尾座体（支架B）钻M6螺纹底孔夹具设计【5张CAD图纸、工艺卡片和说明书】

资源目录

尾座体（支架B）钻M6螺纹底孔夹具设计【5张CAD图纸、工艺卡片和说明书】.zip

机械加工工艺过程卡片.doc---(点击预览)

支架B设计钻M6螺纹底孔钻床夹具设计说明书.doc---(点击预览)

支架B工序卡.doc---(点击预览)

毛坯图.dwg

零件图夹具装配图夹具体等合图.dwg

压缩包内文档预览：

编号：1129764 类型：共享资源大小：626.96KB 格式：ZIP 上传时间：2017-04-01 上传人：俊****计 IP属地：江苏

40
积分

版权申诉 word格式文档无特别注明外均可编辑修改；预览文档经过压缩，下载后原文更清晰！ 立即下载

关键词：: 尾座体支架 m6 螺纹罗纹底孔夹具设计 cad 图纸工艺卡片以及说明书仿单

资源描述：

本课题主要是设计某机床支架B的加工工艺及夹具的设计，在设计中采用先设计该支架B的加工工艺在根据加工工艺来选取夹具的设计的方案和夹具的具体设计；而设计的重点是夹具的设计。由于工件的孔17和14都要以底面做为基准加工，故首先得做出底面的加工夹具。由于孔17的精度要求高，和定位尺寸误差小，为保证孔的位置和加工准确性我们一定在加工底面的时间通过画线找出底面的加工余量。这样就可以更好的保证孔17的位置和加工精度！加工孔14的夹具其实就是在加工底面夹具的基础上加了一个45度斜度板。加工孔17的时间为保证相对于A和B面的平行度我们就得要准确的设计出以A和B面定为的夹具！还考虑到工件的圆度和圆柱度的误差小，我们设计的夹具就具有对孔17的夹具定位准确，和加工时间的震动小，那就得在孔17的附近找个定位加紧点！

关键词加工工艺，夹具，支架B，设计

摘要……………………………………………………………………Ⅰ1绪论……………………………………………………………………1
2零件分析 ……………………………………………………………2
2.1零件的特点……………………………………………………………2
2.2工艺分析………………………………………………………………2
3工艺规程设计…………………………………………………………4
3.1确定毛坯的制造形成……………………………………………………4
3.2基面的选择……………………………………………………………4
3.3制定工艺路线…………………………………………………………4
3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定……………………………………8
3.5确定切削用量及基本工时………………………………………………12
4夹具设计 ……………………………………………………………28
4.1问题的提出…………………………………………………………28
4.2夹具设计 …………………………………………………………28
总结 ……………………………………………………………………33
参考书目 ………………………………………………………………34
致谢 ……………………………………………………………………35

1 绪论
机械设计制造及其夹具设计是对我们完成大学四年的学习内容后进行的总体的系统的复习，融会贯通四年所学的知识，将理论与实践相结合。在毕业前进行的一次模拟训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。
机械加工工业规程是指导生产的重要的技术性文件，它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。
夹具设计是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。
这次毕业设计，难免会有许多的问题，恳请各位指导教师给予帮助，希望通过这次设计能锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为以后参加工作打下良好的基础。

2 零件分析

题目所给的零件是机床支架B，尾座安装在机床的右端导轨上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端（即顶持工件的中心孔）、安装钻头、绞刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。
2.1 零件的特点
由图可知，该零件为不太规则的部件，其主要技术特点如下：
1.铸件需要消除毛刺和砂粒、并作退火处理
2. 17H6要求圆度为0.003
3. 17H6要求圆柱度0.004
4. 17H6与导轨面的平行度为0.005
5. 17H6与燕尾面的平行度为0.005
6. 17H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为0～0.1
7. 17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过0.15
8.各面的粗糙度达到需要的要求
9. 17H6的孔需精加工、研配
10.导轨面配刮10～13点/2525
2.2 零件工艺分析
根据零件图可知、主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻孔、攻丝，孔的精度要求高。该零件年生产5000件属大批量生产，在加工是为了提高劳动效率、降低成本，设计加工零件需要设计专用夹具。

3 工艺规程设计

3.1 确定毛坯的制造形成
由于该零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸件，而且年生产批量为5000件已达成批生产的水平，采用批量造型生产。根据零件主要的加工表面的粗糙度确定各表面加工余量，查参考文献查参考文献[2] 《机械加工工艺手册》，以后有计算在此就不重复了。
3.2 基面的选择
基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：对于象机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的，能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。用来加工工件的底面。
对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已加工的底面为加工的精基准。当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算，后面对此有专门的计算这里就不重复了。
3.3制定工艺路线
制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使用生产成本下降：
3.3.1 工艺路线方案一
工序Ⅰ.铣削17H的孔的两端面（粗铣、半精铣）
工序Ⅱ.扩17H的孔。
工序Ⅲ.倒角
工序Ⅳ.铣削孔14的端面、铣削M6的端面、粗铣最底面、粗铣导轨面、铣工艺面、铣削22的退刀槽、精铣导轨面、精铣燕尾面
工序Ⅴ.铣削28的端面
工序Ⅵ.钻14的孔、扩孔
工序Ⅶ.镗削28的沉降孔
工序Ⅷ.钻M6的孔、攻丝
工序Ⅸ.精加工17的孔、研配
工序Ⅹ.精加工导轨面配刮12—13点/2525
3.3.2 艺路线方案二
工序Ⅰ.铣削17H的孔的两端面（粗铣、半精铣）
工序Ⅱ.粗刨导轨面
工序Ⅲ.粗刨燕尾面
工序Ⅳ.刨削导轨面的工艺台阶面
工序Ⅴ.铣削22的退刀槽
工序Ⅵ.精刨导轨面
工序Ⅶ.精刨燕尾面
工序Ⅷ.扩17的孔
工序Ⅸ.铣削14的孔的端面
工序Ⅹ.镗28的孔
工序Ⅺ.研配17的孔
工序Ⅻ.导轨配刮
3.3.3.工艺方案的比较分析
上述两方案的特点在于：方案一是先加工孔，然后以此孔为基准加工其它各处，而方案二是以导轨面为基准加工其它面，可以看出以先加工孔，以孔作为定位基准加工时位置精度较易保证，并且定位装夹等都比较方便，但是方案一中的一次装夹多道工序除了可以选用专用夹具设计的组合机床（但在成批生产是在普通机床上能保证精度的情况下，应尽量不选用专用机床）以外，只能选用多工位万能铣床加工。而目前万能铣床的加工精度还不能加工导轨面的精度要求，因此决定将方案二中的工序ⅡⅢⅣⅤⅥⅦⅧⅨⅩⅪⅫ移入方案一，由于铣削时不能很好地加工燕尾处的的斜面，因此在导轨面和燕尾的加工都采用刨削。具体工艺过程如下：
工序1.粗铣削17H6的孔的两端面
工序2.精铣削17H6的孔的两端面
工序3.钻17H6的孔
工序4.扩17H6的孔
工序5.惚的倒角
工序6.粗铣14的孔的端面
工序7.半精铣14的孔的端面
工序8.铣削M6的端面
工序9. 粗刨燕尾底面
工序10.粗刨轨面
工序11.铣刨导轨面的工艺面
工序12.铣削22的退刀槽
工序13.精刨燕尾面
工序14.精刨导轨面
工序15.磨燕尾面
工序16.磨导轨面
工序17.钻14的孔
工序18.扩14的孔
工序19.钻M6的螺纹孔
工序20.攻丝
工序21.镗削28的沉降孔
工序22.镗削的孔
工序23.镗削的孔
工序24.导轨面配刮
工序25.精加工17H6的孔研配
工序26.人工时效
工序27.终检
但考虑工序集中和铸件不适合热处理取消工序26，而且考虑工序集中，集中同一中加工的粗精加工。具体的工序如下：
工序1. 导轨面加工（粗、半精铣削导轨面及刨削导轨面的工艺面、精刨导轨面）
工序2.燕尾面加工（粗刨、精刨燕尾面）
工序3. 铣削17H6的孔的两端面（粗、精铣）
工序4.孔加工（钻、扩、绞17H6的孔）
工序5. 铣削14的孔的端面
工序6.14的孔加工（14的孔钻、扩）
工序7.铣削M6的端面
工序8.钻孔（钻M6的螺纹孔）
工序9. 惚的倒角
工序10. 磨削（导轨面、燕尾面）
工序11. 镗削（镗削28的沉降孔）
工序12. 攻丝
工序13. 导轨面配刮
工序14. 珩磨：
工序15. 精加工17H6的孔研配
工序16. 终检
以上过程详见后面的工艺卡
3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定
“支架B”零件的材料为HT200，生产类型为成批生产。采用自由的砂型,3级精度（成批生产）。
根据上述原始质料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：
3.4.1 孔的端面的
不平度：、缺陷度：查参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具设计指导》
空间偏差：根据参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具设计指导》
铸造公差：查参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》，按铸件宽度查得的宽度公差
（1）粗铣余量
加工精度：IT12，公差查参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具设计指导》
加工表面粗糙度：查参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》
铸件的加工余量为，
（2）精铣余量
加工精度及表面粗糙度：要求达到，公差，见图纸要求。精加工的余量为。

全部文件.jpg

零件图.jpg

毛坯图.jpg

装配图.jpg

夹具体.jpg

夹具体零件图角铁.jpg

内容简介：: 机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号产品名称零（部）件名称支架 B 共 14 页第 7 页车间工序号工序名称材料牌号 7 钻 5，攻螺纹坯种类毛坯外型尺寸每毛坯可制件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度给次数工步工时机动辅动 1 钻 5并用螺纹塞规控制其大小 5麻花钻头 900 15 2 攻丝至 6 细柄机用丝锥攻螺纹 900 9 学院本科毕业设计（论文）支架 B 加工工艺及设计钻纹底孔钻床夹具姓名：学生学号：院（系）：机械动力工程学院年级专业： 2010级机械设计与制造及其自动化指导教师：邓洪财 2013 年 9 月 13 日 I 摘要本课题主要是设计某机床支架设计中采用先设计该支架 B 的加工工艺在根据加工工艺来选取夹具的设计的方案和夹具的具体设计；而设计的重点是夹具的设计。由于工件的孔 17和 14都要以底面做为基准加工，故首先得做出底面的加工夹具。由于孔 17 的精度要求高，和定位尺寸误差小，为保证孔的位置和加工准确性我们一定在加工底面的时间通过画线找出底面的加工余量。这样就可以更好的保证孔 17 的位置和加工精度！加工孔 14的夹具其实就是在加工底面夹具的基础上加了一个 45度斜度板。加工孔 17的时间为保证相对于面的平行度我们就得要准确的设计出以面定为的夹具！还考虑到工件的圆度和圆柱度的误差小，我们设计的夹具就具有对孔 17 的夹具定位准确，和加工时间的震动小，那就得在孔 17的附近找个定位加紧点！关键词加工工艺，夹具，支架 B，设计目录摘要 1 绪论 1 2 零件分析 2 2 2 3 工艺规程设计 4 4 择 4 4 序尺寸及毛坯的确定 8 12 4 夹具设计 28 28 28 总结 33 参考书目 34 致谢 35 1 1 绪论机械设计制造及其夹具设计是对我们完成大学四年的学习内容后进行的总体的系统的复习，融会贯通四年所学的知识，将理论与实践相结合。在毕业前进行的一次模拟训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。机械加工工业规程是指导生产的重要的技术性文件，它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。夹具设计是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。这次毕业设计，难免会有许多的问题，恳请各位指导教师给予帮助，希望通过这次设计能锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为以后参加工作打下良好的基础。 2 2 零件分析题目所给的零件是机床支架 B，尾座安装在机床的右端导轨上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端（即顶持工件的中心孔）、安装钻头、绞刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。件的特点由图可知，该零件为不太规则的部件，其主要技术特点如下：作退火处理 2. 17求圆度为 . 17求圆柱度 . 17导轨面的平行度为 . 17燕尾面的平行度为 . 17孔轴心线与导轨面的位置度误差为 0 . 17孔与燕尾面的位置度误差不超过 9. 17孔需精加工、研配 0 13 点 /25 25 件工艺分析根据零件图可知、主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻孔、攻丝，孔的精度要求高。该零件年生产 5000 件属大批量生产，在加工是为 3 了提高劳动效率、降低成本，设计加工零件需要设计专用夹具。 4 3 工艺规程设计定毛坯的制造形成由于该零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸件，而且年生产批量为 5000 件已达成批生产的水平，采用批量造型生产。根据零件主要的加工表面的粗糙度确定各表面加工余量，查参考文献查参考文献 2 机械加工工艺手册，以后有计算在此就不重复了。面的选择基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择：对于象机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的，能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以 17 的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工 35 的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。用来加工工件的底面。对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已加工的底面为加工的精基准。当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算，后面对此有专门的计算这里就不重复了。定工艺路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使用生产成本下降： 5 艺路线方案一工序 17H 的孔的两端面（粗铣、半精铣）工序 17H 的孔。工序工序 14 的端面、铣削端面、粗铣最底面、粗铣导轨面、铣工艺面、铣削 2 2 的退刀槽、精铣导轨面、精铣燕尾面工序 28 的端面工序 14 的孔、扩孔工序 28 的沉降孔工序 6 的孔、攻丝工序 17 的孔、研配工序 2 13 点 /25 25 路线方案二工序 17H 的孔的两端面（粗铣、半精铣）工序导轨面工序燕尾面工序导轨面的工艺台阶面工序 2 的退刀槽工序导轨面工序燕尾面工序 17 的孔 6 工序 14 的孔的端面工序 28 的孔工序 17 的孔工序上述两方案的特点在于：方案一是先加工孔，然后以此孔为基准加工其它各处，而方案二是以导轨面为基准加工其它面，可以看出以先加工孔，以孔作为定位基准加工时位置精度较易保证，并且定位装夹等都比较方便，但是方案一中的一次装夹多道工序除了可以选用专用夹具设计的组合机床（但在成批生产是在普通机床上能保证精度的情况下，应尽量不选用专用机床）以外，只能选用多工位万能铣床加工。而目前万能铣床的加工精度还不能加工导轨面的精度要求，因此决定将方案二中的工序移入方案一，由于铣削时不能很好地加工燕尾处的 075 的斜面，因此在导轨面和燕尾的加工都采用刨削。具体工艺过程如下：工序 17孔的两端面工序 17孔的两端面工序 17孔工序 17孔工序 5.惚的倒角工序 14 的孔的端面工序 14 的孔的端面工序 6 的端面工序 9. 粗刨燕尾底面 7 工序轨面工序导轨面的工艺面工序 2 的退刀槽工序燕尾面工序导轨面工序工序工序 14 的孔工序 14 的孔工序 6 的螺纹孔工序工序 28 的沉降孔工序 7 的孔工序 4 的孔工序工序 17孔研配工序工序但考虑工序集中和铸件不适合热处理取消工序 26，而且考虑工序集中，集中同一中加工的粗精加工。具体的工序如下：工序 1. 导轨面加工（粗、半精铣削导轨面及刨削导轨面的工艺面、精刨导轨面）工序工（粗刨、精刨燕尾面）工序 3. 铣削 17孔的两端面（粗、精铣） 8 工序工（钻、扩、绞 17孔）工序 5. 铣削 14 的孔的端面工序孔加工（ 14 的孔钻、扩）工序 6 的端面工序螺纹孔）工序 9. 惚 451 的倒角工序 10. 磨削（导轨面、燕尾面）工序 11. 镗削（镗削 28 的沉降孔）工序 12. 攻丝工序 13. 导轨面配刮工序 14. 珩磨： 17 工序 15. 精加工 17孔研配工序 16. 终检以上过程详见后面的工艺卡械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 “ 支架 B”零件的材料为产类型为成批生产。采用自由的砂型 ,3 级精度（成批生产）。根据上述原始质料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 17 的端面的不平度： 240 、缺陷度：缺4 机械制造工艺与夹具设计指导 9 空间偏差：毛根据参考资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导铸造公差： 2200 查参考资料 4机械制造工艺与夹具设计指导，按铸件宽度 2 查得的宽度公差（ 1）粗铣余量加工精度：差查参考资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导加工表面粗糙度：查参考资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导铸件的加工余量为，（ 2）精铣余量加工精度及表面粗糙度：要求达到差，见图纸要求。精加工的余量为 2 。所以总的加工为 )(2 21 式（ 3 . 1）孔毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求为 6参考资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导确定工序尺寸及加工余量为：钻孔：扩孔： 2 1 查参考资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导精镗：查参考资料 4 机械制造工艺与夹具设 10 计指导细镗：查参考资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导珩磨：查参考资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导表总的加工余量为： 4321 。式（ 3 尾面加工考虑其加工长度为与其联结的为导轨面，其精度相对较高，要进行粗加工、半精加工和精加工。粗加工：加工精度 12铸件粗加工的余量根据参考资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导。半精加工：加工长度 0 、加工宽度，因此半精加工的余量选择参考资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导表精加工：加工长度 0 、加工宽度，因此精加工的余量选择参考资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导表的加工余量 1 。式（轨面刨削加工考虑其加工长度为同样也是和导轨配合，其加工精度要求非常 11 高，因此需要进行粗加工，半精加工和精加工。粗加工：加工精度选择 12择加工余量半精加工：加工长度 38 、加工宽度 00 ，因此加工余量选择。由参考资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导表精加工：加工长度 38 、加工宽度 0 ，因此精加工的余量选择由参考资料 4 机械制造工艺与夹具设计指导表的加工余量由式 3 ：。 14 的内径表面毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求不太高，参考参考资料 2 机械加工工艺手册确定工序加工尺寸及余量为：钻孔：扩孔： (查参考资料 2 机械加工工艺手册表孔加工公称直径加工前的钻孔直径 (查参考资料 2 机械加工工艺手册表因此钻孔的加工余量为：。 12 定切削用量及基本工时削 17孔的两端面。（ 1）加工要求：铣 17 的孔的端面。机床：双端面铣床具：粗铣端面刀具材料选用铣削宽度 5 选择00 。查参考资料 5 金属切削手册表 6 （ 2）若考虑工件的粗糙度，加工余量为 , 但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按考虑，分二次加工，吃刀深度查参考资料 2 机械加工工艺手册表每齿进给量参考资料 5 金属切削手册表 6 计算切削速度查参考资料 2 机械加工工艺手册得耐用度 5 式（ 3 3 功率计算 zn 式（ 13 （ 1）加工要求：铣 17 的孔的端面。机床：双端面铣床具：。精铣端面刀具材料选用 600 d。吃刀深度每转进给量 )/(5.0 达到粗糙度要求 4） 17孔）（根据钻孔取参考值，参考资料 2机械加工工艺手册） 1000式（ m 454(9/ 00 按机床选取： m (/w 考虑其加工长度为选择钻床摇臂钻床 3025Z 。切削工时： 0 1 ， 42 l 14 式（ 180 14 的孔的端面（粗铣 14 的孔的端面、半精铣 14的孔的端面） 14 的孔的端面（ 1）加工要求：铣 14 的孔的端面。机床：端面铣床具：粗铣端面刀具材料选用 0 ,齿数 10。（ 2） 1）若考虑工件的粗糙度，加工余量为 , 但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按考虑，分二次加工，吃刀深度。每齿进给量 f 查资料 1 机床夹具设计手册计算切削速度查资料 1 机床夹具设计手册耐用度功率计算 n 67 15 14 的孔的端面（ 1）加工要求：铣 14 的孔的端面。机床：端面铣床具：。精铣端面刀具材料选用 00 。（ 2） . 半精铣吃刀深度每转进给量 )/(5.0 达到粗糙度要求 6 的端面加工要求：铣螺纹的端面。机床：端面铣床具：。铣端面刀具材料选用 00 。铣吃刀深度每转进给量 )/(5.0 就能够达到粗糙度要求 14 的孔、钻螺纹孔）（根据钻孔取参数值，加工工艺手册） 14 的孔 16 mi n )/44.1 ws 1000 式（ m 按机床选取 m (/w 所以实际切削速度 m ( 切削工时：查参考资料 2 机械加工工艺手册 1 ， 2 按照式 3 ： 18021 6 的螺纹孔根据钻孔取参数值，查参考资料 2 机械加工工艺手册 mi n )/51(/85.0 由式 3 ： m i n )/ 4 8(/ 0 01 0 0 0 按机床选取 m (/w 所以实际切削速度 m ( 切削工时：查参考资料 2 机械加工工艺手册 1 ， 2 17 由式 3 ： 11221 17孔） mi n )/81(/35.1 切削深度： p 由式 3 ： m i n )/ 1 9(/6 6 0 01 0 0 0 按机床选取： m i n )/1 6 0 0(/w 所以实际切削速度： m i n )/( 切削工时：查参考资料 2 机械加工工艺手册 1 ， 2 由式 3 ： 18021 451 的倒角为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同， mi n )/454(/564.7 18 14 的孔） mi n )/81(/35.1 切削深度： p 由式 3 ： m i n )/ 1 9(/6 6 0 01 0 0 0 按机床选取： m i n )/1 6 0 0(/w 所以实际切削速度： m ( 切削工时：查参考资料 2 机械加工工艺手册 1 ， 2 由式 3 ： 18021 导轨面（粗、半精刨削导轨面及刨削导轨面的工艺面、精刨导轨面）（ 1）加工要求：粗刨导轨面。机床：端面铣床具：粗铣端面刀具材料选用 600 。 19 （ 2）若考虑工件的粗糙度，加工余量为 , 但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按考虑，分二次加工，吃刀深度。每齿进给量： f 查参考资料 2 机械加工工艺手册计算切削速度查参考资料 2 机械加工工艺手册耐用度：由 3 功率计算 n 67 削导轨面及铣削导轨面的工艺面（ 1）加工要求：半精铣削导轨面及铣削导轨面的工艺面。机床：端面铣床具：粗铣端面刀具材料选用 1600 d 。（ 2）若考虑工件的粗糙度，加工余量为 , 但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按考虑，分二次加工，吃刀深度 20 每齿进给量参考资料 2 机械加工工艺手册计算切削速度查参考资料 2 机械加工工艺手册耐用度由 3 ：功率计算 n 67 式（ 3 ：加工要求：精刨削导轨面。机床：端面铣床具：。精铣端面刀具材料选用 600 d 。吃刀深度每转进给量 )/(5.0 达到粗糙度要求 4 燕尾底面加工要求：铣刨燕尾底面。机床：端面铣床具：。铣端面刀具材料选用 00 。铣吃刀深度每转进给量 )/(5.0 就能够达到粗糙度要求 21 2 的退刀槽加工要求：铣削 2 2 的退刀槽。机床：铣床具：。粗齿锯片铣刀， 0 ，，齿数 20。铣吃刀深度每转进给量 )/(5.0 就能够达到粗糙度要求燕尾面（粗刨、精刨燕尾面）（ 1）加工要求：刨削燕尾面。机床：刨床具：。精铣端面刀具材料选用 00 。 1）若考虑工件的粗糙度，加工余量为 , 但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按考虑，分二次加工，吃刀深度。每齿进给量 f 查参考资料 2 机械加工工艺手册计算切削速度查参考资料 2 机械加工工艺手册耐用度由 3 ： 22 功率计算 n 67 2）吃刀深度：每转进给量： )/(5.0 达到粗糙度要求 4）镗、细镗 17 的孔）取刀杆直径 2 ，刀杆伸出量粗镗：加工余量 2 1428 。分两次加工。令 p 41 ，p 32 ，选用 90 硬质合金刀。精镗：细镗：取刀杆直径 2 ，刀杆伸出量粗镗：加工余量： 2 1428 分两次加工。令 p 41 ， p 32 ，选用 90 硬质合金刀。。 23 轨面、燕尾面）由于都是平面的加工，所以采用平面磨削的加工方案。磨削选用机床：导轨磨床具：粗磨采用平行砂轮 2410)(60)( 2 查参考资料 2 机械加工工艺手册。磨削用量选择：合理的磨削用量的选择的一般原则为：粗磨时，工件加工的精度和粗糙度要求差一些，可采用较大的精磨时，必须采用小的要根据工件的尺寸大小、刚性的好坏，选择合理的根据加工材料的强度和硬度以及导热性，合理地选择根据砂轮的切削性能的好坏使用合理的磨削细长零件时，工件容易产生震动，适当降低些。由此选择如下： 1500r/n 轴向进给量 a （双行程）工件速度： m (/166.0 w 查参考资料 2 机械加工工艺手册表向进给量：双行程/015.0 r 查参考资料 2 机械加工工艺手册表削工时： 0002 式（ 24 式中 L 加工长度， 138mm b 加工宽度， 90mm 加工余量，系数，同时加工零件数 st m 00 2. 燕尾面的磨削选用机床：导轨磨床具：粗磨采用平行砂轮 2410)(60)( 2 （查机械加工工艺手册）。磨削用量选择： 1500r/n 轴向进给量： a （双行程）工件速度 m (/166.0 w （表径向进给量双行程/015.0 r （表切削工时： 0002 （式式中 L 加工长度， 90mm b 加工宽度， 11mm 加工余量， 25 K 系数，同时加工零件数 st m 削 14 的孔、镗削 28 的沉降孔） 4 的孔（取刀杆直径 2 ，刀杆伸出量粗镗：加工余量 2 1214 。分两次加工。令 p 41 ，p 32 ，选用 90 硬质合金刀。精镗： 28 的沉降孔取刀杆直径 2 ，刀杆伸出量粗镗：加工余量： 2 1428 。分两次加工。令 p 41 ， p 32 ，选用 90 硬质合金刀。精镗： 26 公制螺纹由于加工的材料是铸件，因此选取如下：（查参考资料 2 机械加工工艺手册表所以 m i n )/366(/104.6 s 按机床选取采用人工配刮达到 10 13 点 /25 25 17 的孔加工条件：工件的尺寸不太大，孔直不太大。珩磨机床：由于工件的尺寸不太大，所以选择卧式珩磨机床。珩磨头：选择磨较小孔的珩磨头。珩磨切削参数的选择：由于加工的是会铸铁，所以查机械加工工艺手册的合成切削速度选择 e /（精加工圆周速度 4 6 8 （精加工往复速度 f /（精加工油石的径向进给为所以的到油石的行程长度选择煤油作为该加工的切削液 27 17孔研配采用人工研配达到粗糙度等要求。检测工件是否有裂纹等缺陷 28 第 4 章支架 B 设计钻具设计计要求为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。上面即为支架 6 螺纹底孔钻床夹具的专用夹具，本夹具将用于在对工件进行机械加工时，为了保证加工的要求，首先要使工件相对道具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。因此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。机床夹具的组成 1、定位装置其作用是使工件在夹具中占据正确的位置。 2、夹紧装置其作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用时不离开已经占据的正确的正确位置。 3、对刀或导向装置其作用是确定刀具相对定位元件的正确位置。 4、连接原件其作用是确定夹具在机床上的正确位置。 5、夹具体夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。 6、其他元件或装置是指家家具中因特殊需要而设置的元件或装置。根据加工需要，有些夹具上设置分度装置、靠模装置；为能方便、准确定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。以上各组成部分中，定位元件、夹紧装置和夹具体是机床夹具的基础组成部分。机床的分类机床夹具种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。按夹具的使用特点可分为：通用夹具，专用夹具，可调夹具，组合夹具，拼装夹具。按使用机床可分为：车床夹具，铣床夹具，钻床夹具，镗床夹具，齿轮机床夹具，数控机床夹具，自动机床夹具，自动线随行夹具以及其他机床夹具。按夹紧的动力源可分为：手动夹具，气动夹具，液压夹具，气液增力夹具，电磁夹具以及真空夹具等。工件的装夹方法工件装夹的方法有两种：将工件直接装夹在机床的工作台或花盘上将工件装夹在家具上采用第一种方法装夹的效率低，一般要求先按图纸要求在工件的表面上划线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时，用划针或面分表找正后再夹紧。一般用于单件和小批生产。批量较大时，都 29 采用夹具装夹工件。采用夹具装夹工件有如下优点： a、保证加工精度，稳定加工质量 b、缩短辅助时间，提高劳动生产率 c、扩大机床的使用范围，实现 “ 一机多能 ” d、改善工人的劳动条件，降低生产成本本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，精度不是主要考虑的问题。具设计定位基准的选择为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹紧。切削力及夹紧力的计算刀具：底孔钻头 D=5。则轴向力：见工艺师手册表 =CF z 中： 420， f=( 90200()190 F=420 )(2 1 2 N 转矩 T=CT Z 式中 : =( 功率 7 2 在计算切削力时 ,必须考虑安全系数 ,安全系数 K=2 4 式中基本安全系数，加工性质系数，刀具钝化系数 , 30 断续切削系数 , F/ =( 钻削时 T= M 切向方向所受力 : 671065 取 1.0f 4416 )( 所以 ,时工件不会转动 ,故本夹具可安全工作。位误差的分析制造误差 1）中心线对定位件中心线位置精度 . 取 . （ 2）内外圆同轴度误差（查表 . 故，2222252423222 . 则 . 知此方案可行。套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。 31 图换钻套铰工艺孔钻套结构参数如下表表套 d H D 1D 21h m C r 公称尺寸允差 5 12 12 +2 18 10 4 9 8 衬套选用固定衬套其结构如图所示：图定衬套其结构参数如下表表定衬套 32 d H D C 1C 公称尺寸允差公称尺寸允差 5 +2 10 + 钻模板选用固定式钻模板，用 4 个沉头螺钉和 2 个锥销定位于夹具体上。具设计及操作的简要说明由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计，用移动夹紧的大平面定位三个自由度，定位两个自由度，用定位块定位最后一个转动自由度。此时虽然有过定位，但底面是经精铣的面，定位是允许的。 33 总结加工工艺的编制和专用夹具的设计，使对零件的加工过程和夹具的设计有进一步的提高。在这次的设计中也遇到了不少的问题，如在编写加工工艺时，对所需加工面的先后顺序编排，对零件的加工精度和劳动生产率都有相当大的影响。在对某几个工序进行专用夹具设计时，对零件的定位面的选择，采用什么方式定位，夹紧方式及夹紧力方向的确定等等都存在问题。这些问题都直接影响到零件的加工精度和劳动生产率，为达到零件能在保证精度的前提下进行加工，而且方便快速，以提高劳动生产率，降低成本的目

温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。