 1：10 的锥型孔，相距为 190，与 100 孔相垂直的两侧凸台端面，相距为 180，与 100 锥型孔轴线相垂直的两侧端面，在体腔内，相距为 106 与 100 锥型孔轴线相垂直的凸台端面，以及100H10 锥型孔内宽为 12 的矩型槽，还有在相距为 190 凸台端面上四个 M16 螺孔，其中，主要加工 100H10 锥型孔，这是用来装配锥型销，以便安装连杆用的。第一章 零件的分析1.2.2 这两组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：（1）尺寸为 115 的颈部背部端面与 320d7 圆柱轴线的垂直度公差为 0.03；（2）50H7 孔与 320d7 轴的同轴度公差为 0.03；（3）320d7 圆柱面的圆柱度公差值为 0.025；（4）100 锥型孔轴线与 320d7 圆柱轴线的垂直度公差为 0.025。同以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工出其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。XX 大学毕业设计第二章 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为 QT600-3，根据选择毛坯应考虑的因素：形状复杂和薄壁的毛坯不宜采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯，不宜采用模锻、压铸和精铸，多采用砂型铸造和自由铸造。因此，应该选择铸件。由于零件年产量为 500 件，已达成批生产的水平，而零件的轮廓尺寸较大，结构比较复杂，可以采用砂型铸造。2.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要部分之一，基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至，还会造成零件大批量报废，使生产无法正常进行，导致亏损。2.2.1 粗基准的选择选择原则： 当有不加工表面时，选择不加工表面作为粗基准； 应选择表面平整，均匀的表面作为粗基准； 以平整且面积较大的表面作为粗基准； 粗基准一般只能使用一次。对于此零件而言，即有轴，又有多个不加工表面。按照常理，一般轴类零件来说，以外圆为粗基准是完全合理的；而该零件上面有几个不加工表面，且较大、均匀，故而选取 320d7 圆柱裙部内壁不加工表面作为粗粗准。2.2.2 精基准的选择“基准重合”原则 即设计基准与工序基准重合；“基准统一”原则 即尽量采用某一种基准作为多数工序的基准；第二章 工艺规程设计“自为基准”原则 即当精加工或者光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准；“互为基准”原则 当两个加工表面相互位置精度要求较高时，以两个需加工表面相互作为基准反复加工以获得均匀的加工余量和较高的位置精度。但在一般设计中，主要应考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算；故按基准统一原则选取工艺止口作精基准。2.3 零件表面加工方法的选择本零件的加工表面有零件外圆表面、内孔、槽及小孔等，材料为 QT600-3，参照机械制造工艺设计简明手册 ，简称机械加工工艺手册 ，其加工方法选择如下：（1）毛坯外圆表面：公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 ，只需进行车削m（表 1.4-8） ；（2）外圆表面梯型槽：，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 ，需进行铣削（表 1.4-8） ； （3）浇铸巴氏合金后外圆表面：公差等级按 IT10，表面粗糙度为 Ra1.6 ，需进行粗车、半精车达到（表 1.4-8） ；（4）外圆表面宽为 25 槽：为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为Ra25 ，需进行铣削（表 1.4-8） ；m（5）4-6 油孔：为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 ，m需进行钻削（表 1.4-8） ；（6）两头端面：为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 ，但要用作定位基准，需进行粗车，半精车（表 1.4-8） ；（7）颈部端面：公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 ，需进行车削（表m1.4-8） ； （8）颈部 90d10 外圆表面：公差等级按 IT10，表面粗糙度为 Ra25 ，需进行粗车，半精车（表 1.4-8） ；（9）颈部 115 外圆表面：公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 ，需进行车削（表 1.4-8） ；（10）颈部两端 2 倒角：公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 ，需进行45 m车削（表 1.4-8） ；（11）颈部 50H7mm 孔：公差等级按 IT7，表面粗糙度为 Ra3.2 ，需进行粗镗、XX 大学毕业设计半精镗（表 1.4-7） ；（12）颈部 22mm 通孔：为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为Ra25 ，需进行钻削（表 1.4-7） ；m（13）颈部宽为 8 的槽：公差等级按 IT7，表面粗糙度为 Ra6.3 ，需进行粗插、m精插（表 1.4-7） ；（14）颈部 10mm 油孔：公差等级按 IT7，表面粗糙度为 Ra25 ，需进行钻削加工（表 1.4-7） ； （15）相距 180mm 两侧端面：公差等级按 IT14，表面粗糙度为 Ra25 ，需进行铣削（表 1.4-8） ；（16）相距 190mm 两侧凸台端面：公差等级按 IT14，表面粗糙度为 Ra25 ，需m进行铣削（表 1.4-8） ；（17）体腔内相距 106mm 凸台平面：公差等级按 IT10，表面粗糙度为 Ra25 ，需进行刮销（表 1.4-8） ；（18）100H10mm 销孔：公差等级按 IT10，表面粗糙度为 Ra1.6 ，需进行粗镗、半精镗、精镗（表 1.4-7） ；（19）销孔内宽为 12 的槽：公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra6.3 ，需进行m粗插、半精插（表 1.4-7） ；（20） ，4M67H 深 27 孔：钻孔,攻螺纹；2.4 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。按照先加工基准面及先粗后精的原则，十字头零件加工可按如下工艺路线进行：表 2-1 工艺路线方案工序号 工艺内容1 以 320d7 圆柱裙部内壁为粗基准，在两头端面划外圆直径为312 的直径为 312 的加工线；并在底部端面划直径为 290.8的的止口加工线。以 100H10 销孔中心线为基准，划距中心线为210 的颈部轴线方向的加工线，和距中心线为 174.5 的底部轴线方向的加工线；并以底部加工线为基准准，划相距为 327 的顶部轴线第二章 工艺规程设计方向的加工线。以颈部 50H7 孔中心线为基准，在颈部端面画直径为 115 的外圆加工线；并划相距为 180 的两侧端面加工线；划相距为 190 的两侧凸台端面加工线。以两侧凸台端面加工线为基准，划体腔内相距为 106 的凸台端面加工线。2 粗车底部端面至 332.5；粗车未浇铸巴氏合金前外圆 320d7至 312。粗车止口 294H7 至 290.8；倒 2.5 角。653 掉头，粗车顶端面至 327.5，粗车外圆 320d7 至 312；粗车颈部端面轴线方向至 324.5，车颈部外圆 115 至要求；粗车颈部外圆 90d10 至 92.2，刮距颈部上端面为 30 的下端面，两端倒2 角。454 粗镗 50H7 孔至 49。5 钻 50H7 孔底部 22 通孔。6 钻颈身部 10 油孔。7 半精车底部端面至 326，半精车止口 294H7 至 293.48 铣分别相距为 180 与 190 的两侧端面至要求。9 铣外圆宽度为 25 的梯形槽。10 320d7 圆柱外表面浇铸巴氏合金至 330。11 以 320d7 圆柱裙部内壁为粗基准，在两头端面划外圆直径为 323 的加工线。12 粗车浇铸巴氏合金后外圆 320d7 至 323。13 铣 320d7 外圆柱表面宽为 6 王字型油槽，铣宽为 15 的油槽倒角。14 钻孔 4-615 半精车颈部外圆 90d10 至要求。16 半精镗颈部 50H7 孔至要求，倒 2 角4517 插颈部宽 50H7 孔内宽为 8 的槽18 粗镗 100H10 销孔，刮体腔内相距为 106 的凸台端面19 插 100H10 销孔内宽为 12 的槽20 半精镗 100H10 销孔至要求。21 钻铰两侧凸台端面 4-M6-7H 螺孔，攻螺纹。22 精车止口 294H7 至要求。23 精车 320d7 圆柱外表面至要求，顶部倒 角。10XX 大学毕业设计24 铣去止口，铣底部端面延轴线方向至 300。25 底部倒 角1026 最终检查，入库2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“十字头”的零件材料为 QT600-3，硬度为 HB 190269，毛坯重量约为 60kg,生产类型为中、小型生产，采用砂型手工造型方法铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 2.5.1 确定外圆表面（320d7）：考虑其长度为 337mm，而 320d7 的圆柱表面公差为自由尺寸公差，故表面粗糙度值选择要求 Ra200 ,只要求粗加工，故此时可能选择单边余量为 =7.5mm 能够满足m pa于图上的要求。2.5.2 确定外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差：查机械加工工艺手册表 3.1-24 可知，采用砂型手工造型方法铸造，而且毛坯材料为球墨铸铁，故选择公差等级为 12 级，再查表 3.1-26，故选取加工余量为7.59mm,在这次设计中我们选取加工余量为 7.5mm。（1）因为底部端面起定位作用，分为粗车，半精车和精车。铸出：179.53.5 mm（底部端面以 100H10 mm 销孔中心线为基准延轴线方向距离）粗车：174.5mm z=5mm半精车：173mm z=1.5mm精车：172 mm z=1mm（1）因为顶部端面表面粗糙度为 Ra12.5 ，分为粗车，半精车。m铸出：157.53.5 mm（顶部端面以 100H10 mm 销孔中心线为基准延轴线方向距离）粗车：152.5mm z=5mm半精车：150mm z=2.5mm2.5.3 浇铸巴氏合金后外圆 320d7mm 表面：外圆精度要求为 IT7，表面粗糙度为 Ra1.6 ，要求粗车，半精车；再查机m械加工工艺手册表 3.1-26，选取加工余量为 2z=10mm。第二章 工艺规程设计浇铸：3304.5 mm粗车：323mm 2z=7mm半精车：320d7mm 2z=3mm2.5.4 确定颈部内孔 50H7mm、深 55mm 的加工余量：因为此零件采用砂型手工造型铸造方法得到毛坯件，查机械加工工艺手册表3.2-35 可知，有色金属及其壳体类零件加工余量，得知，所有孔直径小于 50mm，均采用铸造后粗镗，因此在粗镗后的加工余量为 1mm。查机械加工工艺手册表 3.1-26，选取加工余量为 2z=10mm。铸出：403.5 mm粗车：48 mm 2z=8mm半精车：50H7mm 2z=2mm2.5.5 颈部顶部端面沿轴线长度方向的加工余量及公差：为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 ；再查机械加工工艺m手册表 3.1-26，选取加工余量为 z=53.5 mm。2.5.6 颈部底部端面沿轴线长度方向的加工余量及公差：为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 ；再查机械加工工艺手册表 3.1-26，选取加工余量为 z=3.52.8 mm。2.5.7 颈部外圆表面（115 mm）为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 ，再查机械加工工艺m手册表 3.1-26，选取加工余量为 z=53.5 mm。2.5.8 颈身部外圆表面（ mm）0.129外圆表面精度界于 IT9IT10 之间，表面粗糙度为 Ra12.5 ，粗车，半精车达到；再查机械加工工艺手册表 3.1-26，选取加工余量为 2z=73 mm。铸出：973.5 mm粗车：92.2mm 2z=4.8mm半精车： mm 2z=2.2mm0.1292.5.9 两侧相距分别为 180mm,190mm 的两组端面为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 ，只要求粗加工，查m机械加工工艺手册表 3.1-26，选取加工余量都为 2z=124 mm。2.5.10 体腔内相距为 106mm 的两端面为未注公差尺寸，公差等级按 IT12，表面粗糙度为 Ra25 ，只要求粗加工，查机械加工工艺手册表 3.1-26，选取加工余量都为 2z=103.5 mm。XX 大学毕业设计2.5.11 100H10mm 锥型销孔加工余量：销孔是与连杆配合的部位，公差等级按 IT10，表面粗糙度为 Ra1.6 ，要求粗m镗，半精镗；查机械加工工艺手册表 3.1-26，并参照相关加工事例；选取加工余量为 2z=4422.8 mm。2.5.12 尺寸精度为 mm 的下端面止口：0.5294因为止口与底部端面起定位作用，公差等级按 IT7，表面粗糙度为 Ra1.6 ，要求粗加工 ，半精加工和精加工；查机械加工工艺手册表 3.1-26，选取加工余量都为2z=6mm。铸出： 2884mm粗车： 291mm 2z=3mm半精车：293.2mm 2z=2.4mm精车： mm 2z=0.6mm0.52942.6 确定切削用量及基本工时2.6.1 工序 2：粗车底部端面至 332.5；粗车未浇铸巴氏合金前外圆320d7 至 312。粗车止口 294H7 至 290.8；倒 2.5 角。652.6.1.1 本工序采用计算法确定切削用量；加工条件：工件材料：QT600-3，砂型铸造加工要求：粗车 320d7 端面及 320d7mm 的外圆机床选择：C3180-1 转塔车床刀具选择：刀片材料 YT15，刀杆尺寸 1625mm , =90, =15, =12。2rK00a硬质合金镗刀：YT5 刀杆尺寸 2525mm 刀杆伸出量 40mm2计算切削用量2.6.1.2 粗车 320d7 端面 进给深度 pa已知毛坯长度方向单边加工余量 7.5 3.5mm，由于以后还要半精车和精车，所以必须留出一定余量供钻孔后加工掉，所以取粗加工余量最大为 5+3.5=8.5mm，分两次加工， =3mm。长度加工公差等级按 IT12 级算。pa 进给量 f根据切削用量简明手册 （第三版）表 1.4，当刀杆尺寸为 1625mm， mmpa第二章 工艺规程设计以及工件直径为 327mm 时f=0.040.53mm/r按 C3180-1 车床说明书(切削用量简明手册表 1.3)取f=0.53mm/r计算切削速度根据切削用量简明手册表 1.27，切削速度的计算公式为（寿命选 T=60min） 。= ( )cVvyxpmVfaTCKin其中： =242 =0.15 =0.35 m=0.2。修正系数 见切削用量简VCvv VK明手册表 1.28。即： =1.44 =0.8 =1.04 =0.81 =0.97mvKsvkvtvbv = 1.440.81.040.810.97c0.2.150.34=108.6( )min确定机床主轴转速 = = =106( )wn10cVd108.6327inr按机械加工工艺手册表 3.1-18，与 106r/mm 相近的机床转速为 112r/mm。切削工时 根据机械加工工艺手册表 3.14 车削切削时间的计算：12wmlltNfn式中：工件切削部分长度；wl切入量（机械加工工艺手册表 3.4-33） ；1切入量： 取 03mm2l进给次数N 主轴转速（ ）wnminr 进给量（ ）f在本道工序中，3278wl（ ） /=190.5l21ml122NXX 大学毕业设计19.5231.52(min)0mwtn2.6.1.3 粗车 327mm 外圆，同时校验机床功率及进给机构强度。切削深度 单边余量 ，可三次性切除；7.z进给量 根据机械加工工艺手册表 3.1-19,选用 ；0.56frm算切削速度 见切削用量简明手册表 1.27VC= KV( )vyxpmfaTin0.2.150.3544.801.9766( )in确定主轴转速ns=10164327wVcdminr按机械加工工艺手册表 3.1-18 选 112 。i所以实际切削速度应为： 32715100dnvinr检验机床功率 主切削力按切削用量简明手册表 1.29 所示公式计算。FcnyxpcFkvfaCFc其中： 2795c 0.1c 75.0cy15.0Fcn94.)6()(75.Fnbmpk89.0kr0.750.15275294.8c 13.()N切削时消耗功率为：4402.51.36()6cFvPkw由切削用量简明手册表 1.30 中 C3180-1 机床说明书可知，C3180-1 主电动机功率为 13kw,当主轴转速为 112 时，主轴允许功率 4.5kw，所以机床功率足够，minrEP可以正常进行加工。第二章 工艺规程设计校验机床进给系统强度 已知主切削力 Fc=1032.5N,径向切削力 Fp按切削用量简明手册表 1.29 所示公式计算。FpncyxpFpkvfaCFp其中： 1940Fp9.X6.03.0Fpn897.)5()6(3.1FnbMpK.0kr0.90.60.81421297.5p 6()N而轴向切削力：fFffFfncyxpff kvaC923.0)65()0(.1FnbMfK17.kf则轴向切削力就应为：0.50.428.612931.7fF43()N取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数 ，则切削力在纵向进给方向对进给机构.的作用力为：()4630.12.596587fcpFFN（ ）而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为 3530N（见切削用量简明手册表1.30） ，故机床进给系统可正常工作。切削工时：Nfnlltw21其中： 179.54.6wlmml5.1ml2XX 大学毕业设计 174.65239.68(min)0t2.6.1.4 粗镗止口内壁：切削深度 单边余量 ，可一次性镗削；1z（ ） /=.进给量 根据机械加工工艺手册表 3.1-19,选用 ；0.36frm确定主轴转速 仍然在车床 C3180-1 镗止口，同上选取 n=112 。in镗削工时：Nfnlltw21.5210.46i32.6.2 工序 3：掉头，粗车顶部端面，外圆。粗车颈部端面延轴线方向至324.5，粗车颈部外圆 115 至要求，粗车颈部外圆 到 9101.292.6.2.1 掉头，粗车顶部端面，外圆。 （同上）2.6.2.2 粗车颈部端面延轴线方向至 324.5mm， 切削深度 单边余量 ，可两次性切除；5zm进给量 根据机械加工工艺手册表 3.1-19,选用 ；0.53frm算切削速度 根据切削用量简明手册 表 1.27，切削速度的计算公式为（寿命选 T=60min） 。VC= ( )vyxpmVfaTKin其中： =242 =0.15 =0.35 m=0.2。修正系数 Kv 见切削用量VCvxv简明手册表 1.28。即： =1.44 =0.8 =1.04 =0.81 =0.97mvKsvkvtvbvK Vc= x1.44x0.8x1.04x0.81x0.970.2.150.34x=104.6( )min确定机床主轴转速 = = =146( )wndVc10104.625inr按机械加工工艺手册表 3.1-18 与 146r/mm，相近的机床转速为 160r/mm。切削工时 根据机械加工工艺手册表 3.14 车削切削时间的计算：= =2.36minNnflltwm215/21.602.6.2.3 粗车颈部外圆 115 至要求第二章 工艺规程设计切削深度 单边余量 ，可两次性切除；5zm进给量 根据机械加工工艺手册表 3.1-19,选用 ；0.56frm切削速度 根据切削用量简明手册 表 1.27，切削速度的计算公式为（寿命选 T=60min） 。VC= KV( )vyxpmfaTin其中： =242 =0.15 =0.35 m=0.2。修正系数 Kv 见切削用量简VCvxv明手册表 1.28。即： =1.44 =0.8 =1.04 =0.81 =0.97mvKsvkvtvbvK = x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97c0.2.150.346x=156.3( )min确定机床主轴转速 = = =167 ( )wndVc10156.32minr按机械加工工艺手册表 3.1-18 与 167r/mm，相近的机床转速为 160r/mm。切削工时 根据机械加工工艺手册表 3.14 车削切削时间的计算：= =1.86minNnflltwm2160122.6.2.4 粗车颈部外圆 到 910.129切削深度 单边余量 ，可一次性切除；z确定机床主轴转速 由上可得：n=160mm切削工时 根据机械加工工艺手册表 3.14 车削切削时间的计算：= =0.348minNnflltwm21(1053)2162.6.3 工序 4 粗镗 50H7 孔至 49。所选刀具为 YG6 硬质合金 Kr= 镗刀。其耐用度 T=60 。45min切削深度 单边余量 Z=4mm，可两次分两次镗削 =2mm；pa进给量 根据机械加工工艺手册表 3.1-41, =0.0516 ，fr现选用 =0.27 ；frm算切削速度 见切削用量简明手册表 1.27XX 大学毕业设计= KV( )cVvyxpmfaTCin式中： =189.8， =0.2， =2 ， =0.20 pmf， =0.15， =0.2， =0.9，T=60rmvxvvki=1040.2.150.28996in/确定主轴转速=wn43Vcdmir按机械加工工艺手册表 3.1-18 选 450 。in切削工时查1表 2.5-3，T= iflw21式中： =55mm， =4mm， =3mm， =0.20 ， =450l1l2l rmnirT= =0.435430.ini2.6.4 工序 5 钻 50H7 孔底部 22 通孔。桉机床型号选取： rf52.in8.13v则机床主轴转速应为：= wn1013.8.7mivrd（ ）按机械加工工艺手册表 3.1-36 选取 。in150nw故机床实际加工速度：204.72()i1wdnv切削工时：1230.6min.51mwltfn（ ）2.6.5 工序 6 钻颈身部 10 油孔。桉机床型号选取： rf2.0in8.13v则机床主轴转速应为：第二章 工艺规程设计= wn1013.827.6min0vrd（ ）按机械加工工艺手册表 3.1-36 选取 。5iw故机床实际加工速度：2064.27()in1wdnv切削工时：1230.8mi.56mwltfn（ ）2.6.6 工序 7：半精车底部端面至 326，半精镗 294H7 止口至293.4，半精车顶部端面至要求。2.6.6.1 半精车底部端面至 326 进给深度 pa已知毛坯长度方向单边加工余量 2.5mm，由于以后还要和精车，所以必须留出一定余量，分一次加工， =1.5mm。长度加工公差等级按 IT12 级算，取0.46(入体方向)p因本道加工工序所用机床和刀具与第一道工序一样，所以： 进给量 f=0.53mm/r确定机床主轴转速 =112 ( )wnminr切削工时 根据机械加工工艺手册表 3.14 车削切削时间的计算：Nflltwm219.5210.43(in)032.6.6.2 半精镗止口内壁：切削深度 单边余量 ，可一次性镗削；.4zm（ ） /=进给量 根据机械加工工艺手册表 3.1-19,选用 ；0.36frm确定主轴转速 仍然在车床 C3180-1 镗止口，同上选取 n=112 。in镗削工时：Nfnlltw21120.456i.32.6.6.3 半精车顶部端面至要求 已知毛坯长度方向单边加工余量 2.5mm，由于以后不需要精车，所以一次加工至求，长度加工公差等级按 IT12 级算，取0.46(入体方向)XX 大学毕业设计切削工时： Nnflltwm21501.43(min).3n2.6.7 工序 8：铣分别相距为 180 与 190 的两侧端面至要求。机床选用 X63T: （参考切削用量简明手册表 3-3）1.5f齿切削速度：参考有关手册，确定 。min/27./45.0sv即采用两把高速钢圆柱形铣刀， ，19,1wdz齿 数与圆柱形铣刀， 相组合；则：10,wdmz齿 数=n274in1Vcr现采用 X63T 卧式铣床，根据机床使用说明书（见机械加工工艺手册表 4.2-39）取 ，故实际切削速度为：71iwr10765.2minwdnv当 时，工作台的每分钟进给量 应为：miwnr f0.8179.()izwfn查机床使用说明书， 最接近为 ，故选用该值。0nmf铣削时间：根据机械加工工艺手册表 9.4-31,铣削切削时间计算公式fwmvllt21其中：工作铣削部分长度；wl切入行程长度；1切出行程长度；2l工作台每分钟进给量。fv 3028.15(min)mt2.6.8 工序 9：铣外圆宽度为 25 的梯形槽。机床选用 X53T:第二章 工艺规程设计（参考切削用量简明手册表 3-3）齿mf08.切削速度：参考有关手册，确定 。min/27./45.0sv即采平型直柄反燕尾槽铣刀， ，则：32,1wdz齿 数=wn10768inVcr（ ）现采用 X63T 卧式铣床，根据机床使用说明书（见工艺手册表 4.2-39）取，故实际切削速度为：280miwnr3280.5min10wdnv（ ）当 时，工作台的每分钟进给量 应为：iwr f.8142036()imzwfn查机床使用说明书，有一个 ，故选用该值。5inmf铣削时间：由于铣削轨迹是一条弧线，利用作图法得出铣刀的行程；根据机械加工工艺手册表 9.4-31,铣削切削时间计算公式=0.5D+（12）=0.532=18mm =1mm1l 2l2138.27min5wmlltf（ ）总共铣削 10 道燕尾槽：1.2710=12.7min2.6.9 工序 12 ：粗车浇铸巴氏合金后外圆 320d7 至 323。车床：C3180-1（与第一道工序选择相同）刀具：硬质合金车刀 刀杆尺寸 16x25mm , =90, =15, =12。2rK0r0a切削深度 单边余量 ，可一次性切除；(30)/3.5zm进给量 根据机械加工工艺手册表 3.1-19,选用 （ ） ；.56frm确定主轴转速 根据第一道工序选用 =112（ ） 。wninr切削工时：Nfnlltw21其中： 326.53.wlmml5.1ml2XX 大学毕业设计 32.515.61(min)0t2.6.10 工序 13：铣 320d7 外圆柱表面宽为 6 王字型油槽，铣宽为 15 的油槽倒角2.6.10.1 铣 320d7 外圆柱表面宽为 6 王字型油槽（参考 切削用量简明手册表 3-3）齿mf08.切削速度：参考有关手册，确定 。min/27./45.0sv即采用高速钢凸半圆铣刀， ，齿宽 B=6 则：,1wdz齿 数=wn10238i50Vcr（ ）现采用 X63 卧式铣床，根据机床使用说明书（见工艺手册表 4.2-39）取，故实际切削速度为：mi5.37rnw）（ min5.2610.375ndvw当 时，工作台的每分钟进给量 应为：i5.37rnwf.8437.5()inmzwfn查机床使用说明书，有一个 ，故选用该值。0mf铣削时间：根据机械加工工艺手册表 9.4-31,铣削切削时间计算公式12139.75(in)4wmflltv利用夹具回转加工另一面，总时间为 29.75=19.5min2.6.10.2 铣 320d7 外圆柱表面油槽铣宽为 18 的油槽倒角同样采用高速钢凸半圆铣刀， ，齿宽 B=15 则：50,14wdmz齿 数总时间仍然为 29.75=19.5min2.6.11 工序 14：钻孔 4-6 深 110mm查1表 4.3-11，钻头直径选用 D=6mm。确定切削用量（1） ，进给量 查1表 2.4-38， =0.270.33 ，取 =0.32 。f frmfrm（2） ，切削速度 查1表 2.4-41， =0.45 =27 。vvsin/转速 = =1238dnw10276inr根据1表 3.1-31，选择 =1250wn第二章 工艺规程设计实际速度 = =2610wdnv61250min/切削工时=11020 ， 5 ， =0lm)2(21rctgKDl 2lT= =3.27054in.3i2.6.12 工序 15：半精车颈部外圆 90d10 至要求。切削深度 单边余量 ，可一次性切除；1z确定机床主轴转速 由工序 2 可得： =160mmwn切削工时 根据机械加工工艺手册表 3.14 车削切削时间的计算：= =0.348minNnflltwm21(1053)2162.6.13 工序 16：半精镗颈部 50H7 孔至要求，倒 2 角45（1）确定切削深度 单边余量 z=1.0，则 =1.0mm。papa（2）确定进给量 根据机械加工工艺手册表 3.1-1 =0.27 ；f frm（3）确定主轴转速 由工序 4 可以选取 =450 。wnmir（4）查1表 2.5-3，T= ifnlw21式中： =55mm， =4mm， =3mm， =0.20 ， =450l1l2lfrwnirT= =0.435430.ii为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与镗孔时相同，手动进给。2.6.14 工序 17：插颈部宽 50H7 孔内宽为 8 的槽选择插刀，其宽度 B=8mm。（1）确定切削用量切削深度 由 52.6-50=2.6mm，则 =2.6mm。papa进给量 由2表 7.2-10(3)， =0.280.35 取 =0.30 。f fdstmfdstm插削速度 查2表 7.2-21，取 =19 。vvin/（2）插削工时H=55mm， =15 ， =0.30rnidstfdstXX 大学毕业设计T= =12.22 50.31minin2.6.15 工序 18：粗镗 10
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