摘 要
我设计的是基于连杆盖零件的加工工艺和自设计一些工序的专用夹具设计。平面及孔系是这个零件的主要加工表面。通常情况下是这样做的。平面的加工精度要比孔系的加工精度更加容易掌控制。由此我们可以得出。我的设计按先面后孔的顺序。基准选择以连杆盖的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。以底面与两个工艺孔作为精基准。我在此采用坐标法镗孔对支承孔系作出加工。组合机床贯穿于设计的整个加工性过程。我选用的专用夹具，它的结构可以不必自锁，由此我们可以得出生产效率较高，我的设计适合大数量、流水线上的加工。
关键词：连杆盖类零件；工艺；夹具；
ABSTRACT
My design is the chemical pipe parts machining process and special fixture design process design based on self. The plane and a series of hole is the main processing surface of the part. As is usually the case to do so. The accuracy of the flat surface to machining accuracy than holes easier control. We can draw. My design on the surface after the first hole sequence. Datum selection to the supporting hole seat angle gear input shaft and the output shaft as a rough benchmark. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane.The bottom surface and the two holes as a precision technology base. I hereby use coordinate boring to make processing of bearing hole. Combination machine tool throughout the machining process design. Special fixture I use, its structure can not be locked, so we can get high production efficiency, I design suitable for processing large quantity, on the assembly line.
Keywords: chemical pipe parts; technology; fixture;
目 录
摘 要 II
ABSTRACT III
第1章 机械加工工艺规程设计 2
1.1 零件的分析 2
1.1.1 零件的作用 2
1.1.2 零件的工艺分析 2
1.2 连杆盖问题和工艺过程措施 3
1.2.1 孔和平面的加工顺序 3
1.2.2 孔系加工方案选择 3
1.3 连杆盖加工定位基准的选择 3
1.3.1 粗基准的选择 3
1.3.2 精基准的选择 3
1.4 连杆盖加工主要工序安排 4
1.5 机械加工余量数值、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7
1.6 毛坯种类的选择 8
1.7 选择加工设备和工艺装备 8
1.7.1 机床选用 8
1.7.2 选择刀具 8
1.7.3 选择量具 8
1.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 8
1.9确定切削用量及基本工时【机动时间】 10
1.10 时间给定额度计算及生产安排 19
第2章 铣结合面夹具设计 21
2.1研究原始质料 21
2.2定位基准的选择 21
2.3 切削力及夹紧分析计算 21
2.4 误差分析与计算 22
2.5 零、部件的设计与选用 23
2.5.1定位销选用 23
2.5.2 定向键与对刀装置设计 24
2.6 夹具设计及操作的简要说明 25
总 结 27
参考文献 28
致 谢 29
第1章 机械加工工艺规程设计
1.1 零件的分析
1.1.1 零件的作用
题目给出的零件是连杆盖。保证各安装孔之间的中心距及平行度是它的主要作用，并保证部件正确安装。
图1.1 零件图
1.1.2 零件的工艺分析
我们从连杆盖零件图了解到。连杆盖零件，需要加工有四平面。支承孔系在前后端面上。支承孔系在二边的端面。此外，表面还需加工一系列孔可分三组加工表面。分析请看下面：
【1】左端面加工表面加工面。表面包含有：左端面的加工；粗糙度，
【2】右端面加工表面加工面。表面包含有：右端面的加工；加工孔。
【3】凸台面加工平面加工面。
1.2 连杆盖问题和工艺过程措施
我们从以上详细分析可得知。连杆盖加工表面是平面孔系。通常情况下是这样的，孔系的加工精度要比平面的加工精度较难掌控。
由于是大生产量生产。 要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。
1.2.1 孔和平面的加工顺序
对于连杆盖零件，加工顺序是先面后孔。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而为孔加工提供前提，也有利于保护刀具。连杆盖零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
1.2.2 孔系加工方案选择
通过连杆盖孔系加工方案，应选择符合加工方法。我们不仅要在设计时考虑加工精度与及加工效率方面，我们也要考虑经济方面。
依照连杆盖要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。
【1】用镗模法镗孔
在大批量生产中，加工连杆盖孔系通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。 当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证钥匙孔的精度。
【2】用坐标法镗孔
在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。 普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。 镗加工模板还需要利用坐标镗床。
1.3 连杆盖加工定位基准的选择
1.3.1 粗基准的选择
粗基准选择应当满足下列要求：
【1】保证每个重要支持均匀的加工余量数值数值。
【2】保证零件和管壁有一定的差距。
为了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。 因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量数值数值必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。 孔的余量数值数值均匀保证余量数值数值均匀。
1.3.2 精基准的选择
连杆盖孔与孔，孔与平面，平面与平面的位置。从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。 但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。 最后，虽然它是装配基准通油管底座地，但因它是对垂直主轴承孔的基础。
1.4 连杆盖加工主要工序安排
用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。 具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。 由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。 因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。
工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。 螺纹孔钻床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。 对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。 依照以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。 因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。 螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。
加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。
：
工艺路线一：
工序1：铸造毛坯。
工序2：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷：清理毛刺、飞边，涂漆。
工序3：人工时效处理。
工序4：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。
工序5：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸43-0.20 -0.36mm。
工序6：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。
工序7：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为?78±0.05mm,
?17±0.05mm.
工序8：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到?81+0.021 0mm。并定其轴线为基准A。
工序9：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至
?20+0.023 0mm。并保证中心距为85+0.1 0mm，以及对基准A的平行度为0.01mm。
工序10：磨大头孔内表面的沟槽 砂轮R25mm，磨削深度2.5mm。车倒角1*45度。
工序11：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆切开，并对连杆做好标记。
工序12：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为94 0 -0.023mm，深度3.5+0.05 0mm，以及对基准A的对称度为0.3mm。
钻两边的底孔?10mm，保证中心距为110±0.15。
工序13：由钳工铰孔2-M12-6H。
工序14：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟槽 宽15+0.15 +0.05mm，R67mm的盘形铣刀。对基准B的对称度为0.01mm。
工序15：用微型铣刀铣内沟槽 直径?21+0.28 0mm，宽1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离37+0.15 0mm。
工序16：车倒角0.5*45度。
工序17：检查各个部分的尺寸和精度。
工艺路线二：
工序1：铸造毛坯。
工序2：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷：清理毛刺、飞边，涂漆。
工序3：人工时效处理。
工序4：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。
工序5：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸43-0.20 -0.36mm。
工序6：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。
工序7：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为?78±0.05mm,
?17±0.05mm.
工序8：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到?81+0.021 0mm。并定其轴线为基准A。
工序9：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至
?20+0.023 0mm。并保证中心距为85+0.1 0mm，以及对基准A的平行度为0.01mm。
工序10：磨大头孔内表面的沟槽 砂轮R25mm，磨削深度2.5mm。车倒角1*45度。
工序11：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆切开，并对连杆做好标记。
工序12：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为94 0 -0.023mm，深度3.5+0.05 0mm，以及对基准A的对称度为0.3mm。
钻两边的底孔?10mm，保证中心距为110±0.15。
工序13：由钳工铰孔2-M12-6H。
工序14：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟槽 宽15+0.15 +0.05mm，R67mm的盘形铣刀。对基准B的对称度为0.01mm。
工序15：用微型铣刀铣内沟槽 直径?21+0.28 0mm，宽1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离37+0.15 0mm。
工序16：车倒角0.5*45度。
工序17：检查各个部分的尺寸和精度。
上面方法大概合理，但发现仍有问题
方案一端面的加工采取铣削。
方案二端面改成车床加工。需设计专用夹具对铣端面加工，改成这种法子，我们就可以可直接用三爪卡盘来装夹，减少成本。
以上工艺过程详见卡片。
工序1：铸造毛坯。
工序2：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷：清理毛刺、飞边，涂漆。
工序3：人工时效处理。
工序4：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。
工序5：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸43-0.20 -0.36mm。
工序6：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。
工序7：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为?78±0.05mm,
?17±0.05mm.
工序8：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到?81+0.021 0mm。并定其轴线为基准A。
工序9：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至
?20+0.023 0mm。并保证中心距为85+0.1 0mm，以及对基准A的平行度为0.01mm。
工序10：磨大头孔内表面的沟槽 砂轮R25mm，磨削深度2.5mm。车倒角1*45度。
工序11：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆切开，并对连杆做好标记。
工序12：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为94 0 -0.023mm，深度3.5+0.05 0mm，以及对基准A的对称度为0.3mm。
钻两边的底孔?10mm，保证中心距为110±0.15。
工序13：由钳工铰孔2-M12-6H。
工序14：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟槽 宽15+0.15 +0.05mm，R67mm的盘形铣刀。对基准B的对称度为0.01mm。
工序15：用微型铣刀铣内沟槽 直径?21+0.28 0mm，宽1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离37+0.15 0mm。
工序16：车倒角0.5*45度。
工序17：检查各个部分的尺寸和精度。
1.5 机械加工余量数值、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“连杆盖”采用灰铸铁质料。HT200，硬度HB 170—241，大量产，铸造毛坯。
【1】凸台面的加工余量数值。
顶面工序分粗、精铣。各工步余量数值请看下面：
粗铣：其余量数值值定量是，现取。粗铣平面时厚度偏差取。
精铣：其余量数值值定量是。
【2】端面孔
毛坯为实心，不冲孔。确定工序尺寸及加工余量数值为：
【3】左右端面加工余量数值。
前后端面被分成以下几种粗铣、半精铣、半精铣、精铣。余量数值请看下面：
粗铣：余量数值定量是，现取。
半精铣：余量数值值取为。
精铣：余量数值取为。
铸件毛坯的基本尺寸为，铸件尺寸公差CT7。铸件尺寸公差为。
【4】两侧面孔加工余量数值
毛坯为实心，不冲孔。孔加工余量数值为：
钻孔：
1.6 毛坯种类的选择
零件材料为，铸造是液态成形的所带有的特征，适应性强等优点，适用于不同重量，不同厚度的铸件，也适用于不同的金属，特别是能制造形状复杂的铸件。
依照零件ZG35，批量生产，形状结构并不是很困难，中等大小，技术要求比较低，我们选铸造毛坯。
工件右端面机加工余量数值3mm；
工件左端面机加工余量数值3mm；
绘制毛坯图 详见附图：毛坯图
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