支架体加工工艺和钻6-M8夹具设计 大连交通 轴承座 支座体【含CAD图纸，工序卡，说明书】

目录

目录 1

第一章 零件的工艺分析 2

第二章零件的工艺规程设计 3

2.1支座体体加工定位基准的选择 3

2.1.1粗基准的选择 3

2.1.2精基准的选择 3

2.2支座体加工主要工序安排 3

2.3毛坯材料及毛坯加工余量确定 4

2.4选择加工设备及刀具、夹具、量具 5

第三章切削用量及基本工时计算 7

3.1粗、精铣B基平面 7

3.2车φ110的两侧端面 8

3.3粗车、精车φ65H8的圆孔 10

3.4钻攻M8螺孔 11

第四章钻6-M8底孔夹具设计 13

4.1定位基准的选择 13

4.2定位元件的设计 13

4.3误差分析 13

4.4切削力及夹紧力的计算 15

4.5钻套及导向件的设计 17

结论 18

参考文献 19

第一章 零件的工艺分析 

由支座体的零件图可知，本次按照基本的特征，分成面和孔的加工特征进行初步的技术要求分析：

（1）面的特征加工包括B基准平面，φ100的左右两侧端面尺寸118mm。这些表面中B基准平面表面粗糙度要求为Ra3.2，φ100的两侧的端面表面粗糙度要求为Ra1.6。，其余未注明的表面表面粗糙度要求的均按照不加工来进行处理。

（2）孔的加工特征包括以中心孔为基准的孔φ100中心基准上的孔φ65H8，B基准平面上的4-φ18沉孔深11mm，4-φ11通孔，2-φ10的锥销孔配钻，φ100两侧端面上的12-M8孔，外圆φ100上的油孔Z1/4。这些孔中φ65H8表面粗糙度要求为Ra0.8,4-φ18沉孔和φ11通孔表面粗糙度要求为Ra12.5，其余各加工的孔要求均为Ra6.3。

（3）φ100的两侧端面相对于A基准中心孔φ65H8有圆跳动公差0.03mm的要求，相对于B基准平面有平行度0.03mm的要求。

第二章零件的工艺规程设计

2.1支座体体加工定位基准的选择

2.1.1粗基准的选择

我们按照粗基准的选择原则包括：尽量选择面积大的平面、不加工的平面、大孔、以及外形比较好定位的特征表面作为粗基准的选择原则，本次的支座体重最明显的大的表面特征就是外形的特征及底部或者上斜面，以外形作为粗基准可以对后续的孔及端面加工的基准。

2.1.2精基准的选择

精基准的选择一般要以加工后的表面，并且该表面与其他的各处特征有相关的尺寸要求或者形位公差的要求，本次的支座体的中间孔φ65H8孔中心基准就是这个案例，工件中的这个孔系均与后续表面的特征有相应的形位公差和尺寸的要求，因此选择此零件的此孔中心作为精基准的选择就再合适不过了。

2.2支座体加工主要工序安排

对这种形状的主要工序安排基本采用先加工大的特征，再加工小的特征，首先是把比较容易实现加工和定位的地方给加工出来，然后在对一些比较难的地方进行加工，尤其是一些比较难定位的后面加工。先面后孔、先大孔和小孔的原则基本都适合应用于轴承盖类零件的工序安排，本次的支座体的工序安排也不过是遵循了这类加工工序安排的原则。

在工件的铸造完成后，需要将工件的铸造残渣清理干净。清理是在高温下的含一定成分的苏打及一定容量的亚硝酸钠溶液中进行的。整理以后在用比较大的足够的压缩的空气对各个零部件的表面进行清理，把那些残渣给处理掉。这样就可以保证经过铸造后的零件，它内部的杂质、铁屑、毛刺、砂粒就会相应的减少甚至消失。

综合考虑，针对本次的支座体在加工的工艺的流程如下

工序1：铸造毛坯

工序2：粗、精铣B基准平面兼顾厚度20mm

工序3：钻B基准平面上的4-φ11通孔和4-φ18沉孔深11mm

工序4：粗、精车φ65H8孔及其φ110的两侧端面保证尺寸118mm

工序5：钻攻φ110的两侧端面上的12-M8孔

工序6：钻φ110外圆上的Z1/4

工序7：配钻B基准平面上的2-φ10锥销孔

工序8：去毛刺到棱角

工序9：检验入库

2.3毛坯材料及毛坯加工余量确定

通过支座体图我们能够知道，支座体零件的材料我们选用的材料是是HT300的材料。HT300材料它是珠光体的灰口铸铁种类的材料。这种材料的强度相对会比较高，在耐磨性的性能方面也比较好，但是白口的倾向比较大，在铸造方面的性能就相对会差那么一点，普遍来说都必须要先进行人工时效来进行加工处理。因为支座体零件对于生产要求是批量的加工，所以我们对零件的材料选择的是铸造的加工防范，实现对于毛坯的锻造的加工。本次选择普通的砂型铸造毛坯，铸造完后进行退火处理去除表面的应力，然后清理残渣，在铸造过程中同样要避免铸造中的诸如气孔、裂纹、收缩等铸造缺陷，在铸造完成后要进行人工时效处理。分型面选择整体的零件的半边为分型面，浇冒口的位置选择主要的基准孔的两侧。