一． 工艺分析
该制件形状简单，尺寸较小，厚度适中，一般批量，属普通冲压件，但要注意几点：
1. 制件上的两个￠10的孔有同轴度要求，设计模具的时候要考虑到。
2. 有一定的批量，应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。
二． 工艺方案的分析与确定
该冲压件是一个回转体零件，其形状特征表明它是一个带凸缘的圆筒形零件，其主要的形状和尺寸可以由拉深、冲孔、切边等冲压工序获得。作为拉深成形尺寸，其相对植d凸/d、h/d都比较合适，拉深工艺性比较好。￠100＋0.4的公差要求不是很高，但是拉深底部以的圆角半径R8比较大，口部的圆角半径R3适中，故在拉深成形之后应另加整形工序，并用制造精度较高、间隙较小的模具来进行加工完成。
1.工艺方案的分析与比较：
该零件外壳的形状表明它为拉深件，所以拉深为基本工序，底部的孔由冲孔来完成。
2.工艺方案的确定：
工序的组合和顺序确定：
对于外壳这样工序较多的冲压件，可以先确定出零件的基本工序，再考虑对所有基本工序进行可能的组合排列，将由此得到的各种工艺方案进行分析比较，从中确定出适合于生产实际的最佳方案。
外壳的全部基本工序为：落料、拉深、冲孔、切边、整形等五道工序，据此可以排出以下三种工艺方案组合：
方案一：落料，拉深，冲孔，切边，整形；
方案二：落料与拉深复合，其余按基本工序；
方案三：落料，拉深与冲底孔复合，其余按基本工序；
分析比较以上三种方案，可以看出：方案一中各工序都按基本工序做，工序复合程度低，生产效率太低，模具数量也会增加，由此也增加了生产成本；方案三中，虽然解决了一方案中的问题，但是，冲孔凹模与拉深凸模做成一体，这样就给修磨带来的困难，而且孔径一旦发生变化，将会直接影响到拉深质量的好坏；
方案二没有上述的缺点，工序复合程度适中，单工序模具结构简单，制造费用低，这在中小批量生产中是合理的，因此决定采用方案二。
3对以上工序进行综合分析确定模具进行以下工艺组合：
1）. 落料拉深：把一个外形在凹凸模上进行冲裁的零件的展开形状，由于落料的同时可以进行拉深，决定在落料的同时拉深。这样可以让拉深在落料的过程中冲裁完毕。
2）. 冲孔：在半成品件的底部以及两侧冲孔，并保证其公差精度；
3）. 切边：将上述两道工序后的半成品上多余的边切除；
4）. 整形：在加工的最后，为保证零件的使用和制造要求，再加一步整形工序。
根据制件的工艺性分析，其基本工序有落料拉伸、冲孔、切边、整形四种。按先后顺序组合，可得如下方案：
落料拉伸-冲孔-切边-整形，复合工序冲压。
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