5s6s管理-5s系列知识讲座(ppt 44页)

5S系列讲座 5s 系 列 讲 座 一心向善 2011-5-26 5S系列讲座 一、 5S的起源： 它起源于日本，指的是在生产现场中对人员 机器 材料 方法等生产要素进行有效管理，是日式企业 独特的一种管理方法。他起初的口号为安全始于整 理整顿，终于整理整顿。于 1986年形成著作，凭借 塑造企业形象、降低成本、准时供货、安全生产、 高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等改善方 面的巨大作用而风靡世界。并成为工厂管理的一股 新潮流。 5S系列讲座 二、 5S的含义： 5S指 “整理（ SEIRT） 整顿（ SETTON） 清扫（ SEISO） 清洁（ SEIKETSU） 素养（ SHITSUHE） ” 推行活动不仅能改善生产环境，还能提高生产 效率、产品品质、服务水平、员工士气等等，是减 少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活 动有效开展的基础。 5S系列讲座 三、推行 5S的目的： 概括的讲推行 5S有八大目的： 1、改善提高企业形象：创造一个整齐、清洁的工作环 境，提高企业整体形象，吸引顾客，更好的塑造具有福 田品牌的特色企业。 2、促成效率的提高：良好的工作环境、和谐的工作气 氛、有修养的工作伙伴，可以使员工集中精神工作，兴 趣高了，效率自然得到提高，正应了成语 “水到渠成 ”。 3、改善零件的在库周转率：整洁的工作环境保证工序 间物流的畅通，减少甚至消除在制品的滞留时间，改善 零件在库周转率。 5S系列讲座 4、减少直至消除故障保证品质：优良的工作环境避免 不良现象发生，缩小成本，提高效率。提高品质。 5、保障企业安全生产：优良的工作环境避免不良现象 发生，安全自然保证。 6、降低生产成本：通过实施 5S活动，可以减少人员、 设备场所、时间等浪费，从而降低成本 7、改善员工精神面貌，使组织活力化： 5S活动实施改 变员工思想，增强员工凝聚力。 8、缩短作业周期，确保交货期 由于生产一目了然减少人员、设备、时间的浪费，场所 畅通提高作业效率，缩短作业周期，从而确保交货期。 5S系列讲座 “5S” 八大目的各部分间的关系表： 缩短作业周期，确保交货期 降低生产成本 改善零件的在库周转率 促成效率的提高 保障企业安全生产 减少直至消除故障 组织活动，改善员工 的精神面貌 改善提高企业形象 培养员工的 主动性积极 性 创造人和设 备都适宜的 环境 培养团队 精神和合 作精神 5S活 动的 目的 形成自 主改善 机制 提高管 理水平 ，改善 企业的 经营状 况 中国最大的资料库下载 5S系列讲座 四、 5S的八大作用： 5S有八大作用：亏损为零、不良为零、浪费为零 、故障为零、切换时间为零、事故为零、投诉为零、 缺勤为零。 通过推行 5S活动，企业在上述八个方面得到控制 ，使企业不但能够健康成长并且能够做到四方面满意 ：投诉者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。使 企业逐渐发展成对地区及世界有影响和贡献的世界级 企业。 5S系列讲座 五、 5S之间的关系： 只有整理没整顿，物品真难找到； 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟； 整理整顿没清扫，物品使用不可靠； 3S之效果怎保证？清洁出来献一招； 标准作业练修养，公司管理水平高。 5S的目标是通过消除组织的浪费现象和推行持续 改善，使公司管理维持在一个理想的水平。通过整理 、 整顿 、清扫、 清洁 、素养的综合推进 ，互有 侧重，效果纷呈。 5S系列讲座 六、 5S简介及其推进 一）整理 1、含义： 区分要用与不要用的，不要用的清除掉。 2、目的： 把 “空间 ”腾出来活用。（提高有限空间的利用率 ） 3、推行程序及内容： 1）对工作现场进行全面检查，做到面面俱到； 原则：先内后外 5S系列讲座 （ 1）室内： 地面 推车、台车、叉车搬运工具 各种良品、不良品、半成品、材料等 工装、胎具、夹具、模具、设备、各种装置。 材料箱、纸箱、各种容器等 油、漆、涂料、油污等。 花、花盆、烟蒂缸等 纸屑、杂物等 5S系列讲座 工作台 破布、手套等消耗品 扳手、钳子等工具 划规、卡尺等量检具 图纸、标准等图表资料 水杯等个人物品 余料、样品等物品 5S系列讲座 办公区域 地面上各种桌、椅、橱柜等办公设施 地面上各种衣架等非办公设施 橱柜及抽屉内的书籍、资料、档案等各类文件。 橱柜及抽屉内的个人物品 办公桌上（内）的各种办公物品及个人物品 墙壁上的公告牌、海报、标语等目视宣传设施与材 料。 墙壁上的非公用设施与材料。 室内风扇、时钟等其它物品 室内各处的油污、灰尘、纸屑等杂物 5S系列讲座 材料架 原、辅材料 呆料 废料 其它非材料物品等 墙壁及窗台 标牌、标识牌等目视宣传设施与材料 挂架、意见箱、吊扇、配线、配管等公用设施 油污、灰尘等杂物 5S系列讲座 （ 2）室外 地面物品 工作台物品 墙壁及窗台物品 室外设施等其它 2）制定要与不要的判定基准，将马上要用的 ，暂时不用的，长期不用的及废弃的进行区分。 原则：根据基准，逐一判别，全面分类。 5S系列讲座 （ 1） “要 ”与 “不要 ”的物品判定内容基准 ： 要 不要 杂物、灰尘、油污 机器设备、电气装置 损坏无法应用的设备、设施、装置 工作台、材料架、桌椅等 损坏的工作台、材料架、桌椅等 工装、夹具等量、检、工具 损坏工装、夹具等量、检、工具 原材料、半成品、成品等产品 不良产品 办公用品、文具、生活用品等 消耗品 明显看出的多余物品 使用中的看板海报等目视宣传 设施与材料 过时的宣传材料、无效的宣传标识 、标示、标识牌等设施 各种清洁工具、用品 损坏的各种清洁工具、用品 各种文件标准及资料、档案 失效的各种文件标准及资料、档案 “要 ”与 “不要 ”判定方法：可采用 “红牌作战法 ” 5S系列讲座 （ 2） “要 ”的物品判定方法基准： 以使用频次为基准； 使用次数 判断基准（根据价值作出处理） 一年未使用一次的物品 废弃或设库存放 半年未使用一次的物品 撤出现场分类设库暂存待用 三个月未使用一次的物品 撤出现场分类设库暂存待用 一个月未使用一次的物品 分类放在工程附近暂存待用 两周未使用一次的物品 分类放在工程附近暂存待用 一周未使用一次的物品 分类放在使用地附近暂存待用 三天未使用一次的物品 分类放在使用地随手可取的位置 5S系列讲座 3）清除、处理 “不要 ”的物品。 根据价值或使用价值大小进行废弃处理或进行功能恢复。 采用 “红牌作战法 ”判定如何处理（废弃或功能恢复） 红牌作战法格式表： 类别范畴 设备 计量器具 辅具 材料 部件 辅助材料 半成品 成品 事务用品 其它 品名 型号 数量 原因 生产预定的估计错误 老化 订单取消 使用不良 设计变更 失支用途 加工不良 其它 判定者 处理方法 部门 5S系列讲座 4）制定 “不要 ”物品的处理制度，明确处理权限与 处理程序及处理方式。 5）制定废物检查制度，制度化管理与维持 6）改善标准，提高标准，维持标准，循环进行， 加强 5S推进深入。 4、推行方法 初期可设立管理组织带动全员参与，当形成一定 的制度化后可分散实施，集中监控。 5S系列讲座 二）整顿 1、含义： 将要的物品进行 “5定 ”管理。 2、目的： 降低 “寻找时间 ” 浪费，提高作业效率，降低管理 成本。（提高时间的利用率） 3、推行程序及内容 1）整顿的基本原则：综合原则、最短距离原则、流 程化原则、立体原则、弹性原则、安全与满足感原则。 5S系列讲座 2）推行程序及要领 （ 1）落实整理工作 （ 2）按生产流程进行工序流、物流流程设计，确 定整体布局划分 （ 3）对整体布局进行区域划分定置，定标识。 （ 4）对每个区域 “定人 ” （ 5）对每个区域中 “要 ”的物品每一个部件确定存放 场地，并定位置、定数量、定标识。 5S系列讲座 原则：确定一处， “5定 ”一处 存放场地确定 A物品的放置场所原则上要 100%设定。 B物品的放置场所原则上要 100%定置， C不良品、危险品要进行特殊规定与管制。 放置方法规定： A以类别各形态来决定物品的放置方法 按产品类别存放（某一机型的多种部件集中存放） 按机能类别存放（某一部件的多种机型集中存放 ） 5S系列讲座 B运用各种存放原则与方法实现场最佳存放 立体存放提高收容率 尽可能按先进先出原则存放 危险场所应适当隔离 多采用平行、直角的放置方法 不超出规定范围 清扫工具多采用挂式 在满足需要的情况下，以尽量节约空间为原则 物品放置的场所最适合使用的位置 ,可运用弹性设定。 C物品的存放数量要 100%确定。 D生产线附近只能放置真正需要的物品 5S系列讲座 标识场所、标识物品 A放置场所要标识、物品要标识 B场所标识与物品标识原则上实行一一对应。 C容易变更的标识采用活动性标识 D标识可采用多种方法（标签、显示板等），相同 类别尽量统一。 （ 6）形成操作规范与制度，进行监督控制，强化 习惯。 5S系列讲座 3）各类物品的整顿内容： （ 1）工装夹具等频繁使用物品的整顿 此类物品的整顿原则： “马上取得、立刻归位 ” 考虑尽量减少作业工具的种类与数量，利用油压、 磁性、卡榫等代替螺丝，使用标准件将螺丝通用化以 便于使用同一工具。 考虑能否将工具放置于作业场所最接近的地方，减 少走动与过多的弯腰。 工具最好用吊挂式功放置在双手 工具归还原位时 最好采用影印展开的最大极限内。 图、区分颜色、特别记号、嵌入式凹模等方法进行定 位。 5S系列讲座 （ 2）切削工具类的整顿 频繁使用的由个人保管，不常用的集中管理。尽 量减少数量，以通用化为佳。 容易碰伤的存放时要方向一致，分格保管理。 注意防锈，存放处垫油布。 （ 3）夹具量具等整顿 在使用过程中的放置位置要铺防滑胶垫 圆筒状器具放置在一起时前后方向一致，并相互 间隔 细长状器具应以垂直吊挂为宜 平台不用时应加盖子 必须防尘、防锈、防污、涂油防护。 5S系列讲座 （ 4）在制品的整顿 严格规定在制品的存放数量、位置并标识 堆放整齐先进先出 合理搬运 注意转运防护 不良品在专区放置与标 5S系列讲座 （ 5）仓库的整顿 以定位，定量、定容原则来整顿仓库 定位 A、材料、成品分区、分架、分层来区分 B、设置仓库布局看板，提高现状把握 C、搬运工具定位 D、严守仓库出入门和发放时间 定量 A、相同物品包装形式各数量上尽量一致 B、设置标准量具来取量 C、设定最高限量 5S系列讲座 定容 A部件容器考虑便于转运 B容器最好实现通用性与防护效果 C容器当量尽可能小、灵活。 （ 6）办公室的整顿 工作区域 A功能标识 B、设备定置 C、相关物品力求内容统一、整洁。 资料档案 A文件资料按性质不同分类。并以大中小进行细分类。 B不同类别颜色区分或文件标识 C内页引出色纸币，以便检索。 5S系列讲座 看板、公告栏 A板面格局区争标示 B及时更新材料 会议室教室 A物品定位 B区域物品定人、定期核查。 （ 7）清扫用具的整顿 放置场所以隐蔽为宜 放置方法以悬挂并定置、定标识。 5S系列讲座 三）、清扫 1、含义： 清除职场内的脏污，并防止污染的发生。 2、目的： 清除 “脏污 ”保持职场内干净、明亮。 3、推行程序及内容： 推行程序； 1）建立清扫责任区 （ 1）绘制清扫责任平面图，并划区落实责任人 （ 2）各责任区细化为定置图（采用颜色区分） 5S系列讲座 2)执行例行扫除、清理脏污 （ 1）规定扫除内容，确定定期清扫时间与周期。 （ 2）清扫过程发现不良应加以改善。如：地板损坏 、墙壁脱落等问题 （ 3）清扫应细心，范围广内容全面。 （ 4）清扫工具本身保持清洁与归位。 3）调查污染源，予以杜绝 （ 1）建立脏污是一切异常与不良发生的根源的理念 （ 2）调查污染源进行改善。 5S系列讲座 根据污染现象调查一般的污染源。 对污染的形态进行明确。 调查发生部位、发生产量、影响程度。 研究改善对策。 杜绝式：针对源流部分进行管理，从技术层面入 手，如改善生产设备，修理损坏部分省略产生脏污的 工序。 收集式：在无法杜绝污染源发生时应于污染产生后 进行有效的收集。 5S系列讲座 对策 采取的方式 杜绝式 制程设计：使制程加工过程中不产生污染 滴漏防止：封套式、密闭式 设备维修：设备零部件松动或损坏的修理 跌落防止：改善搬运方法、加固方式 收集式 收集容器、收集流槽的形状、大小。 收集污染源的能力 收集污染源的整体结构系统 收集后的清洗与处理 5S系列讲座 NO. 现象面 要点 主要对策 1 垃圾、脏污 灰尘、污垢、铁锈、纸屑、粉尘、其它污染 清扫 2 油 漏油 修理、清扫 断油 修理、清扫 油种错误 换油、清扫 油量不足 加油、清扫 3 温度、压力 超高温、超压、温度压力不足或 异常 修理至恢复原 装为止 4 松动、松脱 螺栓、螺帽、轮带、熔接松动或 松脱 锁紧、更换、 复原修理 5 破损 导管弯折、破裂、开关破损、把 手破损、回转处卡死 更换、复原 常见污染的对策表： 5S系列讲座 4）建立清扫基准，作为规范，进行点检，形成制度 化，强化为习惯。 清扫基准表 清扫对象 清扫方法 要求标准 清扫工具 清扫周期 清扫时机 负责人 点检时间 5S系列讲座 清扫内容： 1）资料文件的清扫； 定期整理个人及公共档案文件，丢弃不用的档案文件。 2）机器设备的清扫； （ 1）清扫设备上及周围环境卫生清扫。 （ 2）设备点检 （ 3）设备相关的配套设施的点检 3）公共区域的清扫； （ 1）公共场所的卫生清扫 （ 2）公共场所的设施点检。 5S系列讲座 四）、清洁 1、含义： 将整理、整顿、清扫 3S实施做法制度化、规范化，并贯 彻执行维持成果 2、目的： 通过制度化来维持成果，并显现 “异常 ”的部位。 3、推行要领： 1）落实前 3S的工作 2）制定目视管理、颜色管理的基准 （ 1）建立清洁的状态，透过各种目视化措施，进行点 检工作。 5S系列讲座 （ 2）借整顿定置，定标识，塑造一个明朗化环境， 显现问题所在。 （ 3）建立目视管理制度，实施目视管理 管理标签、管理标识、着色管理。 3）制定稽核办法 建立稽核表、定期稽核，不定期复查。 4）制定奖罚制度加强执行 5）维持 5S意识 长期不懈的进行 5S宣传 6）高阶主管经常带头巡查，带动重视 5S系列讲座 五）素养 1、定义： 人人依规定行事，养成好习惯。 2、目的 改变 “人质 ”，养成工作规范认真的习惯