PokaYoke防错技术(第2部分)

第二章 防错方法的应用 防错管理流程 顾客需求 设计 FMEA 过程 FMEA 控制计划 作业 SOP 设计 防错 设计 修改 过程 防错 过程 修改 防错输出 防错运行 防错的 2个途径 lthe Design 重新设计产品 消除犯错误的条件 重新进行对称或不对称设计 改变材料 改变组件的类型、特征或供应商 lthe Process 制造过程 改变或增添工具、工装 改变加工步骤 增加使用清单、模板或测量仪 执行控制图表 防错的 2个途径 lthe Design 重新设计产品 零件仅具有唯一正确的装配位置 常用的防错设计特征 零件的防错设计特征越明显越好 夸大零件的不相似处 夸大零件的不对称性 设计明显防错标识 防错的基本原则 l 基本原则： 使作业的动作轻松：难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易 疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得 容易拿，或使用搬运器具使动作轻松； 使作业不要技能与直觉：需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误 考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做不出错的 作业； 使作业不会有危险：因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加 以改善使之不会有危险又，马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法 装设无法马虎或无法勉强的装置； 使作业不依赖感官：依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易 发生误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又， 一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使 之能做二重三重的判断。 防错的五大基本思路 l 排除：剔除会造成错误的要因，这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量 的经济性原则 , 是防错法的发展方向； l 替代：利用更确实的方法来代替，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由 于人为原因造成的失误 (占失误的部分 )。可以大大防低失误率，缺点在于投入 过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止； l 容易 /简化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适 合化、共同化、集中化、特殊个别化，流程越简单、出现操作失误的概率越 低，但简化并不能完全防止人为缺陷的产生； l 异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减 少或剔除其危害性； l 缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。 防错的五大基本思路 基本思路 目 标 方法 评 价 排除 消除可能的 错误 通 过产 品及制造 过 程的重 新 设计 , 加入防 错 方法 最好 替代 用更可靠的 过 程代替目 前的 过 程以降低失 误 运用机器人技 术 或自 动 化 生 产 技 术 较 好 容易 /简 化 使作 业 更容易完成 合并生 产 步 骤 , 实 施工 业 工 程改善 较 好 异常 检 出 在缺陷流入下工序前 对 其 进 行 检测 并剔除 使用 计 算机 软 件 , 在操作失 误时 予以告警 较 好 缓 和影响 将 错误 影响降至最低 采用保 险丝进 行 过载 保 护 等 好 防错的五大基本思路 防错十大原理 l 断根原理 l 保险原理 l 自动原理 l 相符原理 l 顺序原理 l 隔离原理 l 复制原理 l 层别原理 l 警告原理 l 缓和原理 防错十大原理 l1.断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使 绝不发生错误。 藉 “ 排除 ” 的方法来达成。 例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再 录孔之一小块塑料片剥下，便能防止再录音。 例：糟糕的竖琴演奏员。 防错十大原理 l 2.保险原理：藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工 作，藉 “ 共同 ” 动作必须同时执行来完成。 例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔 ，才能将保险箱打开。 例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心手被夹伤，所以设计一双 手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。 防错十大原理 l 3.自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限 制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开 关非常普遍，也是非常简易的 “ 自动化 ” 之应用。 以 “ 浮力 ” 的方式来控制，例如：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至 某一高度时，浮球推动拉杆，切断水源。 以 “ 重量 ” 控制的方式来完成，例：电梯超载时，门关不上，电梯不能 上下，警告钟也鸣起。 以 “ 光线 ” 控制的方式来完成，例：自动照相机，光线若不足时，则快 门按不下去。 以 “ 时间 ” 控制的方式来完成，例：洗手间内的 “ 烘手机 ” ，按一次只 有 “ 一分钟 ” ，时间一到自动停止。 防错十大原理 l 3.自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限 制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开 关非常普遍，也是非常简易的 “ 自动化 ” 之应用。 以 “ 方向 ” 控制的方式来完成，例：超级市场内进口及出口之单向栏栅 ，只能进不能出。或只能出不能进。 以 “ 电流 ” 用量的方式来完成，例：家庭的电源开关皆装置保险丝，用 电过量时保险丝就熔断，造成断电。 以 “ 温度 ” 控制的方式来完成，例：家庭内冷气机之温度控制，冷度够 时，自动停止，温度上升时，自动开启。 以 “ 压力 ” 控制的方式来完成，例：厨房内之快锅内压力过大时，则 “ 泄压阀 ” 就开启，使锅内之压力外泄以免造成爆炸之危机。 防错十大原理 l 4.相符原理：藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。 依 “ 形状 ” 的不同来达成，例：个人电脑与监视器或印表机之连结线用 不同之形状设计，使能正确连接起来。 依 “ 符号 ” 指示来达成，例：干电池放入收音机时，有电池的放置方向 符号批示如何放正确。 依 “ 数学公式 ” 检核方式来完成，例： “ 100029608” 这一组数学中， 最后一字为检查号码 “ 8” 。 “ 8” 之由来是将每一位数字加起来得为 18 （ 1+0+0+0+2+9+6+0=18），取个位数 “ 8” 做为检查号码。例如有人将 此数字写错为 “ 100029508” 则 “ 1+0+0+0+2+9+5+0=17” 个位数为 “ 7” 与原先之检查号码 “ 8” 不符合，所以显然 “ 100029508” 这一组数字不 对。此种应用情形在电脑中常见到。此为一简单之例子。 防错十大原理 l 4.相符原理：藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。 以 “ 声音 ” 方式来检核，例：附有音乐之计算机，当接键力道不够时， 音乐不响表示数字没有键入，必须重新再键入。 以 “ 数量 “ 方式来检核，例：开刀手术前后必须点核数量有否符合，以 免有工具遗留在人体内，忘了拿出来。 以 “ 发音 “ 方式来检核，例：在电话中 老王： “ 老李！这是第 5号投票所，现在向你报告我们这开票的结果 ：张大伟先生是 4票 ” 老李： “ 什么，请再说一遍，是 10票吗？ ” 老王： “ 不是， 不是 10票，是 4票。 ” 防错十大原理 l 5.顺序原理：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列， 可以减少或避免错误的发生。 例：流程单上所记载之工作顺序，依数目字之顺序编列下去。 例：儿童之手工作业教材，加以编号依序工作，终能完成模型玩具。 防错十大原理 l 6.隔离 原理：藉分隔不同区域的方式，来达到保获某些地区，使其 不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保获原理。 例：家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁并置于高处，预防无知的 小孩取用而造成危险。 例：将危害社会安全的坏人抓入监狱内以保障社会大众的安全。 例：家庭中之锅盖把手煮菜时太热，加上电木隔热不够时，仍需戴手套 或取湿布来拿锅盖以达保护之作用。 例：电动圆锯有一保锯版套，以防止锯到手。 防错十大原理 l 7.复制 原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用 “ 复制 ” 方 式来达成，省时又不错误。 例：信用卡上的号码都是浮凸起来的，购物时只须将信用卡放在拓印机 上底下放上非碳复写纸，将滚轴辗过即可将号码拓印在纸上，又快又不 会发生错误。 例：军队作战时，上级长官下达命令之后，必须同属下人员将命令复诵 一次，以确保大家完全明了命令之内避免错误的发生。 防错十大原理 l 8.层别 原理：为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。 例： 1根鸡毛：代表正常文件； 3根鸡毛：代表紧急文件。 以线条之粗细或形状加以区别，例：所得税之申报单 :将申报人必需填 写之资料范围记载在粗线框内。例：回函条请沿虚线之位置撕下。 以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容，例：将不良品挂上 “ 红 色 ” 之标贴；将重修品挂上 “ 黄色 ” 之标贴；将良品挂上 “ 绿色 ” 之标 贴。 l 人类对颜色的共通认识是以 :绿色：表示 “ 安全 ” 或 “ 良好 ” ；黄色 ：表示 “ 警示，注意 ” 或 “ 重修品 ” ；红色：表示 “ 危险 ” 或 “ 不 良品 ” 。 防错十大原理 l 9.警告 原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出 各种 “ 警告 ” 的讯号，以避免错误的发生。 例：安全带没系好，警告灯就亮了，或车速开不快了。 例：操作电脑时，按错键时，发出警告声音 。 防错十大原理 l 10.缓和 原理：以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然 不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。 例：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。 例：鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。 例：设立多层之检查方法，考试后检查一次看看，有没有犯错的地方。 例：自动消防洒水系统，火灾发生了开始自动洒水减火。 例：加纸板以减少产品在搬运中之碰伤。 例：原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走，怎么办呢？贴上姓名条 或加绳子固定在桌上。 防错设计的技术思维 l 防错设计的技术思维源于两大内容：特性识别和流程识别 。 特性识别。合格品与不合格品本质上就是产品的特性有差异。为了识别 这种差异，物体的外形、重量、颜色、光泽度、比重、磁场、电场、电 阻、粘度、温度、声音、振动等等特性，在一定的检测手段下均可以作 为防错的设计原理。我们可以采用特性雷达图或特性比较表对需要检测 的对象进行特性识别，从而找出差别最显著的特性以提高检测的可靠 性 。 流程识别。人的操作动作顺序会有错误的可能，机器也会因故障而不按 照标准的程序运行。当流程发生错误的时候往往意味着不合格品的产 生。防错的另一个目的就是监测流程。不仅监测，还可以促进作业的标 准化。一旦标准化的作业被作业者培养为操作习惯，就能够最大幅度地 减少人为操作中的变异，从而实现生产过程的稳定化确保加工出来的 产品质量稳定 。 防错 的四种模式 l信息加强型防错 l编组和计数型防错 l有序型防错 l接触 型防错 防错 的四种模式 l信息加强型防错 信息加强型防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传 递特定产品信息以达到追溯的目的。它是一种警示感应装置或手段 ，用来提醒操作者问题的出现或发生，往往会使用颜色、声音、光 线用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量。它常 常和后面的实体接触或能量接触防错一起使用 。 防错 的四种模式 多余部件检出法 ： 多余部件检出是不依赖记数装置的点数形式。 它将预先点出的正确数量从视觉上隔离，直观地告诉我们是否使用 了所有的部件 。 对某一产品所需的部件预先清点 出来交给工人。如果产品批装配 完成后仍有部件剩余或者是部件 不够，马上就知道有异常发生。 这种检查方法可防止产品在缺件 的情况下流入市场 。 防错 的四种模式 l编码和计数型防错 通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。在需要固定操作 步骤或产品上要装上一定数量的零件时，可应用此方法用一个传 感器计算操作的步骤或装入的零件数，只有达到规定数量时才放 行。 例：某件产品上要攻十个螺纹孔。在钻机上加一 个计数器，工人每加工一件就清零并确认正确的 孔数。此法仅帮助工人的警觉，但几乎可以完全 消除漏钻现象。 防错 的四种模式 l有序型防错 针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步 骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。动作顺序法就是运 用一定装置来决定规定的动作是否被执行或按指定的顺序执行。 例： “先进先出 ”架用来以正确的测试顺序分派产 品。当一盒产品拿出使用时，另一盒产品滑下， 保证正确的次序。 防错 的四种模式 l接触型防错 针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模 式。通过接触点是否被碰到来判断。接触型防错又可进一步分为实体 接触防错装置和能量接触防错装置。 防错 的四种模式 l 实体接触防错装置：就是利用产品本身的结构，如不规则形状、凸 台、边、块等来防止或检测出错误。 限制开关或微动开关是最常用用到的电器装置。 控制钻孔的深度。用两个限制开关固定在压杆上，在开关 2触动之前开关 1被 松开则表示有错误发生。（说明孔未钻透）。蜂鸣器发声以警告操作者。 防错 的四种模式 l 能量接触：它是利用传感器来探测和响应质量，安全和生产率等特 性的电子装置或仪器。传感器可以高精度确定部件、工具或夹具的 存在和位置，并可探测破裂、损坏或磨损。 防错 的五种方法 l失效 -安全装置（ Fail-safe devices） l传感器放大（ Magnification of senses） l冗余（ Redundancy） l倒计数（ Countdown） l特殊检验、控制装置（ Special checking and control devices） 防错 的五种方法 l失效 -安全装置（ Fail-safe devices） 互锁顺序（ Interlooking sequences）：保证在前一个操作顺利完 成前，下一个操作不能开始； 预警与中断（ Alarm and cutoff）：将在过程中出现法场情况时被 激活； 全部完成信号（ All-clear signals）：将在全部补救措施完成后被 激活； 防傻型工件夹紧装置（ Foolproof）：保证工作的一部分只能被固定 在一个位置； 限位机械装置（ Limiting mechanisms）：用来保证工具不能超过某 一位置或数量。 防错 的五种方法 l传感器放大（ Magnification of senses） 用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光 学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代 替文字等等。 防错 的五种方法 l冗余（ Redundancy） 多重确认码（ Multiple-identify codes）：例如防止产品混淆的条 码和彩色码； 冗余措施和批准（ Redundant actions and approvals）：需要两个 人独立工作； 审核评审和检查程序（ Audit review and checking procedure）： 保证计划被跟踪； 验证设计（ Design for verification）：利用特殊设计如：观察孔 ，来确定产品或过程是否在令人满意的执行； 复合测试台（ Multiple test stations）：可检查很多特征，如出 现在高速生产线上的特征。 防错 的五种方法 l倒计数（ Countdown） 组织读出数据和信息过程与操作程序保持并行，以便检查每一个步 骤，如航天器发射，它还在手术操作和焊接中被有效应用。 l特殊检验、控制装置（ Special checking and control devices） 如计算机检查信用帐号，无效帐号被拒绝，及时的反馈被提供。 糟糕的制造现场 l过程的忽略：遗漏一个或多个过程步骤； l过程错误：过程的操作没有按标准工作程序实施； l工件设置错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备； l遗漏部件：装配、焊接或其他过程中遗漏部分部件； l不适当的部品 /部件：装配时安装了不正确的部件； l处理错误的工件：对错误的部件加工； 糟糕的制造现场 l操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版 本不正确； l调整、测量、尺寸错误：机器调整、测试方法错误或来 自供应商的部件的尺寸错误； l设备维护和修理错误：由不正确的维修或部品更换导致 的缺陷； l准备工艺装置中的错误：损坏的刀刃，设计低劣的夹具 或错误的工艺装备； l 红牌作战 制造过程中通常会制造过程中通常会 引致错误的条件引致错误的条件 * 常见红牌条件能引致生产错误 l 调整：工人必须对部件或设备作出调整以完成过程的工序 l 工装和工装更换：易损工装在生产中的使用和 /或生产过程中工装 的更换 l 尺寸 /规范 /关键条件：要求使用测量装置以将部件对位的操作，或 要求操作在指定的关键条件下执行（如温度、压力、速度等） l 大量 /混合部件：包含有大量各种不同数量和混合的部件的过程 l 多个步骤：要求以严格设置的顺序执行许多细小的操作或分步的过 程 l 偶然的生产：不经常进行的操作或任务 l 缺少有效的标准：标准操作程序 (SOP)含糊或未完整描述正确的和 被证实的实施生产过程的方法 常见红牌条件能引致生产错误 l 对称：反向相似或相同物件的制造或装配操作 l 不对称：操作所使用的部件、工具或夹具的相反方向看起来完全相 同但尺寸、形状或相对位置不同 l 快速重复：要求重复实施相同的操作的过程 l 很高 /极高的数量：要求在时间的压力下快速重复的执行任务的过 程 l 工作环境：工作地内部或周围的物理环境能影响质量或工艺 红牌作战 l可以用对红牌条件改善的防错装置的清单： 导向 /基准 /阻塞 棒或销 模板 限制开关 /微动开关 计数器 多余检出方法 顺序限制 标准化 关键条件指示 自动化 探测传送的滑道 制动器 /门 传感器 防错装置的防错 条件消除 重新设计为对称 重新设计为非对称 自动闭锁 门的含义 逻逻 辑辑 门门 门的含义 红牌作战 导向 /基准 /阻塞 棒或销：导向或基准杠是一象茎或销的坚实材料，定向或 定位部件、工具或夹具，确保正确的安置。阻塞杠指的是阻滞、阻碍或防 止部件、工具或夹具不正确的定位。这个销可以固定在部件本身，或在工 具和夹具上。 在准备时对错位导致缺陷。定位销装在 夹具中，与每个板钻在中心的两个孔对 应，因而仅需将他们安置在夹具中，各 种尺寸的板可以自动的对准。由于在准 备阶段的对错位的操作错误就消除了。 红牌作战 模板：是代表对物体的精确拷贝的式样，用来确保精确的定位。模板经常 用在检查过程中，用薄金属、塑料或纸制成。现有的夹具可改造成模板。 扣子没有缝在正确的位置和距离。开 发了定位夹具缝制纽扣，通过将袖口 与安装在缝纫机上的夹具靠紧确定纽 扣的位置。这样可以将袖口精确的定 位所要求数目的纽扣，纽扣整洁的排 成一排，间隔均匀。 红牌作战 标准因素：作业的标准因素帮助我们识别非标准或错误的出现。标准元素 如重量、尺寸或形状可作为开发防错装置的关键。有时现有的标准因素不 容易转换成防错装置。在此种情形下，我们可尝试识别特殊的特性并建立 新的标准因素，以协助我们隔离非标准因素。 容器放在称上。如果盒中的齿轮数量不 足，重量就不够，因而可发现遗漏。 由于空盒重量轻，从侧面用压缩空 气可将其吹下传送带。 红牌作战 临界条件指示：可用来检测两种情况：某一特定的、可见的、预设质量的 特性如部品正确的数量，正确的重量、高度、体积或深度等的存在或不存 在；非可视特性如压力、温度、电流或非可视流体（空气）的波动。 两压力表装在测量点的同一出口。操作员可通过比较快速 确定读数的可靠性。 红牌作战 检测传送槽：传送槽是部件滑、送、传或落到某些预定目的地 (如下一作业 点 )的通道。由于各部件要通过传送槽，槽本身可用来 “ 检查 ” 路线上的部 件，在部件到达下一操作点时检查或分检出错误。我们称此种槽为检测槽 。 过程中部件可能上下颠倒。滑槽 中安装的检查点可自动移开颠倒 部件。检查点有切口使颠倒部件 落入下方的转送盒中。方向正确 的部件可自由通过。结果是送到 下一位置的部件方向正确。 right side upupside down notch 红牌作战 制动器或门可确保某操作不被执行。门和制动器通常与限制开关和传感器 共同使用，当特定条件符合时动作。门或制动器用来触发开关，使操作停 止或开始。例如，绕线马达的线通过橡胶制动器上的孔到绕线机上；如果 线的尺寸（厚度）有变化或粘上外来物质，制动器将压到限制开关，操作 即可停止。 如果线束上有外来物质，或线束 的形状或尺寸产生变化，送料装 置上的制动器将卡在线束的相应 位置上与线束一起运动。当制动 器碰到机器中的限位开关时机器 自动停止。 红牌作战 防错装置的防错：缺乏好的维护将使大部分优秀的防错装置毫无作用 甚至带来危险。所谓危险是因为当它不工作时，如果没有采取预防措施， 你会假定装置正监视质量或安全。要避免这种情况的发生，必须定期维护 非机械式防错装置。包括传感器、限制开关、计数器、门和停止器，以及 其它依靠电、温度和压力计或公差的装置。装置仅在预定的规范被精确的 维持的程度下是可靠的。 从上游的位置，工人依靠气流 防错装置检测空盒。如果气流 不稳定，空盒将漏过。由于空 气不可见，安装风车以指示气 流的工作。这是防错装置的防 错。 红牌作战 条件消除：条件消除方法隔离特定的错误特性并将其移除。例如，如果某 些无作用的孔使我们在装配时不知哪儿应该或不应该插入部品，我们可简 单的将无用的孔塞住 消除错误的可能。 当将部件 B插入板 A时放错。板 A上多余的孔被移去，消除了部件 B的错误 安装。 红牌作战 重新设计为对称：意味着修订或修改部件、工具或夹具的功能或外观，以 使其相反面完全相同或接近完全相同。用这种方法，它们可相互替换，消 除由不适当的方向或布置带来的错误。 轴的错误一端被装入底盘。防错后，轴的两端均有装 E-环的沟槽，因此任 何一端装入底盘都不会出现错误。 E环总可以安装而决不会出现错误。 红牌作战 重新设计为非对称：意味着修订或修改部件、工具或夹具的功能或外观使 相反面不再相同。用这种方法它们不再会错误的互换，消除由不适当的方 向或布置带来的错误。 铭排安装倒了。固定铭牌的小 轴的中心被移离中心，使得它 不能装倒。由于装倒产生的错 误被消除了。 防错 的等级 l 根据防错的效果，防错技术可分为如下三个等级 ： 不制造缺陷的防错，即不可能制造出坏零件，可能损坏的零件数为零 ； 不传递缺陷的防错，即不可能将坏零件传递到下一工位 ； 不接受缺陷的防错，即后续工位不接受坏零件 。 防错 的等级 l 防错技术的理想状态是不制造缺陷的防错，这是最主动、最经济、 可预见并防止错误的控制技术。如加工前的探头探测、导向限位、 传感器感应等的防错就能达到不制造缺陷的目标 。 l 但是由于可能出现的缺陷或造成的原因不同及机床功能布局等原因 ，因此避免不了采用其他两种不传递缺陷的防错和不接受缺陷的防 错的防错技术，这也是最被动、最昂贵的防错措施 。 CNC加工中心及机加工自动线钻孔工位在本工位对刀具加工后的断刀检 测，能达到不传递缺陷的目标；自动线中的钻孔、攻丝加工后面的探测 工位的探测防错就只能达到不接受缺陷的目标。 防错 的等级 l 基于防错措施的有效性和速度，可将其分为三个等级： 警告：在错误发生之后发出信号。这是最低等级的防错方法； 停机：当发生错误会自停止等候处理。这是防错中最容易用低成本的方 案实现； 纠正：消除犯错条件，防止错误发生。如文字编辑软件中的拼写自动更 正功能，当你输入的英文单词有拼写错误时，软件会基于你的输入而自 动更正为正确的单词。这是防错技术的最高级别。 防错 7步法 l 防错技术是实践性很强的改进 方法，主要依靠现场工作人员 的经验来发现和实施。这在很 大程度上妨碍了防错技术的技 术的推广实施。 l 为了更好地普及防错技术，一 方面需要不断积累已有的应用 案例，另外一方面还要考虑提 供一个一般性的改进实施流程 ，帮助大家发现和解决问题， 避免走弯路。 防错 7步法 l第 0步：心理准备 通过持续过程改善和防错 , 零缺陷是可以实现的； 防错并不需要大量的资源投入或很高的技术水平； 所有发生错误的场所和过程都可以使用防错； 防错 7步法 l第 1步：识别和描述 详细识别和描述缺陷 /红牌条件。出现缺陷后，考察缺陷的历史。 为明确责任，指派一位团队队员跟踪缺陷 /红牌条件。 用 FEMA (潜在失效模式分析 ) 的方法对过程进行分析 ,找出可能发 生失误的地方。 SPC数据、客户投诉、日常生产问题 防错 7步法 确定产品 / 服务缺陷并收集数据； 追溯缺陷的发现工序和产生工序； 确认缺陷产生工序的作业指导书； 确认实际作业过程与作业指导书之间的差异； 确认工序是否存在以下问题： 该工序是否在调整中； 该工序的作业工具或设备是否发生变更； 该工序的规格、参数和作业标准是否发生变化； 是否存在部品相混或堆放过多部品； 该工序操作步骤是否太多； 该工序是否作业量不足； 该工序作业标准是否够； 该工序作业是否平衡； 该工序是否堆积过多品； 该工序作业环境如何； 该工序作业节拍是否快； 防错 7步法 l第 2步：缺陷分析，确定根本原因 进行因果图分析以评估根本原因。确定根本原因对应用防错技术 以消除缺陷 /红旗是至关重要的。找出缺陷发生的源头，用质量 管理七工具和 “ 五个为什么 ” 方法找出根本原因。 涉及到生产中的哪些要素 ? 失误属于何种类型 ? 失误会造成什么缺陷 ? 找出失误和缺陷之间的联系。 防错 7步法 l第 3步：提出防错方案 脑力风暴是一种可以激发小组成员产生大量的有创意的点子的方 法。 利用防错装置数据库检索相关的防错装置。 用四种防错方法 (信息加强法、接触法、计数法和动作顺序控制 法 )确定所需用到的防错技术、标准及装置。 防错 7步法 l第 4步：评估选择可行方案 对方案进行成本 / 效益分析，评审行动方案，选择最优方案，在 此基础上提出实施计划。 投资、收益、回报周期、后期维护成本、实施时间、风险、可持 续性 然后确定工序上的更改，选择合适的防错装置，制定责任及时间 表，分配所需的资源。 需特别注意的是改进团队要与每一位相关的人员进行交流，使他 们了解项目的目的 防错装置的选择标准：可靠、 耐用、 易维护、 杜绝重犯、 不 影响操作、 设计精巧、 易用好使、 便宜 (500元以下 ) 防错 7步法 l 第 5步：方案实施 尽可能快地实施防错计划。不要苛求防错方案可以 100% 的解决问题， 如果有 50%的有效性就值得尝试。 在实施中要注意： 得到所有相关人员的承诺。鼓励大家说出自己的疑问，澄清相关问题，不要盲 从。一旦取得共识，大家就要全力以赴，达成目标。 自始至终使用相同的人员、零件、设备和程序，以便减少差异，方便查找故障 原因，尽量使方案能够完全消除缺陷； 检查方案实施过程中是否满足周期时间的要求 ,生产成本是否增加 ,有没有新的 问题出现等。 根据顾客的反馈来决定缺陷是否已经消除。 用 “ 恶心的试验 ” 来验证防误措施。 “ 恶心的试验 ” 就是故意制造一些错误以 试验防错措施是否有效，可以缩短调试时间，对所采取的措施及时得到 反馈。 防错 7步法 l 第 6步：运行和评估 收集数据并与实施前相比较： 操作工是距生产线最近的人，最适合观察记录的工作。 工业工程师进行实地评测 质量工程师跟踪产品质量的变化。 不要急于结束改进小组的工作，改进小组还要定时召开会议，将收集数据 并与实施前相比较，检查缺陷是否已经消除并没有新的问题产生。 防错装置的验证：使用新的防错装置时，必须进行功能准确率的验证，预 防差错率。只有通过 PPAP（生产件批准程序）方式的验证，方可使用。 防错系统的验证应保证： 确认防错系统运转正常； 确认人为因素处于受控状态； 确保防错措施不会引起其它问题。 防错 7步法 l第 7步：标准化和推广 对防错过程进行评审 ,，前面的过程和结果进行总结、归档并补 充数据库，探讨方案能否复制、推广其它类似设备或和生产厂。 特别要强调的是改进工作的标准化，它包括： 为新的系统 /装置建立文档、图纸； 更新现有文档，清理无用的文档； 重新评估现有的工作程序（包括操作、维护、检查等）并进行 必要的修定； 对相关人员进行培训。 防错推广的关键事项 l 首先，需要成立一个由高层管理人员组成的指挥小组，显示管理高 层对项目的支持和承诺，并保证能够取得所需的资源。其次，需要 成立一个质量实施小组，由质量人员和生产线上的各小组长组成， 负责制定防错装置的实际引入计划和具体实施步骤，并将防错与 “ 零缺陷 ” 的战略目标相结合。 防错推广的关键事项 l 制定培训方案，对员工进行防错理论和应用的培训和教育。首先要根 据防错的一般理论和方法，结合自己的生产工艺条件和已有的防错案 例编写适合的防错培训材料。所有的操作工人、工程人员和管理人员 都要经过防错概念和应用方面的培训。培训的