5s6s管理-5s管理实战训练教材(ppt 41页)

5 S 管理实战训练 创景企管 邵宇昕 第一讲 现场 5S管理 5S概念导入 1. 我们是什么样的企业 2. 5S是什么？ 3. 实施 5S的好处 4. 实施 5S的阻力 什么样的企业？ o 您愿意呆在哪里？ o 现场不好是因为员工素质差吗？ o 一个现场都管不好的企业，如何让客户相信 它能制造出高质量的产品？ o 为什么企业与企业差距这么大？ 怎么办？ 实施 5S的好处 o 对个人而言 1. 使您的工作环境更舒适 2. 使您的工作更方便 3. 使您的工作更安全 4. 使您更容易和周围的同事交 流 5. o 对企业而言 1. 零 “更换 ”时间 提高产品的 多样性 2. 零次品 提高产品质量 3. 零浪费 降低成本 4. 零 “耽误 ” 提高交付可靠 性 5. 零事故 提高安全性 6. 零停机 提高设备利用率 7. 零抱怨 提高信心和信任 第 二 讲 现 场 5 S 实 施 1S整理 1. 定义 2. 关键 3. 可以避免的问题 4. 如何实施 1S 5. 区别 “需要和不需要 ” 6. 易聚集 “不需要 ”物品的地方 7. 红单运动 1S定义 o 什么是整理 （分离、丢弃） ？ o 根据 JIT原则，只留下： 1. 需要的物品 2. 需要的数量 3. 需要的时间 整理：明确区别，可 用的和不可用的 东西，不用者， 即撤除之。 JIT： Just in time,即只在需要的时候，按需要的量， 生产所需的产品。这种生产方式的核心是追求一种 无库存，或库存达到最小的生产系统。 1S关键 o 整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放，而是 “处 理 ”所有持怀疑态度的物品！ 抽屉理论： 把要的东西捡回来，保留 优势产品。 樱桃理论： 照顾绩效好的部门员工 1S可以避免的问题 1. 工厂变得愈加拥挤 2. 箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流。 3. 浪费时间寻找零件和工具 4. 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 5. 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 6. 对于客户的响应慢 如何实施 1S o 存在问题 1. 员工不知道如何区分 “需要和不需要 ”； 2. 员工对于浪费视而不见。 o 采取对策 1. 培养和指导； 2. 开展红单运动。 区别需要和不需要 区别原则： 是否有用 是否经常使用 数量是否过多 处置方式： 就近放在工作区域 丢弃 放在仓库 多余部分或是丢弃或 是放在仓库 区别需要和不需要 地点： 1. 黑屋 2. 角落 3. 工具箱 4. 料架 5. 抽屉 6. 公告栏 7. 物品： 1. 材料 2. 工具 3. 文件 4. 货架 5. 设备 6. 想一想，哪些是 “不需要 ”的物品？ 区别需要和不需要 1. 有缺陷的或是过量的零件库存 2. 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、 电器等 3. 破旧的清洁用具 4. 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 5. 易聚集 “不需要 ”物品的地方 1. 未明确任何用途的房间或区域 2. 靠近出入口的角落 3. 桌子和架子的下面 4. 桌子和柜子的抽屉里 5. 在未使用 的管理和生产计划板上 6. 在未进行整理的工具盒内 7. 作业场所极易滞留：残余材料，不良品和废品等， 往往这些不用品，既占地方又阻碍生产和降低产量。 易聚集 “不需要 ”物品的地方 工具箱，抽屉，橱具 o 个人所有的槌子，扳手，刀类等工具箱 o 小型量具，游标卡等测量用具 o 抹布，手套，油类等消耗品 o 书本，报刊等私用品 地板 o 不用的或已经不能用的设备，大型器具、台车之类 o 未报销的材料，在制品及废品之类 o 工作台下面，窗户边，柱子下面所堆积的，不能辨别究 竟是良品或不良品 易聚集 “不需要 ”物品的地方 材料、零件、备品仓库等 看它的脏污即知多年不动的材料、部件等呆料。 因生锈、瑕疵变质而不能使用的零件及已属管理对象之外的备品 。 屋外 看它的生锈情形，即知已多年为动过的材料。 未经报销处理的台车、盘碟、保管箱、废品以及工程废料。 办公场所，班长座位 橱具、保管箱、棚架上的不用书类及图画等，试验品、样品之类 必要品的分类处理 利用率 使用频率 处理方法 不用 过去一年未使用过的物品 丢弃 低 过去 6-12月中，只使用过一次的物品 保存在较远的地方 中 过去的 2-6个月中，只使用过一次的物品 一个月只使用一次左右的物品 作业现场集中拜访 高 一周只使用一次的物品 每天都要使用的物品 每小时都要使用的物品 放在工位附近 随身携带 红单运动 o 物品如果贴红单 1. 该物品是需要的吗？ 2. 如果是需要的，是需要这么 多的数量吗？ 3. 如果是需要的，它需要放在 这里吗？ 红单运动的建议 1. 一个物品一张红单 2. 数量多余也应贴红单 3. 预先估计需多少红单 4. 红单用料可以考虑回收利用 5. 做好记录汇总和跟进 如何处理红单 1. 放入 “红单存放区 ”一段时间看看是否需要的 2. 丢弃 3. 重新放置 放到它们应该放的地方 2 S 整 顿 1. 定义 2. 关键 3. 可以避免的问题 4. 如何实施 2S 5. 2S流程 2S定义 o 定义：将需要的物品合理 放置，加以标识，以便于 任何取放！ 三易： 易取、易放、 易管理 三定： 定位、定量、 定容每个物品都有一个放置 的地方，每件物品都放在 它应该放置的地方。 2S 关 键 工具 可视化管理：什么，哪里， 多少准备好恢复 整顿之最高境界 新进人员、作业规范化 透过颜色管理，标示 管理。 2S可以避免的问题 1. 材料移动的浪费 2. 动作的浪费 3. 寻找的浪费 -没有人能找到开柜子的钥匙， 正巧柜子里放着要用的工具 4. 次品的浪费 5. 不安全的环境 6. 如何实施 2S？ 1. 使用频次 2. 同时使用的工具 3. 自动归位的工具 4. 放置地点的大小 5. 合并 “同类项 ” 6. 根据 “功能 ”或 “产品 ”放置 7. 减小不必要的动作产生的浪费 ，保持舒适的姿势和动作 o 双手同时开始和结束动作 o 运用自然重力而非肌肉 o 避免 “Z”型运动 o 移动的节奏应该是平稳的 o 如用脚来控制开关 确定合适的物品放置地点 将常用的工具放在 方便拿到的地方。 8.减小不必要的动作产生的浪费 - 使材料和工具便于拿取 使材料和工具位于操作人员的前 方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运 如何实施 2S o 标 识 板：标明是什么物品，在哪里，有多少。 o 方位指示：标明物品在哪里。 o 物品指示：标明在这个地方有哪些物品。 o 数量指示：标明此地有多少物品。 如何实施 2S？ B 标识地点 1. 标识板 2. 标识线（涂漆） 3. 5S地图 4. 颜色策略 5. 轮廓策略 5S地图 生产物流 5S地图 生产物流 如何实施 2S？ 1. 工作区域的名称 2. 库存位置 3. 设备存放位置 4. 标准化程序 5. 机器置放图 6. 3S 清扫 1. 定义： 清扫清洁就是清扫所有的灰尘、污垢和污渍，保持 处处都是清洁的。 2. 可以避免的问题 3. 如何实施 3S 3 S 清 扫 将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 、建立清扫责任区 (室内、外 ) 、执行例行扫除，清理脏污 、调查污染源 ,予以杜绝或隔离 、建立清扫基准 ,作为规范 4 S 清 洁 将上面的 3S实施的做法制度化、规范化，并 贯彻执行及维持结果。 目的： 维持上面 3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领： 、落实前面 3S工作 (2)、制订考评方法 (3)、制订奖惩制度，加强执行 (4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视 5 S 素 养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成 良好的习惯，并遵守规则做事。开展 5S容易，但长时间的维持必须靠 素养的提升。 目的： 培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领： 、制订服装、仪容、识别证标准 、制订共同遵守的有关规则、规定 、制订礼仪守则 、教育训练（新进人员强化 5S教育、实践 、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等） 5S的推行步骤 o 步骤 1：成立推行组织 o 步骤 2: 拟定推行方针及目标 o 步骤 3: 拟定工作计划及实施方法 o 步骤 4: 教育 o 步骤 5: 活动前的宣传造势 o 步骤 6: 实施 o 步骤 7: 活动评比办法确定 o 步骤 8: 查核 o 步骤 9: 评比及奖惩 o 步骤 10: 检讨与修正 o 步骤 11: 纳入定期管理活动中 5S活动中部门领导的责任 n 任何时候都是领导承担 5S失败的责任 n 领导重视、全员参与、持续维护 n 治人先治己，领导应该以身作则 n 自己做不到的，不能要求员工 n 发动全体员工，团队的力量是无穷的 5S活动中员工的责任 1. 要严格遵守制订的规则 2. 要有团队的观念，既然是上级决定了的事，就应认真执行 3. 自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不 可乱放 4. 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间 5. 通道必须经常维持清洁和畅通 6. 物品摆放要整齐，放在规定的位置，没有规定位置的，也应 摆放整齐 7. 保管的工具、设备及所负责的责任区要彻底整理 8. 纸屑、材料屑、垃圾等要集中到指定的场所 9. 要定期不断清扫，保持整个环境清洁 10.把每一件工作都当作作品来完成 11.简单的完成只是应付，有创新的完成才是完成 5S活动的基本原则 o 领导责任的 80/20原则 ： 5S是一场自上而下的观念革命，我们强调领 导以身作则的示范作用和带头作用，各级领导者对本区域内的 5S成 果承担 80%的责任，亦要敢于承担责任； o 循序渐进的原则 ：在本公司推行的 5S过程当中，因为各区域的硬件 环境和场所均不一样，我们不追求完全统一的标准和一步到位的作 好，我们强调的是循序渐进和持续改进； o 全员参与的原则 ： 5S是一项长期的系统工程，要想得到我们期望的 效果，就必须发动全体员工的真心参与、持续改进，才能够将 5S真 正坚持到底，达到我们的目标； o 规范化的原则 ： 5S是对我们的观念进行革命，不是一场简单的运动 ，就需要对我们的行为进行约束、持之以恒，以达到改变观念、约 束行为、形成良好习惯进而提高素养的目的。 5S活动区域的划分 5S的检查与评比 o 5S办应定期组织推进委员或总经理室成员进行检查，在 5S推 动的前期的两个月内，检查每周进行一次，两