青州益王府路立交桥工程梁场施工计划书

- 1 - 青州益王府路立交桥工程梁场施工计划书 目 录 1 工程概况 . - 1 - 程简介 . - 1 - 要技术标准 . - 1 - 要工程数量 . - 2 - 2 编制依据 . - 2 - 3 施工计划 . - 3 - 40m 箱梁预制主要工序及时间设定 . - 3 - 工计划 . - 3 - 4 预制梁场建设 . - 5 - 制梁场布置原则 . - 5 - 制梁场设置 . - 5 - 梁区台座设置 . - 6 - 板定 制 . - 6 - 门吊使用 . - 6 - 梁区设置 . - 6 - 制场配套设施 . - 7 - 5 梁体预制施工方案、施工工艺 . - 8 - 工方案 . - 8 - 工工艺 . - 8 - - 2 - 筋施工 . - 9 - 应力管道、预应力钢绞线 . - 12 - 板施工 . - 16 - 凝土施工 . - 18 - 应力张拉 . - 22 - 道压浆、灌浆封锚 . - 27 - 梁与架设 . - 30 - 6 预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施 . - 30 - 梁混凝土外观质量 验收标准 . - 30 - 善混凝土外观质量的措施 . - 31 - 7 施工安全保证措施 . - 32 - 织保障 . - 32 - 术措施 . - 33 - 急预案 . - 34 - 8 劳动力计划 . - 34 - 9 施工措施 . - 36 - 量管理措施 . - 36 - 全管理措施 . - 40 - 季施工措施 . - 49 - 间施工措施 . - 49 - 保措施 . - 50 - 10计算书及附图 . - 51 - . - 51 - - 3 - . - 63 - - 1 - 青州益王府路立交桥工程梁场施工方案 1 工程概况 青州益王府路立交桥工程桥梁起点里程 点里程长为 桥桥面全宽 向采用分离式双幅断面。左半幅跨径组合为： 3 40m+4 40m+3 40m+3 35m 箱型连续梁 +（ 支板梁） +2（ 27+35+27） m +（ 支板梁） +3 35m+3 35m 箱型连续梁。右半幅跨径组合为： 3 40m+4 40m+3 40m +3 35m 箱型连续梁 +（ +2（ 27+35+27）m +（ 支板梁） +3 35m+3 35m 箱型连续梁。 先简支后连续箱型连续梁分别采用 2联 3 40m、 1 联 4 40m、 3 联3 35m、 2 联（ 27+35+27m），共 8 联；桥面连续简直空心板跨度为： 2 联。 本工程预制公路箱梁约 300片， 其中 40m 正交边箱梁 40片， 400 片， 35m 正交边箱梁 36片， 352片， 35 片， 35m 斜交中箱梁 16 片， 27m 斜交边箱梁 16 片， 272片。 4 片， 心板梁 48 片。35m 正交箱梁高度为 梁底宽 宽 梁底宽 宽 40梁底宽 1m，顶宽 梁底宽 宽 357梁底宽 宽 梁底宽 宽 心板的高度 （ 1）公路等级：主干路 （ 2）路基宽度： 3）汽车荷载等级：城 - 2 - （ 4）行车道数：双向六车道 （ 5）桥面宽度： 2 6）跨径： 35m、 40m、 27m、 7）斜交角： 0、 30 （ 8）单幅桥梁片数： 6 片（箱梁） 、 12 片（空心板） （ 9）梁间距： 梁）、 梁） （ 10）预制梁高： 35m、 27m 箱梁、空心板）、 40m 箱梁） （ 11）设计安全等级：一级 （ 12）环境类别：类 序号 项目 单位 数量 备注 1 400 ） 片 120 2 350 ） 片 108 3 3530 ） 片 24 4 2730 ） 片 48 5 心板梁 片 24 6 凝土空心板梁 片 48 7 凝土 m 17683 8 钢筋 t 9 钢绞线 t 653 10 形锚具 套 9480 11 波纹管 m 133080 2 编制依据 国家及相关部委颁布的法律、法规、规章制度等。 国家及工程所在地各级地方政府、济南铁路局及山东省地方铁路局对本项目的批复文件等。 铁道部、交通运输部及国家颁布的现行设计规范、施工规范、质量验收标准及其它有关文件资料。 青州市益王府路上跨铁路立交桥工程施工合同及有效组成件、相关的协议纪要招标文件、投标文件、益王府路上跨铁路立交桥施工图纸等 - 3 - 相关文件。 中铁十局拥有的技术装备力量、机械设备状况、管 理水平、工法及科技成果，及历年来在公路工程施工，尤其在营业线施工中积累的施工经验。 依据 19001量标准体系、 24001境管理体系和 28001业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系和程序文件。 工地现场调查、采集、咨询所获取的资料、前期策划书及青州益王府路立交桥工程施工组织设计等。 3 施工计划 40m 箱梁预制主要工序及时间设定 吊梁至存梁区、修整底模（ 2h）安装底板及腹板钢筋（ 10h）安装波纹管（ 3h）安装内模（ 4h）安装外模（ 4h）安装顶板钢筋（ 6h）安装铺垫板、端模（ 2h）工序检查（ 1h）灌注梁体混凝土（ 5h）养生拆内模（ 12h）拆外模、修理（ 4h）等龄期、养生（ 96h）清理孔道、穿束（ 3h）张拉、注浆（ 6h）安封锚端钢筋、立模、灌注混凝土（ 10h）养生、拆模、吊离（ 48h）下一片梁。 由此可以看出，预制一片梁占用台座的时间为 216h，占用模板（外模）的时间为 34 h。因箱预制生产除吊移梁工序必须在白天进行外，其余工序均可 24 小时作业，故预制一片梁占用台座的天数为： 216h24h/d=9d；预制一片梁占用模板的天数为 :34h 24h/d= 则台座模板配套系数为 :9d 套； 12 个台座应配置模板为 :12 个 /套 =，实际配置为 3 套内模 (通用 )， 2套中梁外模， 1 套边梁外边模，即配置 3 套外模。 制梁场建设施工计划为 2013 年 8 月 1日 2013 年 9 月 30日，共计 - 4 - 61天。 箱梁预制施工计划为 2013 年 10 月 1日 2014 年 4 月 15日，（中间扣除冬季施工期： 2013 年 11月 30日 2014年 2 月 5 日，共 68天），共计 ,129 天。制梁场设置制 梁台座 17 个，每个台座 8 10天周转一次，生产能力 /天，最大存梁能力 53 片。 按照箱梁架设顺序来安排箱梁预制顺序，分五批预制。 第一批预制梁： 10m 正交边梁 24片， 40m 正交中梁 48 片。 2013年 10月 1 日 2013年 10月 31 日，共 72 片，工期 31 天。 （预制的先后顺序为：第 4孔第 3孔第 2孔第 1孔第 5孔第 6 孔，共 72 片 ） 第二批预制梁： 406片， 40m 正交中梁 32 片； 35m 正交边梁 8 片， 35m 正交中梁 16 片。 2013年 11月 1 日 2014年 12月 5 日，共 72片，工期 47天。 （预制的先后顺序为：第 7孔第 8孔第 9孔第 10孔第 11孔第 12 孔，共 72 片 ） 第三批预制梁： 35 片， 35 片； 272片， 27m 斜交中梁 24 片； 35m 斜交边梁 8片， 35m 斜交中梁 16 片。2014年 1 月 3 日 2014 年 2月 18 日，共 72片，工期 47天。 （预制的先后顺序为：第 13 孔第 16 孔第 17孔第 18孔第19孔第 20孔，共 72片 ） 第四批预制梁： 27m 斜交边梁 4 片， 27m 斜交中梁 8 片； 35m 正交边梁 20 片， 350 片。 2014年 2 月 19 日 2014年 4 月 6日，共 72片，工期 47天。 （预制的先后顺序为：第 21 孔第 23 孔第 24孔第 25孔第26孔第 27孔，共 72片 ） 第五批预制梁： 剩余第 28 孔预制 35 片， 35 5 - 梁 8 片。 2014 年 4月 7 日 2014 年 4月 15日，共 12片，工期 9天。 空心板梁分两处预制场预制，每处预制 心板梁 12片，心板梁 24 片，共计 72 片。施工工期为 2014 年 2月 20日 2014 年 3 月 31日，共计 40天。每处设置制梁台座 2个，每个台座8 天周转一次，生产能力 天，采取随预制随架设的施工方案。 4 预制梁场建设 箱梁预制场布置紧凑合理，总体规划不仅要按制梁施工流程进行设计，还要兼顾移梁设备的安装、线路走向、运梁通道、架桥机安装。 根据现场调查及可供使用场地范围和平面位置，本着减少临时工程量 ， 按照永临结合的的原则，充分利用可供使用 红线 场地，将 钢筋加工场 和 箱梁 预制场统一规划，合理布置 ，其中砼拌合站单独建站，用砼运输到梁场内浇筑，制梁场四周用彩钢瓦围护。 为了便于箱梁的架设，在 21 81（ 0#台），长度 230m 范围内，利用公路中心线两侧各 40m 红线用地内设置箱梁预制场。空心板梁在 12#和 22#间设置预制场，采取随预制随架设的施工方案。 制梁场按照功能划分成制梁区、存梁区和钢筋加工区三大作业区。 制梁区主要有制梁台座、钢筋绑扎台座、钢绞线制束区等。 存梁区主要有双层存梁台座和装梁道路等； 钢筋加工区主要有钢筋存放区、加工区、半成品存放区等。 根据施工工艺流程特点，梁场需布置机修及预埋件加工车间、配电室及发电室、蓄水池及污水处理池等设施。 预制梁场按照架梁顺序预制箱梁，先预制 120 片 40，再预制 356 片，然后预制 27m、 35m 斜交箱梁 72片，最后预制 - 6 - 35m 正交箱梁 72片。 制梁场设置详见附图： 箱梁制梁场平面布置示意图 梁场先设置 17 个 40m 箱梁预制台座，制梁台座并排对齐设置。在40m 箱梁预制完成后进行改造作为 35m、 27m 制梁台座。 根据现场实际情况， 40m、 35m、 27m 三种型号梁的预制台座统一做成一种形式，尺寸和力学要求能同时满足三种型号梁的使用。台座中间部分为 筋混凝土条形基础，台座两头采用 础下用三七灰土进行地基处 理，使地基承载力满足要求。台座上固定5#槽钢，台座面铺设 5的钢板做底模， 40m 箱梁预制完后调整反拱度，再分别预制 35m 和 27 板梁在施工现场就近预制，板梁下根据梁的底宽和长度设置 础下换填三七灰土，使地基承载力满足要求。 梁体预制采用定型钢模板，调配和购买符合要求的模板。根据整体工期要求及施工周转需要，配置 40 套，其中边梁模板 1 套，中梁模板 2 套，箱梁端部模板 6 套。因 35m、 27m 正交和斜交箱梁几何尺寸一样，只是更换两端模板即可，配置 35m 箱梁模 板 6套，其中边梁模板 2 套，中梁模板 4 套， 27m 边梁模板 ,1套，中梁模板 1套，端部正交模板 9 套，斜交模板 9 套。 在制梁区、存梁区配置两台 12001204m、净高度为 14m，提升高度为 13m； 10t 龙门吊跨度为34m、净高度为 10m；提升高度为 梁场采取大龙门吊套小龙门吊的方式进行箱梁模板安装、拆除、浇筑混凝土、移梁等生产工作。 梁区设置 - 7 - 考虑后期存梁压力，制梁场按预制 2片 /天配置生产资源，存梁区设置双层存梁台座，最大可以存放 406 片，基本能满足箱梁预制、存放与架设流水施工需要。箱梁存梁台座采用 筋混凝土结构，下设混凝土扩大基础，地基换填一定厚度的级配碎石垫层，以满足地基承载力的要求。 制场配套设施 制梁区、存梁区和钢筋加工区清除地表杂物后，采取翻挖、换填、碾压处理原地面，结合制梁区、存梁区和钢筋加工区的平面布置，在制梁区制梁台座中间设置两条 4筑 2020 混凝土，存梁区存梁台座东侧设置 20 混凝土运梁便道，便道厚 20梁区和钢筋加工区除 生产道路外其余地面浇筑 10 凝土。 钢筋、钢铰线加工区搭建钢结构大棚，地面采用 10 出地面 10内按照使用功能划分为：原材料存放区、下料区、加工制作区、半成品、成品堆放区，砌筑 30砖隔墙。各种原材料、半成品、成品按检验状态与结果、使用部位进行准确标示。波纹管、锚具、支座等其他材料建库房加工和保管。做到有物必分区，有区必挂牌。 办公和生活驻地设置在制梁区东侧，红线西侧，统一搭建瓦板房。 电 预制场内施工 用水接用当地的自来水，在梁场制梁区内设置容量20保证箱梁养护用水的需要。 预制场用电由 0#台西侧 400配一台 200 - 8 - 在龙门吊西侧轨道外侧设置一道纵向主排水沟，沟底设 1%排水坡。制梁区内台座间设置 2%的纵向排水坡，让水流到台座两头，然后顺台座间设置 2%的横向排水坡，流到龙门吊外侧的纵向排水沟内，最终将水排到南阳河河道内。纵向水沟用 12砖墙砌筑，水沟尺寸宽 4040 2砂浆抹面。 5 梁体预制施工方案、施工工 艺 箱梁施工采取在预制场集中预制，设制梁台座，使用定型钢模板，台座上整体绑扎底板、腹板钢筋，立侧模，安装内模，绑扎顶板钢筋；预埋金属波纹管预留孔道，砼罐车配合龙门吊吊砼入模，附着式振动器配合插入式振捣器振捣，一次浇筑成型；卷扬机配合人工穿束；预应力筋分二期张拉：一期在制梁台座上完成腹板内正弯矩张拉；二期在梁安装好，连续接头砼浇筑后完成顶板负弯矩张拉；孔道采取活塞式压浆工艺；模板安装、拆除、混凝土浇筑使用两台 10 吨龙门吊，梁体的吊装、倒运使用两台 120吨龙门吊。 梁体预制施工工 艺详见下图。 - 9 - 底模清理、上脱模剂 钢筋制作 底腹板钢筋安装 波纹管制作 预应力孔道安装 模板制作或整修 侧模、内模安装 钢筋制作 顶板筋安装 搅拌混凝土 浇 砼 制作试块 拆 模 预应力筋制作 预应力筋安装 张拉机具检验 施加预应力 监理旁站 达设计强度 90% 压试块 搅拌灰浆 孔道压浆 制作试块 起吊、运输、堆放 压试块 梁体施工工艺流程图 钢筋的品种、规格、性能和质量必须符合现行国家标准：普通钢筋同等条件养护 监理工程师验收 监理工程师验收 监理工程师验收 监理工程师验收 底模制作设置预拱度 监理工程师验收 合格 合格 合格 合格 合格 - 10 - 采用 筋，应符合钢筋混凝土用钢 第 2 部分 热轧带肋钢筋 （ 钢筋混凝土用钢 第 1 部分 热轧光圆钢筋 （ 的规定。凡钢筋直径 12，采用 轧带肋钢，主要为直径 d=12、 16、 20、 22、 25种规格；凡钢筋直径 12，采用 要为 d=8、 10种规格。 钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑及油污等。钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。 （ 1）钢筋在运到工地后按不同等级、牌号、直径、长度分别堆放，并用材料标识牌标明清晰，且要随使用随注明其数量。 （ 2）钢筋原材统一存放在钢筋台座上，表 面覆盖篷布，防止雨淋受潮或遭暴晒。 （ 3）已弯扎或待焊接的钢筋以钢筋的名称、规格、生产厂家、合格证、生产日期等做为标识内容，用标识卡标示清晰。钢筋不得与酸、盐、油等物堆放在一起。 钢筋表面应洁净，使用前表面油渍、漆皮、铁锈等必须清理干净。 钢筋加工下料时 ,严格按图纸尺寸准确计算钢筋长度 ,确保钢筋保护层满足设计规范要求。 经下料成型后，钢筋按规格分别码放，做好标识，下垫方木离地 30，上部覆盖以防雨淋受潮生锈。 加工钢筋允许偏差 序号 项目 允许偏差 1 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 10 2 弯起钢筋各部分尺寸 20 3 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 5 - 11 - 预制箱梁钢筋直径 12，钢筋连接采用焊接，钢筋直径 12筋采用绑扎接头，焊接接头及绑扎接头应符合设计及规范要求。通长受力主筋的连接采用对焊。接头处的钢筋轴线偏移不大于 头处不得有横向裂纹，弯折不得大于 4。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于 35d，且不小于 500 钢筋焊接前，必须按照施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，轴心受拉构件中的钢筋均焊接，不得采用绑扎接头。对于焊 接接头，在接头长度区段 （ 3500内，同一根钢筋不得有 2个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于 50%。对于绑扎接头，钢筋接头在接头区段（ 不小于 内，应错开布置，接头最小搭接长度，如下表所示。 钢筋安装测项目： 项次 检查项目 规定值或 允许偏差 检查方法和频率 权值 1 受力钢筋间距（ 两排以上排距 5 尺量：每构件检查 2个断面 3 同 排 梁、板、拱肋 10 基础、锚碇、墩台、柱 20 灌注桩 20 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（ 10 尺量：每构件检查 5 10个间距 2 3 钢筋骨架尺寸（ 长 10 尺量：按骨架总数 30%抽查 1 宽、高或直径 5 4 弯起钢筋位置（ 20 尺量：每骨架抽查 30% 2 5 保护层厚度 （ 柱、梁、拱肋 5 尺量：每构件沿模板周边检查 8处 3 钢筋种类 受拉 受压 级钢筋 30d 20d 级钢筋 35d 25d - 12 - 钢筋在加工场集中加工，在台座上一次绑扎成型。先绑扎 底板和腹板钢筋，待内、外模板安装好后，绑扎顶板钢筋和各种预埋钢筋。 因梁体钢筋设计多为螺纹钢，依照设计要求及钢筋物理性能作出下料单，根据各种钢筋的长度合理配筋。钢筋焊接采用 对焊 ，利用机械加工，人工绑扎。施工中 构造钢筋的连接可采用绑扎， 底板、腹板钢筋与顶板钢筋分开绑扎成形。顶板钢筋在内模安装完毕后绑扎。施工过程中采取以下控制措施： （ 1）严格控制梁体钢筋保护层： 底模及外侧模处均采用与梁体混凝土同标号垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。 其形状易为半圆形或梅花形，布置密度为：底板 4 6 个 /板 2 4 个 /板 3 5 个 / （ 2）施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确性，加设 绑扎梁端钢筋时，同一立面的钢筋要保证位置准确，以便砼的灌注。 钢筋骨架在底模上绑扎就位，应按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。 （ 3）按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。 应力钢绞线 道制作 根据要求，箱梁预应力管道压浆采用活塞式压浆工艺，钢束成孔采用 0、 55 内 60、 70、 90钢带厚度不得小于 头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴； 绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用 8的 级钢 - 13 - 筋，制作成 “ #” 型与腹板钢筋焊接定位。 顶板、腹板内有纵向预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。 当普通 钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。 纵向预应力管道安装定位：波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土波纹管不漏、不堵、不偏不变形，在施工中采取如下措施予以保证： （ 1）所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。 （ 2）波纹管使用前应进行严格的检查是 否存在破损，并检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。 （ 3）安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。 （ 4）波纹管管道的位置必须严格按设计图纸中坐标定位并用定位钢筋固定 ,定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接 ,严防错位和管道下垂 ,波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于 3置间距：直线段不大于 1m，曲线段不大于 纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调 整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。 （ 5）波纹管接头长度采用大于管径 5波纹管，其长度取 30端各分一半。波纹管接头用塑料胶带缠绕防止漏浆。 - 14 - （ 6）被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。 （ 7）电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。 （ 8）施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道是否密封，防止浇筑砼时阻塞管道。在混凝土施工前，在孔道内穿 入比孔道小 10料管，混凝土浇筑完成后及时抽出防止堵孔。施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管要精心施工，保证波纹管不出现问题。 管道安装设计要点：设计图纸中，为满足锚具布置需要，箱梁端部在箱内侧方向加厚，腹板内预应力钢束除竖向弯曲外，在主梁加厚段尚有平面弯曲。与此相应，锚固面应在两个平面上倾斜，以使预应力钢束张拉时垂直于锚固断面。管道成孔，预应力管道要求定位准确且圆顺，预制箱梁定位钢筋在曲线部分以 50线段以 100板负弯矩钢束的定位筋每间隔 100置一组。在加工端模时直接将锚垫板位置依设计位置预留在模板上，并预留螺栓孔，在安装端模前将锚垫板固定在端模上以确保锚垫板垂直于预应力孔道中心线。预制箱梁正弯矩钢束采用 形锚具及其配套的配件，预应力管道采用圆形金属波纹管；箱梁墩顶连续段处负弯矩钢束采用 应力管道采用扁形金属波纹管，在预制箱梁时预埋，在箱梁安装好后，浇筑连续接头段前将相应波纹管连接。 道穿束 （ 1） 钢束制作 预应力钢铰线采用标准抗拉强度 860称直径 d=强度低松弛预应力钢绞线，每股截面积 A=140性模量为 105弛率 =具变形、钢筋回缩取 6端），管道 - 15 - 摩擦系数 u=道偏差系数 =拉锚下控制应力 k=395力学性能指标应符合预应力混凝土用钢铰线（ 5224规定。 预应力钢绞线的各种性能要符合规范要求，并经过指定的部门检测合格后方可使用。对每次到货的预应力钢绞线均应附有产品质量合格证书。没有证书的钢绞线 不得使用，也不得运入现场。每次预应力钢绞线到货附以易于辩认的金属标签，注明生产工厂、性能、尺寸、熔炼炉次和日期， 并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正 。铺放过程中操作人员要随时检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线松散有刻痕、带有麻坑或表面带有油渍以及降低钢绞线与砼握裹力的的情况下不得使用，以免影响工程质量或发生危险。 引伸量修正公式 = 式中： E、 A为实测弹性模量及截面积， E、 截面积， E=105A=140为计算引伸量。 钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面 30防受潮生锈。 钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。 钢绞线下料与编束 ， 钢束下料长度应通过计算确定： 两端张拉下料长度 =钢束通过的孔长度 +2（工作锚高度 +限位板高度 +千斤顶长度 +工具锚高度 +便于操作的预留长度）。 注：便于操作的预留长度一般采用 10 15 钢 绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶布将钢束头缠裹， - 16 - 并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致， 纲绞线编束时，每隔 1 丝扣向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放 ，以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面 2030 （ 2）孔道穿束 为了减少存放过程中预应力钢束相互挤压出现损伤或压扁以及受潮生锈，正弯矩预应力钢束在拆除端模后，将钢绞线盘用 吊车安放在适当位置，搭设穿束支架，开盘放线现场编束后直接穿束，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹 ,以减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，现场开盘放线编束后人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为 50止在混凝土浇筑过程中发生上浮。 （ 3）注意事项 施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。 保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。 保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。 钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。 应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。 钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固，上口设置对拉杆，进行加固。 - 17 - 预制箱梁外模采用定型钢模板，根据设计几何尺寸在指定模板厂加工，模板安装时应做到： （ 1）模板必须有足够的刚度，接缝紧密 ，不得漏浆。 （ 2）如发现漏浆现象应用海绵胶条贴于接缝处挤紧并及时修整模板。 （ 3） 注意核对结构交角是否与该型号梁相符，方向一致。 （ 4） 模板底部支撑一定要有足够的强度，并牢固，防止跑模、胀模。 （ 5） 隔离剂涂刷要均匀，尤其是转角处要严格检查。 （ 6） 检查合格后待检验与监理认可后方准进行下道工序。 （ 7） 模板安装质量要求见下表： 模板安装质量要求 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查频率和方法 1 相邻两板表面高差（ 2 每套模板用直尺检查 5点 2 表面平整度（ 5 每套模 板用 2点 3 模板内部尺寸（ +套模板的长度宽高各量一处 4 侧向弯曲 1/1000长 拉线量 5 预留孔位置 10 用尺量 （ 8）内模 箱梁内模采用预制成型的定型钢模，内模设计时应考虑拆模方便，可采用合页做成活动型内模，同时注意内模应有合理的支撑系统，具有足够的稳定性，确保混凝土浇筑时不会变形及漏浆。 当箱梁底板、腹板钢筋绑扎完毕、波纹管固定就位后，再安装定型钢内模，内模固定好后，再绑扎顶板钢筋。混凝土浇筑完毕、当强度达到要求后方可拆除内模。 为防止浇注砼时内模向上浮 起，在侧模顶部每 置一道压杠，压杠采用 字钢，压杠两侧与与外模相连接， 然后用适宜长度的槽 - 18 - 钢顶在内模和压杠之间 ，通过上述技术措施，内模上浮问题基本可以解决。侧模在加工时，顶口应与台座一样设置向下的预拱度，以保证梁体厚度与设计相一致。 设计图纸中混凝土材料基本性能要求 ： 水泥采用高品质的强度等级为 硅酸盐水泥 ,且采用同一种水泥。粗骨料：采用连续级配，碎石采用锤击式破碎生产，碎石最大砾径不超过 20防混凝土浇筑困难、振捣不密实。预制主梁、端横梁、跨中横隔板、中横梁、现浇 接头、湿接缝、封锚、桥面现浇层混凝土均采用 面铺装采用沥青混凝土。混凝土重力密度 =性模量为 103 混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护均应按公路桥涵施工技术规范（ 有关条文要求的施工工艺、材料要求和质量标准规范施工外，还应该在监理工程师对混凝土原材料、配合比设计等各项混凝土性能参数的控制、监督、指示、认可、同意下进行施工，浇筑高强度、高质量的预制箱梁混凝土还要按下列工艺组织施工。 模板、锚 具、波纹管和预应力钢筋经监理工程师检查和批准后方可浇筑砼。砼在预制场拌合站集中拌和，采用带自动计量系统的强制搅拌机，在经相关部门标定后投入生产，确保计量准确，能准确控制水灰比及粗细骨料的用量；为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。砼的拌合时间不得少于 120 秒，用罐车运至台座前，采用龙门吊加吊斗进行砼浇筑，浇筑箱梁的混凝土坍落度控制在 140 160常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。 预制箱梁砼的浇筑是施工过程中的重要环节，首先 混凝土入模 前要 - 19 - 保证混凝土不发生离析现象。 利用腹板空隙作为砼的灌注通道，采用先底板，后腹板，再顶板的浇筑顺序；从箱梁的一端向另一端水平分层重复浇筑，首先从腹板对称分层下料，浇筑腹板砼至倒角以上 25顿20分钟再浇筑腹板剩余砼和顶板砼，以防砼从底板涌出。 浇筑砼时，首先由一端至另一端浇筑底板砼，然后返回开始端浇筑梁体腹板混凝土，腹板混凝土由一端向另一端水平分层重复浇筑，每层厚度不得超过 30至完成腹板混凝土浇筑，最后顶板混凝土整体推进直至全梁浇筑施工。 为使上下两层浇筑的砼紧密结合，再振捣上层砼时，振捣棒必 须插入下层砼 5 10度。振捣时，梁端锚垫板位置是质量控制的重点，施工时应确保锚垫板与预应力束垂直，锚垫板中心应对准管道中心，在管道密集部位及锚固区，应严格控制混凝土的振捣及养生，确保混凝土质量。由于梁端钢筋较密，内外模板间距较小，需采用 30 型振捣棒进行振捣，但同时应特别注意防止出现漏振和过振现象。 梁体混凝土由梁的一端向另一端水平分层法灌筑，序为先底板，再腹板，最后浇筑顶板及翼板。梁体混凝土水平分层浇筑示意图。 每片箱梁砼浇筑时间控制在 内。混凝土浇筑不得任意 中断，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土拌和物浇筑捣实完毕。因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。无试验资料时，一般控制在右表允许时间内。 14 28 29 30 32 31 1 2 3 4 7 6 12 11 10 8 9 13 15 17 16 18 19 20 21 27 26 25 24 23 22 33 34 35 36 5 - 20 - 砼的振捣是砼浇筑的一个技术攻关难点，特别是梁端及横梁位置，钢筋密集、预应力管道密布，砼的捣固尤为困难。为此我们采用高频附着式振动器与插入式振动器相配合的捣固方法，以 30和 50 两种插入式振动 器为主，附着式振动器为辅，采用侧振工艺。 在浇筑底板及底板以上 25板砼时，以附着式振动器为主，插入式振动器为辅；在浇筑剩余腹板砼时，以插入式振动器为主，附着式振动器为辅；在顶板砼的浇筑时，采用插入式振动器。 振捣过程中的注意事项： （ 1）插入式振动器应垂直插入，不得斜插；附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振动什么部位，严禁空振模板； （ 2）附着式振动器与侧模要密贴，以便砼最大限度的吸收振动力； （ 3）附着式振动器以梅花形式布置，振动为间断式，每次开动 2030秒，停 2 3分钟再开动，每层砼振 动 3 4 次； （ 4）为确保波纹管孔道畅通，用宽胶带纸裹好接头，腹板正弯矩波纹管管道内穿硬塑料管，防止漏浆后堵管。在砼浇筑过程中，派专人进行抽拨；箱梁顶板负弯矩钢束的扁波纹管，应在预制箱梁时预埋，并采取有效措施控制扁波纹管预埋的竖直方向高度位置准确性与水平方向位置偏差在允许误差范围内，同时锚垫板位置的准确性（包括高度、位置）也采取有效措施控制，确保顶板负弯矩区锚垫板顶面混凝土高度和负弯矩管道坐标的准确性。采取有效措施防止浇筑主梁混凝土时扁波纹管发生变形而影响后期顶板束钢铰线的安装与张拉，通常在浇筑顶板混凝土混凝土入模温度（） 允许间断时间（ 200 1020 550 - 21 - 时 ，箱梁顶板负弯矩扁波纹管管道内穿入同设计数量等同的钢束，在混凝土浇筑过程中，人工来回抽动钢束，保证管道畅通。 （ 5）严禁振动棒插入波纹管以下，致使波纹管变形破裂。 采用插入式振捣器振捣，振捣棒插点间距不得大于 20禁漏振、过振，振至混凝土基本不下沉，表面泛浆，不冒气泡为宜。 振捣时注意避免振捣器碰撞波纹管，不得用振捣棒碰、撞、别、撬波纹管，防止发生孔道偏移或将波纹管砸扁及孔道漏浆造成堵孔。经常注意检查模板及支座预埋件等以保证其位置及尺寸符合设计要求。 为了使桥面铺装及预制箱梁紧 密结合成整体，预制梁板时顶层混凝土表面抹面后拉毛。同时横向划槽，槽深 1贯板顶，每延米梁板长不少于 10 15 道 ,严禁板顶滞留油腻。在混凝土初凝前，将表层浮浆用钢刷刷掉，然后用清水将浮浆冲刷干净，形成粗糙结合面，以保证现浇桥面与预制梁板新老混凝土结合良好。 为提高预制梁模板的周转次数，砼养生可采用薄膜养护，以确保砼的早期强度迅速升高，以适应张拉、移梁工作的需要，养生时间不少于14d。 意事项： 在混凝土施工前，应详细检查预埋件的设置，防止有遗漏、错位等现象发 生。 浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。 边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。 不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。 - 22 - 注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等 梁（板）预制实测项目 千斤顶：穿心式油压千斤顶。 限位板：与锚具配套的限位板，限位 60 张拉油泵：采用 油 表：应具有不小于 150度不低于 表面最大读数为 60读数精确度在 +2%以内，一般千斤顶配两块表。 高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于 40油泵千斤顶相匹配。 配备 150理单根钢绞线滑丝用。 锚具：采用 质量要求：锚环用 45#钢制作，硬度为片用 20铬锰钢制作，硬度为 项次 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值1 在合格标准内 制作试块三组 32 +5,量：每梁（板） 11020顶宽 30底宽 2050，56 52侧面每10 尺量：每件 1横系梁和预埋件位置（5,量：检查3个断面 2平整度（面尺寸（板厚底板厚腹板或肋板尺量：检查3处 1高度（板）箱梁尺量：检查2处 1检查项目345混凝土强度（(板)长度（度（梁干接缝（梁翼缘、板）湿接缝（梁翼缘、