tpm生产维护-实践tpm之全员生产维护(ppt 37页)

4、实践 TPM 全员生产维护 设备作为生产线的重要组成部分，一旦出现故障，整条 “U”型生产单元将 无法运行，这将严重影响整个公司的生产效率，不能及时满足客户交期。豫北 一直探索实现设备利用最大化的管理方法。全员参与的设备保全活动 TPM，正 是吻合了公司的发展思路和精益思想。 TOTAL 全公司的 PRODUCTIVE 生产 MAINTENANCE 维护 由全员参与的生产维护活动 TPM自主管理渐进 7阶梯 公司从 2006年 3月 开始导入 TPM ，从 TPM“0”阶段开始，到 2009年 12月份进行完 TPM“4”阶段。 每个阶段都贯穿了学习培训、 深入实践创新、总结和提高。公司 从员工到现场的各个方面，都发生 了深刻变化。 2006年 3月导入 TPM 从 TPM“ 0” 阶段 -5S做起， 豫北采用 “ 典型 ” 引路，样板 先行的实践方法，通过总结经 验，在全公司各生产单元与办 公片区开展大范围整理整顿、 清扫， 分清要与不要物 在推行过程中，精益办制定 了 TPM 0 阶段推进指导书和 不要物处理文件 （ 1） TPM“0” 阶段 -5S 豫北建立了精益办、推进员 、生产线班组长三级培训制度 ，从理论培训到现场指导对员 工进行教育。 建立培训制度 建立改善命名制度 自首次改善命名开展以来已有 58项 成果用员工的名字进行了命名。通过 以员工的名字对改善进行命名，体现 了公司尊重员工、尊重创新的企业精 神，也推动了 TPM深入开展。 （ 2） TPM“1” 阶段 -初期清扫 , TPM“1”阶段在 TPM7个阶段中是基础 和关键的一个阶段，通过设备的清扫加深员工对设备的理解，对品质的关注。 TPM 1 STEP开展了基础理论教育、 QC 工具及数据统计管理方法、三 现地图及 L-D-Q分析、主题活动等十项内容。 初期清扫的目标： A.开发有效率的清扫工具，去除污染； B.通过整理整顿去除微缺陷，开展不合理 复原及改善； C.培养员工发现问题的能力，查找设备的 发生源与困难源。 三现是指现场、现物、现象； L-D-Q分析： L-location（部位） D-dust（污染） Q-quality（品质） 其基本含义是指在 设备的哪个部位发生什么样的污染现象将会影响到产品哪些品质 . 三现地图及 L-D-Q分析的目的： 员工通过绘制三现地图和进行 L-D-Q分析可以了解设 备的基本结构以及设备将会对产品产生哪些品质影响 ， 同时又为员工进行初期清扫打 下基础。 三现地图及 L-D-Q分析 L（部位） D（污染） Q（品质） 清扫工具开发 清扫工具开发 是指员工在初期清扫过程当中，遇到只用常规工具清扫很难解决 问题时而需要开发工具的一项活动。通过开发清扫工具有利于员工进行设备清扫 ，减少清扫时间，在周期性清扫的过程中不断改善，提高清扫效率。 清扫工具开发成果 （ 3） TPM 2阶段 发生源 /困难源对策， 发生源 /困难源对策是在 “1” 阶段的基础上，使员工进一步贴近设备，提高员工发现问题解决问题的能力。 发生源 /困难源查找与改善 TPM 2 STEP开展了发生源、困难源查找与改善、 WHY-WHY分析、循 环改善、精细 5S 、设备专业保全与自主管理五大列表等十项内容。 TPM“2” 阶段 通过 查找发生源 /困 难源，改善治理现场问题， 减少了各 分厂跑、冒、滴、漏现象 。 WHY-WHY 分析、循环改善 WHY-WHY分析、循环改善，是 “ 2” 阶段两项重要工具。 WHY-WHY分析是 5W1H在现场的具体运用与实践，为员工提供一种查找问题 根源、解决问题思路的方法；循环改善，是为了使改善成果更适应生产节拍和 质量要求而不断提高的工作方法，使改善尽善尽美。 精细 5S TPM“2” 阶段开始推进精细 5S，精益办每月制定统一标准，推进 2-3 项标识，包括油类标识、工具箱标识、垃圾桶标识、仪器仪表指示范围 标识等内容，目前制作各类标识近万余项。 TPM “3” 阶段导入初期，各分 厂小组开始制作注油教材，为注油 教育与实践做基础工作。 注油教材制作及教育 （ 4） TPM 3阶段 制定基准书， 主要是围绕设备注油来开展，通过制定注油教材， 查找注油微缺陷，开发注油工具，最终制定出清扫、点检、注油基准书，指导现场开展设备维护。 TPM 3 STEP开展了注有教材制作与教育、清扫、点检、注油基准书、 注油工具开发、现场 MTBF制作与使用、组织工具室与现场注油改善交流 等十项内容。 注油工具开发 TPM“3” 阶段各小组积极 开发注油工具，自动清扫、自 动注油成为工具开发的亮点。 清扫、点检、注油基准书 清扫、点检、注油基准书制作： “ 3” 阶段各小组将前两阶段初期清扫和 发生源 /困难源对策所开展的工作进行标准化，要求员工熟练掌握清扫、点检 、注油方法。 现场 MTBF制作与使用 MTBF（设备故障平均间隔时间）一般以小时为单位，表示设备从本次故障到 下次故障的平均间隔时间。 开展 MTBF活动的 目的是通过记录设备故障，把握故障发生状况与故障周期， 同时为开展设备预防性维护提供材料，推进设备零故障活动。 （设备故障平均间隔时间） 组织工具室与现场注油改善交流 为了维持阶段活动成果，使小组活动成果在分厂之间得到推广，精益办组 织了工具室与现场注油改善交流活动，线长、室主任、推进员积极参加。 （ 5） TPM 4阶段 设备总点检， 主要是围绕设备总系统图绘制开展，通过绘制设备总 系统图，展开不良故障分析，制定总点检不良手册，达到了解设备构造、功能、预防设备故障的目的 TPM回头看工作完成后，公司在 2009年导入实施了 TPM 4 STEP总点 检，其内容主要有总点检系统图绘制竞赛、设备维护竞赛、设备标准化操作 等十余项内容。 开展总系统图绘制竞赛 为了增强员工对设备的了解，精益办组织开展 小组间设备总系统图绘制竞赛，促进员工了解设 备，增强点检的技能。 总点检系统图绘制内容包括设备结构、工作原 理、点检项目、点检周期、点检责任人等内容。 为规范现场员工设备操作与维护 ,设备部设计制作了 关重设备作业要领书 ，包括设备主要的作业要点、作业要求以及作业标准等内容。 设备标准化操作 联合设备部共同作业开展维护竞赛 精益办、生管部、设备部联合开展了 设备维护竞赛，竞赛在各分厂之间、维修 人员之间、操作人员之间展开。竞赛持续 三个月，成果显著，据设备部统计，设备 故障同比 2008年降低了 28%，有效保证 了生产高峰期的经营指标的完成。 小组主题活动将技术人员使用的解决问题的 QC工具如鱼刺图、帕累托图等 应用到现场，让一线员工掌握发现问题、分析问题、解决问题的技能。 主题选定 现象把握 原因分析 制定目标制定对策实施对策 效果分析 标准化及今后计划 八大步骤 （ 6）推行 TPM以来，规范和建立了许多管理制度 主题活动 建立班前会制度 精益推进委员会依据对各分厂的检 查情况 评出 “羚羊奖 ”和 “蜗牛奖 ”，并 在推进报告会上颁发给获奖单位，对 各分厂小组进行激励与鞭策。 建立 “红黄旗 ”评定制度 TPM导入后豫北完善了 班前会制 度，要求员工轮流主持 ，通过班前 会向员工传达公司精神、解决每天 工作中遇到质量、技术、生产等