日产6000平米玻化砖焦炉煤气辊道窑设计计划书

日产 6000平米玻化砖焦炉煤气辊道窑设计计划书 1 前言 随着经济不断发展，人民生活水平的不断提高，陶瓷工业在人民生产、生活中都占有重要的地位。陶瓷的发展与窑炉的改革密切相关，一定结构特点的窑炉烧出一定品质的陶瓷。因此正确选择烧成窑炉是获得性能良好制品的关键。 陶瓷窑炉可分为两种 :一种是间歇式窑炉 ,比如梭式窑 ;另一种是连续式窑炉 ,比如本设计书设计的辊道窑。辊道窑是当代陶瓷工业的先进窑炉，我国 70年代开始已陆续应用于日用陶瓷工业、建筑陶瓷工业。 80年代后，滚到窑已广泛地用于我国建陶工业中。 辊道窑由于窑内温度 场均匀，从而保证了产品质量，也为快烧提供了条件；而快烧又保证了产量，降低了能耗。产品单位能耗一般在 2000 3500 kJ/而传统隧道窑则高达 5500 9000 kJ/所以，辊道窑是当前陶瓷工业中优质、高产、低消耗的先进窑型，在我国已得到越来越广泛的应用。 烧成在陶瓷生产中是非常重要的一道工序。烧成过程严重影响着产品的质量，与此同时，烧成也由窑炉决定。 在烧成过程中，温度控制是最重要的关键。没有合理的烧成控制，产品质量和产量都会很低。要想得到稳定的产品质量和提高产量，首先要有符合产品的烧成 制度。然后必须维持一定的窑内压力。最后，必须要维持适当的气氛。 通过对其窑炉结构和控制的了解，借鉴经验数据，本文设计的辊道窑，全窑长 烧成温度是 1180 摄氏度，燃料采用发生炉煤气， 单位质量得产品热耗为 2707 kJ/热效率高，温度控制准确、稳定，传动用电机、链传动和齿轮传动结构，联接方式主要采用弹簧夹紧式，从动采用托轮磨擦式，传动平衡、稳定，维护方便，控制灵活。 本设计书在写作过程中得到老师和同学的指导，在此表示深深地谢意。 编写时，本人虽然想设计一个实用、廉价的建陶工业辊道 窑，内容上尽量想符合工程上的需要，但由于本人水平所限，设计书中一定有不少缺点和不足之处，诚挚地希望老师批评指正。 罗芳芳 2012年 6月 20日 2 设计任务书 一、设计任务 日产 6000 平米玻化砖辊道窑设计 二、原始数据 玻化砖 1 坯料组成（ %） 表 2 1：坯料组成（ %） 2O 产品规格： 800 800 10重 斤 /块； 3入窑水分： 1% 4产品合格率： 95% 5烧成周期： 40 分钟（全氧化气氛） 6最高烧成温度： 1180 三、燃料 焦煤气 2 2 J/5 2 2：燃料组成 四、 夏天最高气温： 37 3 窑体主要尺寸的确定 内宽的确定 产品的尺寸为 800 800 10制品的收缩率为 5%。由于坯体尺寸 =产品尺寸 /（ 1） ,得坯体尺寸为： 843 843侧坯体与窑墙之间的距离取 100内宽 B=3m，取产品长边平行于辊棒，计算宽度方向坯体排列的块数为： n=（ 30002） /843=定并排 3块。 确定窑内宽 B=843 3+100 2=2729 2730 体长度的确定 体长度的确定 窑容量 =（日产量烧成周期）（ 24产品合格率） =（ 6000 40/60）（ 24 95%） = /窑 ) 装窑密度 =每米排数 每排片数每片砖面积 =（ 1000 843） 3（ = /每米窑长 ) 有效窑长 =窑容量装窑密度 =77.4(m) 取单节长度为 1489间联接长度 8 窑的节数 =77 取节数为 52 节 所以算出窑长为 L=52= 窑体各带长度的确定 预热带占全窑总长的 节数 =52 16节， 长度 21 烧成带占全窑总长的 节数 =52 10节， 长度 14 冷却带占全窑总长的 节数 =52 26节， 长度 35 40 0.3 t（ 内高的确定 表 3 1： 窑内高度表 11727辊上高（ 290 360 290 辊下高（ 390 460 390 内总高（ 680 820 680 4 烧成制度的确定 (1) 温度制度： 烧 成周期： 40 各带划分： 表 4 1： 各带划分 名称 温度 / 时间 /温速率 / 度比例 % 长度 节数 预热带 20950 6 烧成带 9501180 0 冷却带 急冷 1180700 5 16 缓冷 700500 7 快冷 50080 累计 40 100 2 （ 2） 气氛制度：全窑氧化气氛。 （ 3） 烧成温度曲线大致如下： T ）（ 。 C 1200 1180 1000 950 800 700 600 500 400 200 0 图 4 1：烧成温度曲线 5 工作系统的确定 烟系统 采用集中排烟方式，排烟口设在第 1 6节，每节上下各 5对直径为 200烟口设在距每节窑头 600。下排烟口上方设置支柱和挡板以防止碎坯落入下排烟口。排烟出口处设置排烟阀，然后经水平分管进入总烟管。总烟管设于窑顶，上有总闸。利用烟气抽力，引导 窑内气体流动。 烧系统 嘴的设置 本设计在预热带后部即烧成带前就开始设置烧嘴，有利于快速升温和温度调节，缩短烧成周期，达到目的。考虑到在低温段设置烧嘴不宜太多。因此，在在第 1021节，每节辊下交错设置 2对烧嘴，在 2235节， 每节设置 4对烧嘴，上下对侧均交错布置。每个烧嘴对侧设置一个火焰观察孔，因此，本设计总共有 80对烧嘴。 生炉煤气输送装置 在煤气总管前设一个连锁保险器，保证助燃风机事故、停电、煤气压力过低时能迅速自动切断煤气，确保安全。煤气总管设一放散管。煤气支管 和分管分别从分管和总管侧方引出防止冷凝水淤积在管道内。辊上或辊下每 4个燃烧系统组成一个控制单元。 却系统 制品在冷却带有晶体成长，转化的过程，并且冷却出窑是整个烧成过程最后的一个环节。从热交换的角度来看，冷却带实质上是一个余热回收设备，它利用制品在冷却过程中所放出的热量来加热空气，余热风可供干燥，达到节能的目的。 从烧成最高温度至少 800 以前，制品中由于液相的存在而且具有塑性，此时可以进行急冷，最好的办法是直接吹风冷却。辊道窑急冷段应用最广的是直接风冷是在辊上下设置横窑断 面的冷风喷管。每根喷管上均匀地开有圆形或狭缝式出风口，对着制品上下均匀地喷冷风，达到急冷的效果。由于急冷段温度高，横穿入窑的冷风管须用耐热钢制成，管径为 60 80 本设计也采用直接吹风冷却，在第 36 40节每节设置 12根 80 急冷风管 ,上下管布置在同一断面并横穿过窑内 , 每根风管的窑内部分均匀开 90个 10 圆孔 . 冷通风系统 在第 472根 60 间壁换热管做间接冷却，换热管一端敞开做吸风口，另 一端接抽热风管， 通向余热风机。 在 56个圆形抽热风口， 直径为 250冷换热和抽热共用一台风机。 冷通风系统 窑尾采用直接吹冷风冷却产品。在窑炉最后 2节两侧安装轴流风扇，每节 窑顶、窑底 各设 4台轴流风扇， 上下对制品强制冷却 。在第 68节设一矩形抽冷风口，尺寸为 16005 80 子材质的选择 辊道窑对辊子材料要求十分严格，它要求制辊子材料热胀系数小而均匀，高温抗氧化性能好，荷重软化温度高，蠕变性小，热稳定性和高温耐久性好，硬度大，抗污能力强。 常用辊子有金属辊和陶瓷辊两种。为节约费用，不同的温度区段一般选用不同 材质的辊子。本设计在选用如下： 表 5 1：辊子的选材 低温段（ 250 20） 无缝钢管辊棒 中温段（ 200 500和 500 80） 瓷棒 高温段（ 500 1180和 1180 500） 碳化硅辊棒 子直径与长度的确定 辊子的直径大，则强度大；但直径过大，会影响窑内辐射换热和对流换热。因中试窑比较短，辐射换热和对流换热空间有限，本设计辊子的直径要小些，故选用直径为 30长度则取2250 距的确定 为了保证无论何时制品在转动过程中都有 3 根辊棒，所以应取 问产品的 1/4 以下，即辊距不大于 800/4=200此，本设计确定辊距为 50m，每节窑为 2218/50=44根。 动系统的选择 考虑到产品的质量问题， 辊道窑的传动系统由电机、链传动和齿轮传动结构所组成。 为避免停电对正常运行的辊道窑造成的危害，辊道窑一般都设在滞后装置，通常是设一台以电瓶为动力的直流电机。停电时，立即驱动直流电机，使辊子停电后仍能正常运行一段时间，避免被压弯或压断，以便在这段时间内，启动备用电源。 本设计选用多电机分段传动分段带动的传动方案。将窑分成 10 段，每段由一台电 机托动，采用变频调速。所有电机可以同时运行，每台亦可单独运行，当处理打缧、堵窑等事故时，将电机打到摆动状态，使砖坯前后摇摆运行，可保证这些区段的制品不粘辊，辊子不弯曲，砖坯亦不会进入下一区段。 动过程 电机主动链轮滚子链从动链轮主动斜齿轮从动螺旋齿轮主轴主轴上的斜齿轮被动斜齿轮辊棒传动装置辊子 动过程联接方式 依据以上原则，联接方式主要采用弹簧夹紧式，从动采用托轮磨擦式。 体附属结构 故处理孔 事故处理孔设在辊下，且事故处理孔下面与窑 底面平齐，以便于清除出落在窑底上的砖坯碎片。为了能清除窑内任何位置上的事故而不造成“死角”，两相邻事故处理孔间距不应大于事故处理孔对角线延长线与对侧内壁交点连线。 图 5 1：事故处理孔的布置 由上图知： c 12)(2=2 两事故处理孔中心距 因为每节长度只有 以，可以每节设置一个事故处理孔，本设计在每节设置一个事故处理孔，尺寸为： 400 130侧墙事故处理孔采取交错布置的形式。当事故处理孔在不处理事故时，要用塞孔砖进行密封，孔砖与窑墙间隙用 耐火纤维堵塞密封，防止热气体外溢或冷风漏入等现象对烧成制度产生影响。 温测压孔及观察孔 为严密监视及控制窑内温度制度，及时调节烧嘴开度，在窑道顶及窑侧墙中央留设若干处测温 孔，以安装热电偶。本设计在 1、 6、 63、 65节及 7的偶数节设置直径为 40上设在窑顶，辊下设在窑侧墙，两侧墙的测温孔交错布置。 压力制度中零压面的位置控制特别重要，一般控制在预热带和烧成带交接面附近。若零压过多移向预热带，则烧成带正压过大，有大量热气体逸出窑外，不但损失热量，而且恶化操作条件；若零压过多移 向烧成带，则预热带负压大，易漏入大量冷风，造成气体分层，上下温差过大，延长了烧成周期，消耗了燃料。本设计以观察孔代替测压孔。 在每个烧嘴的对侧窑墙设置 50便烧嘴的燃烧状况。未用时，用与观察孔配套的孔塞塞住，以免热风逸处或冷风漏入。 胀缝 窑体受热会膨胀，产生很大的热应力，因此在窑墙、窑顶及窑底砌体间要留设膨胀缝以避免砌体的开裂或挤坏。本设计窑体采用装配式，每节窑体留设 2处宽度为 10填陶瓷棉。各层砖的膨胀缝要错缝留设。 墙 窑道上的档板和挡火墙可以 起到窑内气体的上下和水平导流、调整升温曲线、蓄热辐射及截流作用。档板负责对窑内上半窑道的控制 ,采用耐高温硬质陶瓷纤维板制成 ,可以通过在窑顶外部调整位置的高低。挡火墙负责对窑内下半窑道的控制 ,采用耐火砖砌筑 ,高低位置相对固定。窑道档板和挡火墙设置在同一横截面上。全窑共设置 3对闸板和挡火墙结构，分别在 2135、 46之间设置。 体加固钢架结构形式 辊道窑钢架结构起着加固窑体作用，而钢架本身又是传动系统的机身。本设计采用金属框架装配式钢架结构，立柱用 75 50 钢、上横梁用 50 50钢、下梁用 100 50一节窑体钢架中，每侧共有立柱 3根，两头每个立柱上开有攻 横梁每节共 3根，焊在底侧梁上，下横梁上焊有 50 50便在其上搁置底板。上下侧板可用 2 3顶梁采用 50 50 5 6 燃料燃烧计算 本设计燃料采用焦煤气， 其成分组成如下表所示 : 焦煤气 2 2 J/5 据气体燃料的化学组成，用经验公式，计算其理论空气量： 燃料所需要的空气，根据经验取空气系数为 似计算得： 0 实际空气量 理论氧气量 02H +2 4（ m+n/4) 2O *按照燃料的化学成分计算理论烟气量：由经验公式 0V =1000Q*实际烟气量为： V=设空气温度 20空气比热为 J/。城市煤气比热为： J/ ，ta=0，现设 T 1800，燃烧产物温度 C J/ 。则理论燃烧温度为： T ( 6 . 07 5*1 . 64 20*1 . 555 . 37 5*20*1 . 31 75 2 0 =1776 相对误差：180017761800 *100%=5%合理，取高温系数为 =际燃烧温度为 1420比需要的温度高 210，这符合要求有利于快速烧成，保证产品达到烧熟的目的。 7 窑体材料及厚度的确定 1、窑体材料确定原则 窑体材料要用耐火材料和隔热材料。耐火材料必须具有一定的强度和耐火性能以便保证烧到高温窑体不会出现故障。隔热材料的积散热要小，材质要轻，隔热性能要好，节约燃料。而且还要考虑到廉价的材料问题，在达到要求之内尽量选用价廉的材料以减少投资。 2、窑体材料厚度的确定原则 为了砌筑方便的外形整齐，窑墙厚度变化不要太多。 材料的厚度应为砖长或砖宽的整数倍；墙高则为砖厚的整数倍，尽量少砍砖。 厚度应保证强度和耐火度。 总之，窑体材料及厚度的确定在遵循以上原则得计出上，还 要考虑散热少，投资少，使用寿命 长等因素 表 7 1：窑体材料和厚度表（ 1） 1 27名称 材质 使用温度( ) 导热系数 W (m ) 厚度（ 窑 顶 耐火层 莫来石轻质高铝砖 1600 1030 隔热层 硅酸盐耐火纤维束 1150 50 窑 墙 耐火层 莫来石轻质高铝砖 1600 1030 隔热层 硅酸盐耐火纤维束 1350 90 窑 底 耐火层 莫来石轻质 高铝砖 1600 1030 隔热层 硅藻土砖 900 103 t 130 膨胀层 硅酸盐耐火纤维束 1350 表 7 2：窑体材料和厚度表（ 2） 17名称 材质 使用温度( ) 导热系数 W (m ) 厚度（ 窑 顶 耐火层 莫来石轻质高铝砖 1600 1030 隔热层 硅酸盐耐火纤维束 1150 50 窑 墙 耐火层 莫来石轻质高铝砖 1600 1030 隔热层 混合纤维 1350 20 窑 底 耐火层 莫来石轻质高铝砖 1600 1030 隔热层 硅藻土砖 900 103 t 130 膨胀层 硅酸盐耐火纤维束 1350 00 八、热平衡计算 热平衡计算包括预热带、烧成带热平衡计算和冷却带热平衡计算。预热带和烧成 带的热平衡计算目的在于求出每小时的燃料消耗量；冷却带的热平衡计算的目的在于计算冷空气鼓入量和热风抽出量。 平衡计算基准及范围 时间基准： 1h； 温度基准： 0 计算范围为：预热带和烧成带 出热平衡示意框图 图 7热带和烧成带热平衡示意图 带出显热； 顶散失之热； ； 收入项目 品带入显热 KJ/h） 每小时入窑干制品： 540 g/h 入窑制品含 由水，每小时入窑的湿制品为： =g/h 入窑制品的比热随各地原料成分及配方的不同而变化，一般在 ）范围。现取平均比热 = ），入窑制品温度 =20，则 =20=67760 KJ/h 板及支柱带入显热 棚板与支柱要吸热，根据其体积、密度可求得每车质量为 350 350 h， 20= ） 根据公式可得： 2 20=14610 KJ/h 料带入化学热及显热 0 ，查手册，在此温度下的液化气平均比热为： J/( ) ,再根据公式可得： X(X(110000+20)=110027X KJ/h 其中 气带入显热 部助燃空气作为一次空气，燃料燃烧所需空气量为：h/助燃空气温度 20, 20时空气比热容 ） ,则可得 Qa 20 951X KJ/h 热带不严密处漏入空气带入显热 取预热带前段空气过剩系数g 前面已求得理论空气量 烧成带燃烧时的空气过剩系数f= =X（X（ h/漏入空气温度 20, ). 则可得： 20 892X KJ/h 幕空气带入显热 氛幕和搅拌气幕，其中气氛气幕为 ，本设计封闭气幕、搅动气幕源为窑道的烟气，不计其带入显热。其气氛气幕为理论助燃空气量的 00 , .3 ) ，则， 200 600X KJ/h 支出项目的计算 品带出显 热 3 g,出烧成带产品温度 1210. 查表可知 :产品平均比热为 : )，则由公式可得： 1210 5422600 kJ/h 板及支柱带出显热 棚板、支柱质量： h，出烧成带棚板、支柱温度， 1210 ， 查手册，此时棚板、支柱的平均比热为： 1210= ) 根据公式可得： 4 1210 212400 kJ/h 气带走显热 烟气中包括燃烧生成的烟气，预热带不严密处漏入之空气外，尚有用于气幕的空气。用于气幕之空气体积由冷却带计算为： 552 h, 离窑烟气体积： (X， 离窑烟气温度一般为 200 300，现取 50， 此时烟气的平均比热为： ) ,根据公式可得： (X+ +1552 250=26170X+559000 KJ/h 过窑墙、窑顶散失之热 部分 ,即第 2 10节 : 20,取平均值 410；第 11 13节： 800取平均值为 925 ；第 14 21 1050，取平均值 1130 。 第 2 10 节窑体散热计算如下 :窑外壁表面平均温度 40 ，窑内壁平均温度 410。 a. 窑顶 轻质高铝砖导热系数 1= (m )，厚度 1= 耐火粘土砖导热系数 2= (m )，厚度 2= 单位热流量 q=(410(645.6 w/散热面积 : 2 4.4 则 4=166300 kJ/h b. 窑墙 轻质高铝砖导热系数 1=(m )，厚度 1= 耐火粘土砖导热系数 2=(m )，厚度 2= 单位热流量 q=(410(1156.3 w/一侧窑墙散热面积 :A=(2 则二侧窑墙散热 4=341890 kJ/h 第 11 13 窑体散热计算如下 :取窑外壁温度 80 ,窑内壁平均温度为 925。 a. 窑顶 轻质高铝砖导热系数 1=(m )，厚度 1= 耐火粘土砖导热系数 2=(m )，厚度 2= 单位热流量 q=(925(1526.3 w/窑顶散热面积 :A =（ 6.1 则 1=24570 kJ/h b. 窑墙 轻质高铝砖导热系数 1= (m )，厚度 1= 耐火粘土砖导热系数 2= (m )，厚度 2= 单位热流量 q=(925(2706.9 w/一侧窑墙散热面积 :A=(2 则二侧窑墙散热 1=50020 kJ/h 第 14 21 体散热计算如下 : 取窑外壁温度 100 ,窑内壁平均温度为 1130。 a. 窑顶 轻质高铝砖导热系数 1=(m )，厚度 1= 耐火粘土砖导热系数 2=(m )，厚度 2= 单位热流量 q=(1130(=1879.1 w/散热面积 :A=（ 8.3 则 3=272280 kJ/h b. 窑墙 轻质高铝砖导热系数 1= (m )，厚度 1= 耐火粘土砖导热系数 2= (m )，厚度 2= 单位热流量 q=(1130(一侧窑墙散热面积 :A=(2 则二侧窑墙散热 3=563080 kJ/h 窑体总散热量为 : 66300+341890+24570+50020+272280+563080=1418140 kJ/h 车积蓄和散失之热 热收入的 25%。 化反应耗热 自由水质量 :- 0.1(kg/h) 烟气离窑温度 :250，制品中 3的含量为 根据公式可得： 490+ 2100 3% = 2490+250） +2100 434500 kJ/h 它热损失 热收入的 5%。 出热平衡方程式 由热收入 =热支出得 : a+ +4 +5+7+ 67760+14610+110027X+951X+892X+7600X=5422600+1212400+26170X+559000+ 166300+341890+24570+50020+272280+563080+1434500+(67760+14610+110027X+951X+892X+7600X) 计算得出 X=h,总热量为 20858200 KJ/h，即每小时需液化气 出预热带与烧成带的热平衡表如下 : 表 7预热带与烧成带热平衡表 热 收 入 热 支 出 项目 KJ/h % 项 目 KJ/h % 67760 5422600 柱显热 14610 柱显热 1212400 19133700 5109963 165380 顶散热 1418140 155120 5214550 1321640 1434500 1042910 热 量 20858200 散 热 20858200 却带热平衡计算 平衡计算基准及范围 时间基准： 1h； 温度基准： 0； 计算范围为：热却带 出热平衡示意框图 图 7却带热平衡示意图 产品带入显热； 棚板及 支柱带入显热； 窑车带入显热； 冷却带末端送入散失之热； 产品带出显热 柱带出显热； 窑墙、窑顶散失之热； Q 损 收入项目 3此项热量即为预热带、烧成带产品带出显热： 422600 KJ/h 柱带入显热 此项热量即为预热带、烧成带产品带出显热： 1212400 KJ/h 车带入显热 预热带、烧成带窑车散失之热约占窑车积、散失之热 5%，而 95%之积热带进 冷却带。 6= 5214550=4970200KJ/h 却带末端送入空气带入显热 20 ,此温度下空气平均比热为 : ) 6h 品带走显热 出窑时产品的质量为 3734.6 kg/h,出窑产品温度 80 ,查表知此时温度下制品的平均比热为 )，根据公式可得： 80 69000 kJ/h 板、支柱带出显热 出窑棚板、支柱质量： 864.5 kg/h，出窑棚板、支 柱温度： 80， 知此时棚板、支柱的比热为 : )，则 80=59555 kJ/h 窑车带走和向车下散失之热 5%， 4970200=2733600 kJ/h 送干燥用的空气带走显热 该窑不用冷却带热空气作二次空气，且气幕所用空气由冷却带间壁抽出，所以，热空气抽出量即为冷却空气鼓入量 设抽送干燥器用的空气温度为 200； 此温度下的空气平均比热为： ) 200=264h 墙、窑顶散失之热 在急冷带的窑体散热 (22 窑外壁温度取 80 ,窑内壁平均温度为 1005。 a. 窑顶 轻质高铝砖导热系数 1= (m )，厚度 1= 耐火粘土砖导热系数 2= (m )，厚度 2= 单位热流量 q=(1005(散热面积 : A=(2 2.2 则 2=106840 kJ/h 轻质高铝砖导热系数 1=(m )，厚度 1= 耐火粘土砖导热系数 2=(m )，厚度 2= 单位热流量 q=(1005(2924.6 w/一侧窑墙散热面积 :A=(2 则二侧窑墙散热 2=216200 kJ/h 在快冷带的窑体散热 (28 此段温度范围为 800,窑内壁平均温度 440 ,窑外壁温度为 40。 a. 窑顶 轻质高铝砖导热系数 1=(m )，厚度 1= 耐火粘土砖导热系数 2= (m )，厚度 2= 单位热流量 q=(440(730.8 w/ 散热面积 : A=(2 33=80.5 则 5=294220 kJ/h b. 窑墙 轻质高铝砖导热系数 1=(m )，厚度 1= 耐火粘土砖导热系数 2=(m )，厚度 2= 单位热流量 q=(440(1289 w/一侧窑墙散热面积 :A=(2 33=则二侧窑墙散热 1289 5=595520 kJ/h 窑体总散热为 06840+216200+294220+595520=1212780 kJ/h 送气幕热空气带走显热 所带之热由窑墙、窑顶计算为：321640 kJ/h，抽送气幕的热空气体积为 1552 h 它热损失 去经验数据，占总热收入的 5%。 出热平衡方程 热收入 =热支出，即： 4 +10=14 +16+212400+4970200+2669000+59555+2733600+264212780+ 1321640+5422600+1212400+4970200+26 计算得： 22713 h，总热量为 12195748 kJ/h。 即每小时有 22713 h、 200的热空气抽送干燥。 出冷却带热平衡表如下 : 表 7冷却带热平衡表 热收入 热支出 项目 KJ/h % 项目 KJ/h % 5422600 269000 1212400 柱带出显热 59555 4970200 . 窑车带走和向车下散热 2733600 590538 . 抽送干燥用的空气 带走显热 599232 顶散热 1212780 1321640 609787 热量 12195748 散热 12195748 体带入显热 47223 产品带走显热 3571081 燃料化学显热 7152267 窑体散热 1007709 助燃空气显热 物化反应耗热 1257988 漏入空气显热 其它热损失 5