5s6s管理-5s推行实务教材(ppt 43页)

卓越现场管理 “5S”推行实务 主讲：人事行政部 薛金奇 “5S” 是指： 整理 (Seiri)、 整顿 (Seiton)、 清扫 (Seiso)、 清洁 (Seikeetsu) 素养 (Shitsuke) 一、 “ 5S” 活动的含 义 因为这 5个词日语中罗马拼音的第 一个字母都是 “ S” ， 所以简称为 “ 5S” ， 开展以整理、整顿、清扫、 清洁和素养为内容的活动，称为 “ 5S” 活动。 “ 5S” 活动起源于日本，并在 日本企业中广泛推行，它相当于我 国企业开展的文明生产活动。 “ 5S” 活动的对象是现场的 “ 环境 ” ，它对生产现场的人员、机器、 物料、方法、环境等因素进行综合 考虑，并制订切实可行的计划与措 施，从而达到规范化管理。 “ 5S” 活动的起源 去过日本或欧美等外资企业的人就 会有这样的感觉： 厂外的环境如花草、通道，包括汽 车的停放，可说是整整齐齐、井井 有条。进入厂内不论是办公场所、 工厂车间、储物仓库，从地板、墙 壁、地面物品到天花板，所看到的 均是亮亮丽丽、整洁无比。人员井 井有条地工作，物品井然有序地流 动。 从这些方面，我们也许就可以看出 与外企的差距。 5S运动在实施的过程中有两个特色 ： 循序渐进，从基础做起 全员参与 5S运动对某些人来讲也许会不屑一顾， 认为很简单，但再简单的事如果不去做 ，或不彻底去实施，就不会有效果。再 者，实施 5S如缺乏实施前的规划与准备 ，加上推动及实施人员缺乏应有的共识 与决心，往往也会流于虎头蛇尾。 所以，实施 5S应让其形式化 行事化 习惯化。 当 5S成为一种习惯后，一切就变得很自 然了，也就形成企业内活动的一种准则 （标准）。 “ 5S” 活动的核心和精 髓 ： 素养 如果没有职工队伍素养的相 应提高， “ 5S” 活动就难以开展 和坚持下去。 二、 “ 5S” 活动的内 容 （一）整理 (Seiri) 将物品分为需要和不需要的 、使用频率高的和使用频率低的 、价值高的和价值低的不等，在 弄清楚这些以后。分门别类地进 行安置。 ，这是开始改善生产现场的第一 步。 其要点： A、 对生产现场的现实摆放和停滞的各 种物品进行分类，区分什么是现场 需要的，什么是现场不需要的； B、 其次，对于现场不需要的物品 ，诸如用剩的材料、多余的半成 品、切下的料头、切屑、垃圾、 废品、多余的工具、报废的设备 、员工的个人生活用品等，要坚 决清理出生产现场，这项工作的 重点在于坚决把现场不需要的东 西清理掉。 对于车间里各个工段或设 备 的前后、通道左右、厂房上 下、工具箱内外，以及车间的 各个死角，都要彻底搜寻和清 理，达到现场无不用之物。坚 决做好这一步，是树立好作风 的开始。 日本有的公司提出口号 ： 效率和安全始于整理 ！ 改善和增加作业面积； 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 消除管理上的混放、混料等差错事故； 有利于减少库存量，节约资金； 改变作风，提高工作情绪。 将物品分为几类（如）： 第 1类： 不再使用或不能用的； 第 2类： 使用频率很低的 (6个月至一 年内 )； 第 3类： 使用频率较低的 (1-3个月 ) 第 4类： 经常使用的 。 将第 1类物品处理掉，第 2 、 3类物品放置在储存处，第 4 类物品留置工作场所。 （二）整顿 (Seiton) 把需要的人、事、物加以定量 、定位。通过前一步整理后，对生 产现场需要留下的物品进行科学合 理的布置和摆放，以便用最快的速 度取得所需之物，在最有效的规章 、制度和最简捷的流程下完成作业 。 物品摆放要有固定的地点和区域，以便 于寻找，消除因混放而造成的差错； 物品摆放地点要科学合理。例如，根据 物品使用的频率，经常使用的东西应枚 得近些（如放在作业区内），偶而使用 或不常使用的东西则应放得远些（如集 中放在车间某处）； 物品摆放目视化，使定量装载的物品做 到过日知数，摆放不同物品的区域采用 不同的色彩和标记加以区别。 整顿活动的要点是： 1、对可供放置的场所进行规划 ； 2、将物品在上述场所摆放整齐； 3、必要时还应标识。 （三）清扫 (Seiso) 把工作场所打扫干净，设备异常时 马上修理，使之恢复正常。 生产现场在生产过程中会产生灰尘 、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变 脏。脏的现场会使设备精度降低，故障 多发，影响产品质量，使安全事故防不 胜防；脏的现场更会影响人们的工作情 绪，使人不愿久留。因此，必须通过清 扫活动来清除那些脏物，创建一个明快 、舒畅的工作环境。 自己使用的物品，如设备、工具等，要 自己清扫，而不要依赖他人，不增加专 门的清扫工； 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保 养。清扫设备要同设备的点检结合起来 ，清扫即点检；清扫设备要同时做设备 的润滑工作，清扫也是保养； 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有 飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采 取措施加以改进。 清扫从地面到墙板到天花板 所有物品； 机械工具彻底清理、润滑； 杜绝污染源如水管漏水、噪 音处理； 破损的物品修理。 （四）清洁 (Seikeetsu) 整理、整顿、清扫 之后要认 真维护，使现场保持完美和最佳状 态。清洁 ,是使生产现场始终处于 无垃圾，无灰尘的整洁状态。是对 前三项活动的坚持与深入，从而消 除发生安全事故的根源。创造一个 良好的工作环境，使职工能愉快地 工作。 实施的三个要点 1.建立室内外清洁责任区。 2.对污垢实行例行清洁。 3.追查污垢来源，并予以杜绝。 有效推行清洁法则的四个阶段 1.先把地面、墙壁和窗户打扫干净。 2.划分物品放置区域和界限。 3.清除污染源。 4.设备的清洁 清洁污垢的要点：从大到小，从上到下 从里到外，从角落到中央 清洁（对象、场所、责任人、时间、工 具、程度、程序） （ 1）车间环境不仅要整齐，而且要 做到清洁卫生，保证员工身体健康 ，提高员工劳动热情； （ 2）不仅物品要清洁，而且员工本 身也要做到清洁，如工作服要清洁 ，仪表要整洁，及时理发、刮须、 修指甲、洗澡等； （ 3）员工不仅要做到形体上的 清洁，而且要做到精神上的 “ 清洁 ” ，待人要讲礼貌、要尊 重别人； （ 4）要使环境不受污染，进一 步消除混浊的空气、粉尘、噪 音和污染源，消灭职业病 。 检查表； 红牌子作战。 （五）素养 (Shitsuke) 素养即教养，努力提高人员 的素养，养成严格遵守规章制度的 习惯和作风，这是 “ 5S” 活动的核 心。每位成员养成良好的习惯，并 遵守规则做事。培养主动积极的精 神。 没有人员素质的提高，各项活 动就不能顺利开展，开展了也坚持 不了。所以，抓 “ 5S” 活动，要始 终着眼于提高人的素质。 目的： 培养好习惯，遵守规则的员 工； 培养良好的团队精神 。 1. 应遵守出勤、作息时间； 2. 工作应保持良好的状态（如不可以随 意谈天说笑、离开工作岗位、看小说、 打瞌睡、吃零食等）； 3. 服装整齐，带好识别卡； 4. 待人接物诚恳有礼貌； 5. 爱护公物，用完归位； 6. 保持清洁； 7. 乐于助人； 三、 “ 5S” 的功能 1.提升企业形象； 整齐清洁的工作环境，使顾客 有信心； 由于口碑相传，会成为学习的 对象。 2.提升员工归属感； 人人变得有素养； 员工从身边小事的变化上获得 成就感； 对自己的工作易付出爱心与耐 心。 3.提升效率； 物品摆放有序，不用花时 间寻找； 好的工作情绪。 4.保障品质 员工上下形成做事讲究的 风气，品质自然有保障了。 机器设备的故障减少。 5.减少浪费； 时间、场所的浪费减少； 设备、工具的浪费减少； 四、 “ 5S” 的作用 1、 5S是最佳的推销员： 至少在行业内被称赞为最干净、 整洁的工厂； 让人们为之感动，忠实的顾客越 来越多； 知名度很高，很多人慕名而来参 观； 大家争着来这家公司工作； 人们都以购买这家公司的产品为 荣。 2“5S” 是品质 零缺点 的护航者 员工有很强品质意识，按要求生 产，按规定使用，能减少问题发生； 检测用具正确使用保养，保证品 质要求； “ 5S” 是确保品质的先决条件。 优质的产品来自优质的工作环境。 发生问题时，一眼就可以发现； 工厂如果没有 5S就发现不了异常（或很 迟才发现）；早发现异常必然能尽早解 决问题，防止事态进一步严重。并且所 用的调查时间减少，节省人力物力。 3. 5S是节约能手 -降低成本、提高 效率 5S能减少库存量，排除过剩生产 ； 降低机器设备的故障发生率， 延长使用寿命； 减少卡板、叉车等搬运工具的 使用量； 减少不必要的仓库、货架和设 备； 寻找时间、等待时间、避让调 整时间最小化； 减少取出、安装、盘点、搬运 等无附加价值的活动； 4. 5S是交货期的保证 模具、工装夹具管理良好 ，调试、寻找时间减少； 设备产能、人员效率稳定 ，综合效率可把握性高； 5S能保 证生产的正常进行，不会耽误交 货。 5. 5S是安全的软件设备 保持宽敞、明亮的工作场所，使 物流一目了然； 它使货物堆高有程度限制； 人车分流，道路的通畅； 危险、注意等警示明确； 员工正确使用保护器具，不会违 规作业； 灭火器放置位置、逃生路线明确 ，以防万一。 6. 5S是标准化的推动者 让人们正确地执行已经规定 的事项； 去任何岗位都能立即上岗作业。 7. 5S可以创造出快乐的 工作岗位 ： 我们要创造一个心情愉 快的工作环境。这个环境将让我们 心情愉快。 喜悦的心情并不是公 司带给我们的，而是我们自己创造 出来的，我们应为此感到自豪和骄 傲。 5S使岗位明亮、干净，不会 让人厌倦和烦恼； 5S让大