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下载后文件包含有CAD图纸和说明书,咨询Q 197216396 或 11970985目 录绪 论 1第一章 零件的工艺性分析 2 1.1塑料材料的成型特性及参数（含塑件图） 21.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 2第二章 成型设备的选择及注射参数确定 42.1 设备的选择及型号 42.2 塑件注塑工艺参数确定 4第三章 工艺方案的确定 5 3.1 分型面的选择 5 3.2 型腔数目及排列方式的确定 6 第四章 浇注系统的设计 84.1主流道设计 84.2分流道设计 84.3浇口的设计 9第五章 模具机构件的设计 11 5.1 选择顶出方式 11 5.2 侧向抽芯机构的设计 11 5.3 导向装置的设计 12第六章 成型零部件的设计与计算 13 6.1 型腔、型芯的结构设计 136.2 成型尺寸计算及公差的选择 13 6.3 型腔侧壁厚度和底板厚度计算 15 6.4 脱模阻力的确定 16第七章 模具其它系统计算 177.1 冷却系统的设计计算 177.2 排气系统的设计 17第八章 其它零件的选用 18第九章 模具闭合高度及有关参数校核 199.1标准模架的选择 199.2闭合高度确定 199.3注塑机有关参数的校核 19结论 20 致谢 21参考文献 22 套管塑料模具设计 摘 要 本文仅以一套筒注射模为例，详细介绍了有关注射模具结构设计的步骤和方法，并通过对该模具的设计再结合现实情况得出一些对模具设计比较快捷且较具特征性的方法，为我们在今后的模具设计创造了可观的信息。 文章以注射模设计基本理论为指导，依据常规设计经验公式进行计算得出所需数据，进而对模具结构进行全面分析，以绘制出完善的图档，从而达到模具设计的要求。然后根据设计结果与现实情况进行对比，继而得到一个设计理念：系统化的资源加上流程式的设计就能创造最为快捷的设计；最快捷的设计加具有创新的设计才是最有效的设计。关键词：模具设计与制造 ，工艺性分析， 塑料模具。 Plastic mold design of sleeve pipe Abstract This text only with one collet inject mould as example,detailed introduction about last mould step and method of the structural designs, and through correctly this mould design combine the reality to draw a little more to mold design swift and relatively have method of characteristic, for we in the future mold design last considerable information. Article in order to inject mould design basic theories as guidance,according to design empirical formula conventional last data needed going on, and then analyze the mould structure in an all-round way, in order to draw out the complete picture shelf, thus meet the requirement of mold design. Then according to design result compare with reality,then receive one piece design idea: Systematized resource add procedure design can last swift design most; Most swift design add have innovate design most effective design.Key words: Mold design and making craft analysis Plastics molding tool. 套管塑料模具设计 绪论塑料工业是世界上增长最快的工业之一。自从1909年实现以纯粹化学合成方法生产塑料算起塑料工业已有90余年的历史。伴随着科技日新月异的发展塑料工业得到了前所未有的发展从而使得塑料的数量也不断上涨。当然塑料工业的发展是离不开塑料模具设计的，模具工业被誉为“工业之母”。随着模具技朮的迅速发展在现代工业生产中模具已成为各种工业产品不可缺少的重要工艺设备。由于模具成型有优质、高产、低耗和低成本等其它加工方法无法比拟的优点因此在机械、电子、轻工业、航空日用品等工业领域得到了极其广泛的应用。尤其现在电子产品种类繁多且更新换代速度之快更加快了模具行业的发展。现在模具成型技朮已经成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。但随着科技的不断发展，各种性能的塑料产品的不断开发，注塑工艺越来越多地被各个制造领域用以成型各种性能要求的产品。要高质量、低价格、快速地生产注塑产品，必须综合考虑成型材料，注塑模具及注塑机的问题。塑料模具设计质量直接影响成型产品的生产效率、质量及成本。 这样对注塑模具全方位的要求越来越高。高质量、低价格、快速地开发模具显得尤为重要.注射模具在注射制品成型中起极其重要的作用,除了塑料制品的表面质量,成型精度完全由模具决定之外,塑料制品的内在质量,成型效率也受模具左右,所以如何高质量,简明,快捷,规范化地设计注塑模具成为发挥注塑成型工艺优越性,扩大注塑制品应用的首要问题。以上所体现的各个方面，都与模具设计有着非常密切的关系。一副设计合理的模具，就有85成功的希望，其余就得靠设备和模具制造工人的熟练程度来达到,所以，提高塑料注射模具的设计水平就显得尤为重要。本套模具在设计的中，结合前人的设计经验和这几年模具发展新成果，采用了很多更具合理的模具结构。例如：本套模具在开始模具设计之前，考虑了多种设计方案，衡量了每种方案的优缺点，从中选择一种最具合理方案。本模具采用最新的三板模结构，及模具在开模过程中有三次分型。简化了剥料板的厚度大小，把剥料板放入定模板中与其平齐，这样就降低了模具闭合高度，曾强了模具自身的刚性。采用一拉杆控制剥料板和上模板的动作，并对其起支承作用。另外，在上下模板之间装有开闭器，其作用就是控制模具的开模顺序，使模具能够安全合理的完成开合模动作。采用这些新型结构，不仅使模具更具简单化，而且还因为这些零件都一标准化，缩短了加工周期，节约了大量成本。如今，我国模具成型工业已形成了相当规模的完整体系，越来越多的新技术，新工艺，新材料诞生，将促使我国模具工业的飞跃发展。但目前，我国模具工业的总体水平与世界先进国家相比还有一定差距，还要大力推进模具产业的科技进步，开展新技术，新材料研究开发，并进一步加强对模具工业专业技术人才的培养，为我国模具成型加工技术超赶世界先进水平作出贡献。第一章 零件的工艺性分析1.1 塑料材料的成型特性及参数（含塑件图）经过查阅资料和向生产者资询，尼龙1010成型比较容易，材料成型对模具温度要求不是很高，一般位50-60。尼龙1010具有一定的吸湿性，成型时会在制件上产生斑痕、云纹、银丝、气泡等缺陷，故在注射成型之前应对其进行干燥处理。另外尼龙1010收缩率比较大一点，在注射时颗适当加打保压时间，避免此因素对成型制件的影响。流动性好，脱模比较容易，因而可考虑用小浇口成型，因结构原因，用点浇口更容易脱模。由于塑件尺寸精度和外表精度要求不高，可以考虑将浇口设在塑件外表面。模具的冷却设计可以从简，以提高生产效率。1.2 塑件结构分析 塑件图可以看出该塑件的形状比较简单，结构较长，塑件为中空套筒件因此抽芯距也比较长。所以考虑把塑件分型面选择在中间位置（外观要求不高）型芯采用整体型芯，直接用顶干顶出制件，脱模比较简单。1.2.1 塑料制品公差的分析选取由图可以看出，塑件形状结构简单，工作精度要求不高，工作表面为内表面，查阅有关资料根据材料成型特性和结构形状可以选择一般精度4级。根据所选的精度等级确定塑件尺寸精度如图1-1所示：1.2.2 模具型腔分布初步分析塑件为套管，其工作表面为内表面，生产量不算大，但为了提高效率采用一模两腔成型。 图1-1 套管塑料制件 第二章 成型设备的选择及注射参数确定2.1 设备的选择及型号 计算塑件体积和质量 计算塑件的质量时为了选用注塑机及确定模具型腔数 计算塑件的体积：V=121953 计算塑件的质量：根据设计手册可查得PA1010的密度为1.2/dm-3 故塑件的质量为：W =Ve =121951.210-3 =14.634g采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为XS-ZY-125型。2.2 塑件注塑工艺参数确定 查找相关文献和参考工厂实际情况，PA1010的成型工艺参数可作如下选择：（试模时可根据实际情况作适当调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度料筒温度：后段温度T1选用140 中段温度T2选用260 前段温度T3选用270喷嘴温度：选用200注塑压力：选用90MPA注塑时间：选用20S保 压：选用75MPA保压时间：选用10S冷却时间：选用30S 第三章 工艺方案的确定3.1 分型面的选择分型面为动模与定模的分接口,是取出塑件或浇注系统凝料的面。它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本。 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本也会令人满意。选择分型面时有下面一些原则可以遵循：(1) 分型面应选择在塑件的最大截面处,否则给脱模和加工带来困难。此点可说是选择的首要原则。(2) 尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行。(3) 在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构。 结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。 所设计模具的塑件套管由图可以看出，由于塑件太长不能将侧面作为分型面，因为那将导致不合理的模具高度和模腔深度，痕会出现很多抽芯机构，使模具复杂化。对于这一模具，分型面没有选择。它的套管上面有六个通孔分别以中心轴线对称分布。由于塑件的外表面是非工作表面，表面精度要求不高，顶干和浇口可以考虑选择在表面上，所以可以把套管上六个小孔的对称面作为塑件的分型面，这样把塑件放在动定模各一半分别用六各固定型芯成型六各小孔。质需要用一个长的整体活动型芯来成型内孔表面就可以了。这样不仅易脱模，使模具结构相对简单化。分型面如图1-2所示：图1-2：分型面选择. 型腔数目及排列方式的确定3.2.1 型腔的数目确定注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑：(1) 注塑产品的尺寸及结构的复杂性 该塑件的结构简单，尺寸也不算太大，所以多腔要比单腔效率更高。(2) 塑件的尺寸精度型腔精度也相对降低，由于该塑件的精度要求不高，采用多腔能保证其精度，所以可以考虑多腔成型塑件。(3) 制造成本从塑件成本中所占的费用比例来看，多腔比单腔模低。(4) 塑成型的生产效益多腔模更具优势 根据以上几个方面的总结，一般大尺寸复杂的塑件适合一模一腔。针对此模具，其塑件尺寸为：17532属于较小尺寸的塑件，所以我选择一模两腔。3.2.2 型腔排列方式确定 本塑件在注塑时采用一模两件，综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素采取如图1-3所示型腔排列方式： 图1-3 型腔排列此排列方式的最大优点就是便于设置侧向抽芯机构，料流长度较短。此种排列可能会由于熔接痕产生降低塑件的强度，但考虑到塑件的工作情况，此熔接痕的产生位置对塑件工作没有太大影响。所以，选择此型腔排列方式比较合适。 第四章浇注系统的设计浇注系统指塑料熔体从注射机喷嘴喷出来后达到模腔之前在模具中所流经的通道，其作用是将熔体从喷嘴平稳快速地引进模腔并在熔体充模和固化定型过程中将注射压力和保压压力充分传递到模腔各部它的设计合理与否直接对制品成型起到决定作用4.1 主流道设计设计要点(1) 主流道通常设计成圆锥形。其锥度为24度内壁表面粗糙度一般为0.63微米。(2) 为减少料流转向过渡时的阻力主流道大端呈圆角过渡其圆角半径为13MM.(3) 为防止主流道与喷嘴外溢料主流道对接处密对接主流道对接处应制成半球形凹坑。(4) 在保证良好成型的前提下主流道L应尽量短否则将增多流道凝料且增加压力损失使塑料降温过多而影响注射成型。(5) 由于主流道与塑料熔体及喷嘴反复接触和碰撞因此常将主流道制成可拆卸的主流道衬套(浇口衬套)便于用优质钢加工和热处理。(6) 当浇口套与塑料接触面很大时其受到模腔内塑料的反压增大从而易退出模具。根据设计手册查得XS-ZY-125型注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前 端孔径：d0=4喷嘴端球面半径：R0=12根据模具主流道与喷嘴的关系： R= R0+(1-2) D= d0+(0.5-1)取主流道球面半径：R=13取主流道的小端直径d=4.5 为了便于宁料的从主流道中拔出，将主流道设计成锥形，其斜度1o-3o。经换算得出主流道大端直径D=8.5。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5得圆弧过度。4.2 分流道设计分流道是指主流道末端与浇口的一段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。设计要点分流道应在拐角应设冷料穴分流道截面应大于制品的壁厚每一流道要比下一流道大1020.(3).选用圆形的分流道 。4.2.1 形状选择分流道得形状有很多种，根据塑件得体积、壁厚以及形状得复杂程度，注射速率、分流道长度因素来确定。由于塑件的形状不太复杂，选用塑料的流动性很好填充容易，所以选择半圆形截面的分流道。分流道的截面尺寸由塑料品种、塑件尺寸、成型工艺条件以及流道长度因素来确定。由于选用塑料为PA1010流动性非常好，通常半圆形截面的半径可取1-5，我选择截面尺寸为R=3。4.2.2 分流道在分型面上的布置形式 分流道在分型面上的布置形式与型腔在分型面上的布置形式密切相关。排列尽量紧凑，流程尽量短，对称布置，使胀模力的中心与祝塑机锁模力的中心一致。考虑以上原则结合本模具的实际情况选择如图1-4所示形式： 图1-4 分流道选择 4.3 浇口的设计浇口的设计原则: (1) 要降低流动阻力哓口位置在肉厚较厚的地方。(2) 浇口应远离排气机构要避免排气信道被过早阻断。(3) 制品最厚的部分往往是最后凝固的地方会出现较大的收缩。为了补缩浇口应设在其周围。(4)浇口的位置要尽量减少熔接痕要避免熔接痕强度太低。由于本塑件的表面质量要求不高，可以考虑将浇口放在塑件外表面上。本塑件采用PA1010塑料成型，PA1010具有良好的流动性，经查表得知可以采用点浇口进料(考虑塑件本身结构特性，塑件厚度)。浇口数目，位置及尺寸为确保套管质量，并结合塑件的结构特征，确定在长轴方向的中线使用两个浇口同时进料。模具采用就模两腔也就是四个浇口同时进料。浇口放置点可以根据塑件厚度确定。经查表和计算得出浇口尺寸如图1-5所示： 图1-5： 浇口尺寸 第五章 模具机构件的设计5.1 选择顶出方式顶出机构的设计要求（1） 顶出机构设计时应昼量使塑件留于动模一侧；（2） 塑件在推出过程中不发生变形和损坏；（3） 不损坏塑件的外观质量；（4） 合模时应使推出机构正确复位；（5）推出机构应动作可靠。5.1.1 顶出方式的设计由于成品是管类零件，所以采用顶出杆的方式顶出。由于成品的表面较大中间也需有顶出杆来帮助脱模选用的也是简单的顶出杆。5.1.2 顶出杆的固定在顶板上制有台阶孔将顶出杆装入其中。这种形式强度高不易变形。但在顶出杆多的情况下台阶孔深度的一致性很难保证。在本产品中顶出杆的数量不多不会出现这种情况。5.1.3 顶出杆的配合一般直径为D的顶出杆在顶出杆固定板上的孔应为D+1顶出杆台阶部分的直径常为D+5MM顶板上的台阶为D+6.为了不使顶在产品上留有凸台顶出杆表面与凸模表面齐平或高出0.02.结合以上原则选用4顶出杆，在塑件中心底部分别各分部3个。5.2 侧向抽芯机构的设计5.2.1 确定抽芯形式塑件属于阶梯管壮形，其内型芯垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中脱出。因此套管的内型芯必须做成活动型芯，即须设置侧向抽芯机构。由于抽芯距较大，初步选用抽芯机构为齿轮齿条抽芯。5.2.2 确定抽芯距抽芯距一般应大于成型孔的深度，由于抽芯距较长，为了使型芯在成型过程中定位准确对中精度更高型芯一端加长8深入道模板里面取，提高塑件的成型精度成型孔深度为H=175，另加3-5的抽芯安全系数，可取S抽=H+8+5=1885.2.3 确定齿轮的大小及参数由于抽芯力不大，一般普通标准齿轮可以满足需要，只要根据抽芯距确定齿轮中径就可以了。取齿轮模数为3中径为60，d=mz求得z=20、da=66、df=52.5，查表得齿轮宽度为30（与连动齿条配合），20（与主动齿条配合）。经查设计手册得齿轮轴得直径为24，用键连接完成与齿轮得固定。5.2.4 动作原理主动齿条固定在定模板上，齿轮则由轴固定在下模垫板上。活动型芯固定在莲动齿条上面，开模时主动齿条发生位置移动，带动齿轮开始旋转，齿轮产生的转矩传递给另一与莲动齿条相配合的齿轮，带动莲动齿条开始移动直到完成抽芯动作。5.3 导向装置的设计 塑料注射模上的导向装置，在采用标准模架时，已经确定下来. 一般情况下,设计人员只要按模架规格选用就可以了。但根据制品要求须设置精密导向装置时,则必须由设计人员根据模具结构进行具体设计。 一般导向分为动，定模之间的导向，垫板及顶出板的导向，推件板与下模板之间的导向,定模板与动模板板之间的导向。 一般导向装置由于受加工精度的限制或使用一段时间后,其配合精度降低,会直接影响制品的精度，因此对精度要求较高的制品必须另行设计精密导向定位装置。 在本套模具中，因为有三次开模，根据结构需，分别在垫板和顶板设置导柱和导套，还有定模板和上下模出设置导向装置。导向装置的尺寸确定导柱长度由具体模具的模板厚度确定直径为25凸台高度8。导套外圆直径为30凸台高度为8。 第六章 成型零部件的设计与计算6.1 型腔、型芯的结构设计模具采用一模两件的结构形式，考虑加工的难易程度及材料的经济性，成型需要等因素，上下模凹模型腔灰采用镶嵌式结构如图1-6所示： 图1-6：下模镶块 型芯主要与凹模结合够成来成型塑件的型腔，本塑件位管类制件，在表面由六个小孔，所以需要六个固定型芯来成型。内孔则需要一个样大的活动型芯来成型，其结构形壮位塑件的内壁形壮。6.2 成型尺寸计算及公差的选择成型零件的工作尺寸计算，要考虑塑料制品的尺寸公差，所成型所塑料的收缩率，溢料飞边厚度，塑料制品脱模，模具制造的加工条件及可达到的水平等因素。成型塑件所采用的塑料PA1010收缩率为1.1-1.5，计算模具成型零件的工作尺寸：6.2.1 型腔内表面（直径）Dm1=(32+321.5-0.2)=32.32Dm2=(13+131.5-0.2)=12.995按表4-7调整后：Dm2=12.99Dm3=(36+361.5-0.2)=36.346.2.2 型芯外表面（直径）dm1=(27.8+27.81.1+0.2)=28.3058dm2=(9.8+9.81.1+0.2)=10.1078dm3=(2.9+2.91.1+0.1)=3.0319dm=(4.8+4.81.1+0.2)=5.0528按表4-7调整后： dm1 =28.31dm2 =10.11dm3=3.03dm =5.056.2.3 中心距由零件图可以简化计算出主要距离尺寸Lm1=（2+21.1）=2.022Lm2=（6+61.1）=6.066Lm3=（10+101.1）=10.11Lm4=（67.5+67.51.1）=268.2423Lm5=（77.5+77.51.1）=78.3525Lm6=（8+81.1）=8.88按表4-7调整后： Lm1=2.02Lm2=6.07Lm3=10.11Lm4=68.24Lm5=78.35Lm6=8.886.2.4 槽深计算hm1=1.9+1.91.3+0.5(0.1+0.017) =1.9832hm2=3.9-3.91.3+0.5(0.1+0.017 =4.0092按表4-7调整后：hm1=1.98 hm2=4.016.2.5 按表4-6选定型腔有关尺寸公差后得：Dm1=32.32 Dm2=12.99 Dm3=36.34dm1 =28.31dm2 =10.11dm3=3.03dm =5.05Lm1=2.02Lm2=6.07Lm3=10.11Lm4=68.24Lm5=78.35Lm6=8.88hm1=1.98hm2=4.01将计算的工作尺寸代入计算公式中校核验证，结果能保证塑料制品的尺寸精度。6.3 型腔侧壁厚度和底板厚度计算分析下凹模镶块虽为整体式圆型腔，但由于型腔两端没有封闭，靠模板面成型。所以定义下凹模镶块型腔组合式，并采用镶拼组合公式进行计算。6.3.1下凹模镶块型腔侧壁厚度计算tc=r根据模具材料的选用原则，考虑塑件的成型特性，选用55调质钢作为下凹模镶块的材料。硬度55HRC 式中：为材料许用应力160（MPa） 为模腔压力36（MPa） 据式P=KP0取压力损耗系数K为0.4，注射机使用的注射压力P0=90MPa，则型腔压力P= KP0=0.490Mpa=36Mpa。 r为型芯外圆半径（） 代入公式计算得： tc=14 考虑各种因素，取下凹模镶块得外形尺寸为：175706.3.2 下凹模镶块底板厚度计算th=r式中：为模腔压力36Mpa为材料许用应力160Mpa r为型芯外圆半径56.3.4 凹模镶块型腔侧壁厚度及底板厚度确定由于塑件本是管类结构，上模型腔与下模型腔可以采用同一尺寸精度，不在进行计算。6.4 脱模阻力的确定由于塑件本身结构特点，模具中分型面得选择位置决定，塑件只有几个简单的脱模型芯阻力，由于太小不在进行计算。简单的顶出机构就可以确保制件在开模过程中顺利顶出。 第七章 模具其它系统计算7.1 冷却系统的设计计算 查表模具平均温度为50-60，取平均直55。用20的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为30，产量为(初算得一分钟完成一次开合模)0.84kg/h。7.1.1 求塑件在硬化时每小时释放得热量Q3查塑料模设计手册得PA1010的单位热流量为6.5102-7.5102kj/kg，取7102kj/kgQ3=WQ2=0.8470104J/kg =58.8104 J/kg7.1.2 求冷却水的体积量v=WQ1/Pc1(t1-t2)=2.84810-4m3/min由体积流量V查表可知所需的冷却水管直径非常小。 由以上计算可以知道，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小，故可以不设冷却系统，依靠空冷形式冷却模具即可。 7.2 排气系统的设计为了使塑料熔体顺利充填模具型腔必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利地排出模外。如果型腔内因各种原因所产生的气体不能被排除完塑件上就会形成气泡凹陷熔接不牢表面轮廓不清晰等缺陷。所以排气系统对制品成型质量起着至关重要的作用。排气方式由很多种，可以利用开排气槽排气，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位；可以利用型芯,镶件,顶针等的配合间隙或专用排气塞排气;因为所采用的成型材料本身具有良好的流动性，所选择的分形面也具有良好的排气效果，所以选择用型芯,镶件,顶针等的配合间隙来排气。SSS 第八章 其它零件的选用8.1 定模板的厚度确定 定模板的主要起保护模具固定模具的座用。其长度单边应比模板大2040MM。由于此模具较大所以取40MM.上固定板的总长度为400MM,宽度和模板一样为355MM厚度取40MM。中间开直径为68MM的孔用来固定浇口衬套。8.2 下固定板的厚度下固定板的作用和上固定板的作用差不多。长度宽度和厚度可以取同一尺寸。中间要开一个直径为50MM的通孔供注塑机的推杆顶出成品用。8.3 垫块的高度确定设计原则根据注塑机的注塑量和顶出的行程。根据标准模架和经验值取垫块高度为顶出板的顶出行程(20加顶板的厚度再加上1020MM的安全值为125。8.4 拉杆的选用拉杆通常取4支，分部在剥料板中。主要起传递位移力使剥料板动作，另外还支承和导向作用。设计中选用考虑模结构开时的刚性问题选用20的拉杆，以满足结构需要。 第九章 模具闭合高度及有关参数校核9.1 标准模架的选择根据标准模架的选用原则，结合模具设计要求，查塑料注塑模中小模架及技术条件（GB/T12556.1-1990）选择派生P4型，根据分析P4型可以完成模具动作及模具各方面尺寸强度的要求。以标准选择模架P4-355400-28-F1GB/T12556.1-1990。9.2 闭合高度确定在支承与固定零件的设计中，根据经验和标准模架确定：定模座板H1=40、上固定板H2=50、下固定板H3=50、支承板H4=55、动模座板H6=40。根据顶出行程和顶出机构的结构尺寸查表确定垫块：H5=125因而模具闭合高度为： H=H1+H2+H3+H4+H5+H6 =40+50+50+55+40+125 =3609.3 注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为400355360。XS-ZY-125型注塑机最大安装尺寸为458428，故能满足模具的安装要求。由上术计算的模具闭合高度H=360,XS-ZY-125型注塑机所能允许模具的最小厚度Hmin=200,最大厚度Hmax=380,即模具满足安装条件： HminHHmax SmaxH1+H2+a+(5-10) =20+36+10+68=134 Smax 134。结论 在整个模具设计过程中，遇到了很多问题，但正因为这些问题的存在，让我得到了很多以意外的收获。综合以上模具设计程序其中有些内容可以合并考虑有些内容则要反复考虑因为其中有些因素常常相互矛盾必须在设计过程中通过不断论证互相协调才能得到较好的处理特别是涉及模具结构方面的内容一定要认真对待往往要做几个方案同时考虑,对每一种结构可能列出其各方面的优缺点再逐一分析,进行优化,因为结构上的原因,会直接影响模具的制造和使用甚至造成整套模具报废.所以我认为模具设计是保证模具质量的关键性的一步,其设计过程就是一项系统工程.合理的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量及尺寸稳定性，使用时的安全可靠和便于维修，在注射成型时有较短的成型周期和较长的使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。所以，在塑料注射模具的设计过程中应当注意下面几个方面：1.在开始模具设计之前，应考虑几种方案，衡量每种方案的优缺点，再从中选一种最具合理的方案。2.在设计时多参考过去所设计的类似图当，并了解它在制造和使用方面的情况，吸取其中的经验教训。3.多阅读一些与塑料注射模设计有关的中外书籍和杂志，从中扩大自己的知识面，但应当注意，书本上所介绍的东西，与现实情况相比，具有一定的时间差。4.经常关心各类产品上的塑料制品，分析其浇注系统、顶出系统、分型面选择及模具结构，因为这类产品都使进几年所生产的，将它与书本上的知识和自己现有的设计知识进行分析对比，可提高现有的设计水平。5.观察国内外比较先进的注射模具，分析其结构特点，用来充实自己的设计知识，并把这些模具上的一些有用结构移植到自己的设计中去。在本套模具设计中，采用了最新的三板模结构， 用开闭器控制开模顺序，自动切除料头。模具新颖之处就在于采用齿轮齿条机构完成横向抽芯动作，通过拉杆配合剥料板完成料头的切除动作，使整套模具更具合理化。由于水平有限和时间仓促，本设计中难免存在疏漏和不妥之处，恳请杨老师以及模具教研室的各位老师给予批评指正。在以后的工作或是学习中，我会完善自我，逐步提高我的模具设计能力，争取在模具设计方面有更大的突破，为中国的模具技术发展做出贡献。 致谢我很高兴自己毕业后能够从事模具设计这份工作。通过在公司实习的几个月里让我认识到自己知识的浅薄在学校我们也只是局限于课本上的知识但好在工作是一个学习知识的好地方只要你肯努力自己可以学到很多知识。我对自己以后的工作充满了希望在此要多感谢学校对我多年的培养。由于我在外面实习且能力有限在设计的过程中难免有些不足之处请指导老师给予批评指正。在此向辛勤指导我的各位老师表示诚挚的感谢。 参考文献1 宋玉恒主编.塑料注射模具设计使用手册.北京：航空工业出版社 1998.52 黄虹主编.塑料成型加工与模具.北京：化学工业出版社 20023 中国机械工业教育协会组编.塑料模设计及制造.北京：机械工业出版社 2001.84 杨占尧主编.塑料注射模结构与设计.北京：清华大学出版社 2004.95 隋祥栋主编.机械设计基础.北京：航空工业出版社 1999.76 李澄、吴天生、 闻百桥主编.机械制图.北京：高等教育出版社 1997.77 粱耀能主编.工程材料及加工工程.北京：机械工业出版社队 2001.6 8 贾润礼、程志远主编.实用注射模设计手册.北京：中国轻工业出版社2001.1 9 张中元、张益华、李靖谊等编著.塑料注射模具设计.北京：航空工业出版社1991.1 10 塑料模设计手册 编写组.塑料模设计手册.模具设计手册之二北京：机械工业出版社1994 11 中国标准出版社第三编辑室编.塑料模具标准汇编.北京：中国标准出版社1997.1 12 付宏生、刘京华编著.注射制品与注射模具设计.北京：化学工业出版社2003.1 13 中国机械工业教育协会组编.塑料模设计与制造.北京：机械工业出版社.199929学生毕业设计（论文）中期检查表学生姓名指导教师选题情况课题名称套管塑料模具设计难易程度偏难适中偏易工作量较大合理较小符合规范化的要求任务书有无开题报告有无外文翻译质量优良中差学习态度、出勤情况好一般差工作进度快按计划进行慢中期工作汇报及解答问题情况优良中差中期成绩评定：所在专业意见： 负责人： 年 月 日 毕业设计（论文）任务书系 部： 材料工程系 专 业： 模具设计与制造 学生姓名: 学 号: 设计(论文)题目： 套管塑料模具设计 起 迄 日 期: 年4月1日 5月15日指 导 教 师: 发任务书日期: 2006 年 3 月 1 日毕 业 设 计（论 文）任 务 书1本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的：本制件来自于企业的加工零件.通过本次毕业设计，应学会能全面科学合理地对零件进行工艺分析，并能合理地选择加工方式，掌握塑料模的设计与制造，并能将塑件成型原理、成型所用设备、成型工艺、塑料模设计与塑料模制造有机的结合，能正确分析与解决生产实际中的常见问题。2本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：内产品名称：套管 材料：PA1010 生产数量：中等批量技术要求：所有尺寸公差按SJ1372-78的4级精度内容： （1）完成套管塑件塑料结构工艺性分析（2）完成设计说明书的编制（3）完成套管制件塑料模具装配图及零件图绘制（4）完成主要模具零件图的工艺编制所在专业审查意见：负责人： 年 月 日系部意见：系领导： 年 月 日 毕业设计（论文）评语学生姓名： 学号： 题 目： 套管塑料模具设计 综合成绩： 指导者评语： 指导者(签字)： 年 月 日毕业设计（论文）评语评阅者评语： 评阅者(签字)： 年 月 日答辩委员会（小组）评语： 答辩委员会（小组）负责人(签字)： 年 月 日 毕业设计论文论文题目：套管塑料模具设计 系 部： 材料工程系 专 业： 模具设计与制造 班 级：学生姓名： 学 号：指导教师：年5 月 15 日毕业设计（论文）成绩毕业设计成绩指导老师认定成绩小组答辩成绩答辩成绩指导老师签字答辩委员会签字答辩委员会主任签字 毕业设计/论文任务书 题目： 套管塑料模具设计 内容：（1）完成套管塑件塑料结构工艺性分析（2）完成设计说明书的编制（3）完成套管制件塑料模具装配图及零件图绘制（4）完成主要模具零件图的工艺编制 原始资料:产品名称：套管材 料：PA1010生产数量：中等批量技术要求：所有尺寸公差按SJ1372-78的4级精度插图清单图1-1： 套管塑料制件示意图 3图1-2： 分型面选择示意图5图1-3： 型腔排列示意图 6图1-4： 分流道选择示意图 9图1-5： 浇口尺寸示意图 10图1-6： 下模镶块示意图13 目 录绪 论 1第一章 零件的工艺性分析 2 1.1塑料材料的成型特性及参数（含塑件图） 21.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 2第二章 成型设备的选择及注射参数确定 42.1 设备的选择及型号 42.2 塑件注塑工艺参数确定 4第三章 工艺方案的确定 5 3.1 分型面的选择 5 3.2 型腔数目及排列方式的确定 6 第四章 浇注系统的设计 84.1主流道设计 84.2分流道设计 84.3浇口的设计 9第五章 模具机构件的设计 11 5.1 选择顶出方式 11
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