ie工业工程-现场ie之七大手法培训教材(ppt 104页)

現場 IE 2/104 IE及其體系 現場 IE職責 現場 IE手法 課程綱要 10 10 100 3/104 IE產生的歷史背景產生的歷史背景 1890 1900 1920 1950 19701960 1980 1990 管 理 理 论 制 造 技 术 1890 科 学 管 理 组 织 理 论 系 统 管 理 学 派 决 策 理 论 学 派 社 会 系 统 学 派 1900 1920 1945 一 般 管 理 理 论 古典管理 理论阶段 行为科学阶段 管理丛林阶段 非 正 式 组 织 理 论 激 励 理 论 领 导 者 理 论 经 验 主 义 学 派 管 理 科 学 学 派 权 变 理 论 学 派 普 通 机 械 加 工 自 动 生 产 线 NCCAD CAE MRPIICAPP CAD/CAM CIMSMRPFMC PRMCAE PDMCPC CETQM 单件生 产阶段 大批大量 生产阶段 集成制造阶段 1-1 4/104 IE的起源的起源 泰勒（ Taylor, 18561915） ， 美国古典管理学家，科学管理 的创始人。创立 “时间研究 （ Time Study） ”，通过改进操作方法、科 学制定劳动定额、采用标准化等方法，极大地提高了劳动效率、降 低了生产成本。主要著作： 计件工资 （ 1895）、 工场管理 （ 1903）、 科学管理原理 （ 1911）。被誉为 “科学管理之父 ”、 “ 工业工程之父 ”。 吉尔布雷斯（ Gilbreth, 18681924） 另一位 IE奠基人，工 程师，创造了与时间研究密切相关的 “动作研究 （ Motion Study） ”， 即对动作进行分解，确定基本 “动素 ”，然后科学分析，建立起省工 、省时、效率最高和最满意的操作顺序。 1921年又创立 “工序图 ”， 为分析和建立良好的作业顺序提供了工具 。 甘特（ Gantt,18611919） 工业工程先驱者之一，其重大贡献 是发明了著名的 “甘特图 ”（ Gantt Chart）。这是一种预先计划和安排 作业活动、检查进度以及更新计划的系统图表方法，为工作计划、 进度控制和检查提供了十分有用的方法和工具。直到今天仍被广泛 应用于生产计划与控制这一工业工程的重要领域。 1-2 5/104 法约尔 （ Fayol, 18411925） 法国 古典管理学家，其主要贡献 是全面总结了自己的经营管理经验，将其归纳为 6种经营活动、 5种 管理职能和 14条管理原则，出版了 工业管理和一般管理 。被称 为 “现代经营管理理论之父 ”。 埃默森 （ Emerson,18531931） 美国早期的科学管理专家， 创立了 “奖励工资制 ”（ Emerson Premium System），对当时公认的劳 动生产率提高具有重要作用，并提出了 “效率十二原则 ”，被后人尊 称为 “效率的大教长 ” 。 福莱特 （ Follett,18681933） 美国女管理学家，把科学管理 同行为科学联系起来。她的管理哲学思想主要有：通过利益的结合 减少冲突；变服从个人权利为遵循形式规律；通过协作和控制达到 目标；领导者应以领导者和拥护者的相互影响为基础。 她把管理的 任务概括为一个词 “ 协调 ”。 IE的起源的起源1-2 6/104 工業工程 (IE)定義1-3 Industry, Information, Integration, Interaction, Intelligence, International Improvement, Innovation, Implementation Ideality, Idea, Image. IE是改善流程 縮短交期 降低成本 減少 浪費 確保品質 保障安全 IE - Industrial Engineering 7/104 生產過程輸入 輸出 能源 損失 狹義的 IE 人 料 設備 信息 管理 產品 服務 市場 用戶 反饋 (價格 ,性能 ,質量 ,規格 ,色彩 .) 匯總 分析 決策 研究開發 預測 供 銷廣義的 IE 狭义的 IE主要为技术段的 ,其研究的核心是生产过程 ,工作的地点主要在生产现场 , 三现原则 ,要求 IE有雄厚的专业知识和工艺技能 广义的 IE主要是进行系统 ,组织上的评估和优化 ,给管理部门和决策者提供咨讯 ,其 涉及的领域更加广泛 ,对 IE的要求也更高 ,其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺 技能外 ,还要具备管理知识和与人沟通的能力 ,且考虑问题必须有全局意识 工業工程 (IE)定義1-4-1 8/104 工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成 的集成系統 ,進行設計、改善和設置的一門學科 .它綜 合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技 術 ,以及工程分析和設計的原理與方法 ,對該系統所取 得的成果進行確定、預測和評價 -美國 工業工程師學會 (AIIE) 1955年 IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人 、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及 时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方 法给从事这些工作的人们带来满足和幸福 -日本 工業工程師協會 (JIIE) 2003年 工業工程 (IE)定義1-4-2 9/104 IE的發展趨勢及其特點的發展趨勢及其特點 IE的發展趨勢 現代工業工程 它是在現代科學技術和生產力條件下研究生產（工作）系統提 高生產率和競爭力的學科。 IE的發展具有鮮明的時代特徵 v 市場需求多樣化、變化快，產品生產週期大大縮短，競爭激烈； v 系統、可靠、成套產品和服務市場擴大，如交鑰匙工程； v 嚴格保證交貨期，提供及時、周到的售後服務； v 現代製造技術迅速發展，為高速、高效、高精度和優質生產提供 了條件（如 NC, CNC, CAD/CAM, CAPP, GT, ROBOT, FMS, CIM, MRPII等）； v 資訊技術的發展。 1-5 10/104 現代工業工程發展的特點現代工業工程發展的特點 研究物件和應用範圍擴大到系統整體 v 科學管理時代研究各個作業和改進現場管理； v 傳統 IE研究生產過程（微觀範疇）； v 現代 IE研究廣義生產系統，並延伸到整個經營管理系統 (微觀和宏 觀系統 )； 以 IT為支撐條件，重點轉向電腦集成製造（ CIM） v 科學管理時代把產品生產看成原材料的一系列物理轉換過程； v 現代 IE則將產品生產看成一些烈的資訊變化過程； 突出研究生產率和質量 探索新理論，發展新方法 v 生產要素之間的新規律，尤其是人與其他要素之間的關係； v 採用集成製造、並行工程等新的生產技術； 1-6 11/104 IE的應用的應用 IE的應用領域 v首先在製造業中產生和應用，以改進生產方法，建立 良好的作業程式和標準，提高效率 v二次大戰後，擴展到其他領域尤其是服務業（如建築 業、交通運輸、銀行、醫院、超級市場等）以及政府 部門（行政管理與規劃），用於整個系統的優化 v儘管現代 IE應用廣泛，但製造業仍然是最主要和代表 性的一個領域。製造工業的生產活動包括技術和管理 兩個方面。 IE正是將兩者有機結合起來的原理和技術 圍繞製造技術研究工藝與設備（製造中的硬體部分） 關於製造系統的控制和管理（製造中的軟體部分） 1-7 12/104 IE的應用效果 v 美國：美國的生產率在世界上之所以處於領先地位， 與 IE廣泛應用於各個領域並取得很高的經濟效益和社 會效益直接相關 v 日本：二戰後生產率僅為美國的 1/7，由於上個世紀 50 年代引進 IE，並在工業建制上統一規劃，使工業在短 時間內獲得振興，生產率迅速增長，現已接近美國 v 中國：自上個世紀 80年代一些部門和企業學習和應用 某些 IE方法，尤其是基礎 IE，取得顯著效果 IE的應用的應用1-7 13/104 規劃： 確定研究物件在未來一定時期內從事生產或服務所應 采育的特定行動的預備活動，包括總體目標、政策、戰略和 戰術的制定和各種分期實施計畫的制定 IE側重於技術發展規劃。如新產品發展規劃、產品 “ 三化 ” （標 準化、系列化、專業化）規劃、成本降低規劃等 設計： 為實現某一既定目標而創建具體實施系統的前期工作 ，包括技術準則、規範、標準的擬訂，最優選擇和藍圖繪製 IE設計不同於一般的機器設計，而是側重於工程系統設計，包括 系統總體設計和部分設計，概念設計和具體工程項目設計等。 IE 設計內容還包括：工廠選址、設備佈置、生產流程設計、生產技 術選擇、作業程式設計、資訊系統設計、運輸系統設計等 IE的的 功能功能1-8 14/104 評價： 對現存各種系統、規劃方案、設計方案以及各類業績 按照一定的評價標準確定活動有效性的活動 如產品設計評審、經濟分析、規劃設計方案評審、質量控制與 可靠性工程、技術評價等 創新： 改進現行研究物件，使其更有效的生產、服務和運作 如產品改進、工藝改進、設施改進、系統組織改進、工作方法 改進、新產品新技術的工程開發等 IE的的 功能功能1-8 15/104 IE知識體系圖解 管理学 工程学 政治学 人类学 心理学 经济学 社会学 公共行政数学 物理学 化学 冶金学 生理学 医学 工业心理学 生 产 工 程 成 本 会 计 生物学 病理学 统计学 地理学 1-9 16/104 IE 内 容 体 系 人因与效率工程 工作研究 工效学 组织设计 人力资源开发与管理 生产及其制造 系统工程 设施规划与物流分析 现代制造工程 生产计划与控制 质量管理与可靠性 现代经营工程 工程经济 工业设计 企业战略管理 工业系统分析 方法与技术 量化分析方法 计算机系统技术 IE內容體系1-9 17/104 1) 提高生產效率 2) 降低不良率 3) 減少物料的轉運 4) 控制 WIP的數量 5) 消除等待時間 6) 降低庫存數量 7) 縮短換模 (線 )時間 (其核心思想是把內部時間儘量轉化外部準備時 間 ,其二儘量取消調整時間 ,如缺口螺絲 ,卡口墊片的設計 .) 8) 降低物料的消耗 9) 減少動作的浪費 2 生產現場 IE的工作職 責 18/104 降低制程中產品潛在失效的風險性 ,便於及時 發現問題 ,消除可能潛在的問題 ,同時加強其對 外部市場的應變能力 (石头代表生产线的问题或潜在的问题 ,水代表 WIP 的數量 ,如果 WIP的數量 过多就会掩盖问题 ,当发现 问题时 ,已产生大量的不良品 ,如车床加工的批次为 100.下道工序为线割加工 ,即两道工序之间的 WIP为 100,如果试车后进行检测是 ok品 ,但是在加工过程 中 ,因刀具的磨损 ,而使加工成品的尺寸发生变化 , 甚至于不良品 ,但因只有到线割或更后面的工序才 能发现 ,而这些工序工时上的浪费 ,及原材料报废造 成成本上的损失相当的大 ) 控制 WIP的數量工作職責 -2-1 19/104 原物料 數量上的消耗 (提高素材的利用率 )(模具设计的优化 ,如成形加工时在 不影响塑胶流动性的前提下或者改变进胶口 ,分模面的位置降低水口料的用量 ,提高塑 胶材料的利用率 ,包装材料的回收利用 ) 質量上的管控 (提高進料品質和製程控制能力 ) 輔助物料 用量上的控制 (降低輔料的消耗 ) (为避免锡的过度氧化产生过量的锡 渣 ,通过调校锡爐的参数 ,提高锡利用率工治具设计时的标准化 ,通用化 ,避免了材料的浪 费 ,如底座 ,支撑架 ,标准件的使用 ) 儲存時的管理 (合理的儲存方法 ,降低輔料的報廢 ) 利用柏拉圖法進行重點管控 利用魚骨圖法進行原因分析 ,找出其 root cause,予以改善 降低物料的消耗工作職責 -2-2 20/104 現場 IE手法3 1)動作改善法 (動改法 ) 2)防止錯誤法 (防錯法 ) 3)55W1H法 (五五法 ) 4)雙手操作法 (雙手法 ) 5)人機配合法 (人機法 ) 6)流程程序法 (流程法 ) 7)工作抽樣法 (抽樣法 ) “ IE七大手 法 ” 21/104 現場 IE手法 -3-1 動改法 1.手法名稱：動作改善法 ,簡稱為 “ 動改法 ” ，運用：省 力動作原則 ,省時動作原則 ,動作舒適原則 ,動作簡化原 則 (動作經濟原則 ) 2. 應用範圍： 1) 適用於生活上個人及家庭內之工作改善 2) 適用於工廠或辦公室有關於人體工作方面的改善 3. 功用： 1) 減少操作人員的疲勞 2) 縮短操作人員的操作時間 3) 提高工作的效率 22/104 動作分析方法動作分析方法 目視動作方法：以目視觀測的方法尋求改進 動作方法。 影片分析方法：採用攝像機將各個操作動作 拍攝成影片放映而加以分析。 動素分析方法： 17+1個基本動作（動素）。 將工作中所用的各個動素逐項分析以謀求改 進。 （分析工具：動素程式圖 ） 3-1 23/104 動素的名稱、定義及形象符號動素的名稱、定義及形象符號3-1 24/104 動素的性質劃分動素的性質劃分 按照對操作的影響，動素可分為： v 有效動素：對操作有直接貢獻者。包 括裝配、拆卸、使用、伸手、握取、 移物及放手等。 v 無效動素（或輔助動素）：如尋找、 選擇、檢查、持住、定位等。 動素同心圓： v 第 1圈：中心圈，為核心動素 （裝配、拆卸、使用） v 第 2圈：常用動素，是 改善的對象 （伸手、握取、移物、放手） v 第 3圈：輔助性動素，越少越好 (尋找 、選擇、檢查、持住、定位、預定位 ) v 第 4圈：外圈，消耗性動素， 盡可能予 以取消 （休息、故延、延遲、計畫） 3-1 按其在工作過 程中的重要性 v 第一類是進行工 作時必要的動素 v 第二類是為第一 類動素作準備的 動素 ,但它們使第 一類動作延遲 v 第三類是不進行 活動的動素 要點：動作分析 與研究時應盡可 能將第二、三類 動素排除 ,並把第 一類動素合理配 成系列 ,使操作速 度加快 分 类 动 素名称 缩 写 简 要定 义 第 一 类 伸手 RE 接近或离开目的物的 动 作 抓取 G 抓住目的物的 动 作 移物 M 保持目的物由某位置移到另一位置 装配 A 结 合二个以上目的物的 动 作 使用 U 借器具或 设备 改 变 目的物的 动 作 拆卸 DA 分解二个以上目的物的 动 作 放手 RL 放下目的物的 动 作 检验 I 将目的物与規定 标 准比 较 的 动 作 第 二 类 寻 找 SH 确定目的物位置的 动 作 发现 F 东 西已找到的 动 作 选择 ST 选 定要抓取目的物的 动 作 计 划 PN 计 划作 业 方法而 迟 延的 动 作 定位 P 把目的物放置在所希望的正确位置的 动 作 预 定位 PP 东 西使用后，把它放在下次使用 时 最方便 位置的 动 作 第 三 类 持住 H 保持目的物的不 动 状 态 休息 RT 不含有用的 动 作，而以修养 为 目的 动 作 迟 延 UD 不含有用的 动 作，而工作者本身所不能控 制的 迟 延 故延 AD 不含有用的 动 作，而工作者本身可以控制 的 迟 延 26/104 動作經濟的十項原則3-1-1 第一条原则 ： 双手的动作应同时而对称 。 v 用一只手：插完 30只销子需 30S v 用双手：插完 30只销子只需 23S，节约时间 29% 27/104 第二条原则 ： 人体的动作应以尽量应用最低级而 能得到满意结果为妥 电灯开关的设计 動作經濟的十項原則3-1-1 28/104 人體各部分動作等級分類 級 別 一 二 三 四 五 運 動 樞 軸 指節 手腕 肘 肩 身體 人體運動部位 手指 +手掌 +前臂 +上臂 +肩 動 作 範 圍 手指節之長 度 手掌之張度 前臂之長度 上臂之長度 上臂 +身軀彎曲 速 度 1 2 3 4 5 體 力 消 耗 最少 少 中 多 最多 動 作 力 量 最弱 弱 中 強 最強 疲 勞 度 最小 小 中 大 最大 時 間 (以 25mm為主 ) 0. 0016 分鐘 0. 0017 分鐘 0. 0018 分鐘 0. 0026 分鐘 3-1-1-1 29/104 動作經濟的十項原則3-1-1 第三条原则 ： 尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向突变 的直线运动为佳，弹道式运动较受控制的运动轻快，动作尽 可能使之有轻松的节奏。 v 上下型挥动：最佳效果的效率为 9.4%。动能未得到利用，为肌肉所制止 v 圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为 20.2%，不易疲劳 30/104 動作經濟的十項原則3-1-1 第四条原则 ： 工具、物料应置于固定处所及工作 者前面近处，并依最佳的工作顺序排列 31/104 動作經濟的十項原則3-1-1 第五条原则 ： 零件、物料应尽量利用其重量坠送 至工作者前面近处。 重力滑槽 重力滑箱 32/104 動作經濟的十項原則3-1-1 第六条原则 ： 应有适当的照明设备，工作台及座 椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立 适宜。 33/104 動作經濟的十項原則3-1-1 第七條原則： 儘量解除手的工作，而以夾具或足 踏工具代替 34/104 動作經濟的十項原則3-1-1 第八条原则 ： 可能时应将两种或两种以上工具合 并为一 35/104 動作經濟的十項原則3-1-1 第九条原则 ： 手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以 分配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆 、手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势。 右手 左手 手指 食指 中指 无名指 小指 食指 中指 无名指 小指 能力 顺 序 1 2 4 6 3 5 7 8 标准型德伏拉克型 英文打字键位置安排与各手指能力匹配： 大旋具与小旋具 36/104 動作經濟的十項原則3-1-1 第十条原则 ： 工具及物料应尽可能事前定位。 电动扳手的放置： 37/104 3-2 定義 不管誰去做 不管做法如何 也不管做多少數 量 結果是一樣的 不會發生偏差。 簡單的說 就 是不管愚笨的還是心不在焉的人去做 都可以防止 他做錯的方法。 具體表現 1.即使 有人為疏忽 也不會發生錯誤 -不需要注意力 2.外行人來做 也不會錯 -不需要經驗與直覺 3.不管是誰或在何時工作 都不會出差錯 -不需要專門 知識和高超的技能。 現場 IE手法 - 防錯法 38/104 防錯法基本原則 A.輕松原則 -難以辨認 .難拿 .難動等作業 使作業 員容易疲勞而發生失誤 可以這樣進行改善 用不同顏色區分 -容易辨認 加上把手 -容易拿 使用搬運器具 -動作輕松 B.簡單原則 -需要高度技能與直覺的作業 ,容易發 生人為失誤。考慮用治具及工具 ,進行機械化 ,使新 進人員或支援人員也不容易出錯 3-2-1 39/104 C.安全原則 -有不安全或不安定因素時 ,加以改善使 其不會有危險 ;馬虎作業或勉強作業有危險時 ,設法 安裝無法馬虎或無法勉強作業的裝置 D.自動化原則 -依賴眼睛 ,耳朵等感官進行業時 ,容 易發生失誤 .製作治具或使之機械化 ,減少用人的感 官來判斷的作業 .一定要依賴感官的作業 ,譬如 :當信 號一紅即同時有聲音出現 ,設法使之能夠二重三重的 判斷 防錯法基本原則3-2-1 40/104 檢查方式與防錯裝置 (1) 人類五官具有的防錯裝置功能 顏色表示和識別符號 類似零部件和材料隔離放置 手感識別 注意事項用大字等引人注目的方式表示 啟動警鈴報警的裝置 考慮噪聲水准 .換氣 .空調等 3-2-2 41/104 (2) 設計機械裝置來防錯 產品發生不良時 機械停止加工的裝置 作業錯誤時 機械停止加工的裝置 作業錯誤時 不安裝物料的裝置 自動修正錯誤的結構裝置 檢查前工程的不良 并分離不良的裝置 作業有遺漏時 下工程就停止的裝置 檢查方式與防錯裝置3-2-2 42/104 .手法名稱 W1H法又稱 何法，又稱 質疑創意法，簡稱五五法 .目的 學習本手法的目的是在：熟習有系統的 質問的技巧，以協助吾人發掘出問題的真正根源 所在以及可能的創造改善途徑 .意義 5WIH是一個探討問題質疑的技巧，是告 訴我們同樣的，最好要 “ 問 5次以上 ” 才好，才 能將問題的徵結所在發掘出來。類似我們的 “ 打 破砂鍋問到底 ” 之精神 3-3 現場 IE手法 - 五五法 43/104 What-完成了什麼？ Where-在何處做？ When-何時做？ Who-由誰做？ How-如何做？ 有無其他更好的工作？ 有無其他更合適的地方？ 有無其他更合適的時間？ 有無其他更合適的人？ 有無其他更合適的方法？ Why | 為什麼 要做？ 在此處做？ 在此時做？ 要此人做？ 要這樣做？第一次提問 第二次提問 第三次提問 結論 現狀 為什麼 能否改善 新的方案 對象 完成了什麼 為何要做它 有無其他更好的工作 應該做什麼 地點 在何處做 為何要在此處做 有無其他更好的地方 應該在何處做 時間 何時做 為何要在此時做 有無其他更好的時間 應該在何時做 人物 由何人來做 為何要此人做 有無其他更好的人 應該由何人做 方法 如何做 為何要這樣做 有無其他更好的方法 應該如何做 逐级 提问 3-3 現場 IE手法 - 五五法 44/104 丰田五五法發問 “ 為什么機器停了 ?” “ 因為超負荷 保險絲斷了。 ” “ 為什么超負荷運轉 ?” “ 因為軸承部分的潤滑不夠。 ” “ 為什么潤滑不夠 ?” “ 因為潤滑泵汲不上油來。 ” “ 為什么汲不上油來 ?” “ 因為油泵磨損 松動了。 ” “ 為什么磨損了 ?” “ 因為沒有安裝過濾器 混進了鐵屑。 ” 3-3-1 45/104 何處最需要改善 : (1)瓶頸：瓶頸的地方是最值得改善的，順利的地方 留待以後有時間再去研究 (2)耗時多：耗時多的地方往往是改善的好機會 (3)緊急情況：由於材料、工具設備或公文制度造成 時間及人力的浪費 是極需改善的地方 (4)浪費：須要改善的事物、往往不是顯而易見的， 除非您小心的觀察，右則日過一日在浪費的情況 下而不自覺 細心地找出材料、時間及人力的浪費 丰田五五法發問3-3-2 46/104 1.手法名稱 :雙手操作法，簡稱為 “ 雙手法 ” 2.目的 :學習有系統的記錄人體雙手（足）動作的 過程。 3.意義 :以圖表的方式，來記錄操作者雙手（足） 的動作過程，藉此記錄來做進一步之分析及改 善。 4.應用範圍 : 4.1適用於以人為主的工作 ; 4.2專注於某一固定工作地點之研究 ; 4.3該件工作有高度重複性 3-4 現場 IE手法 - 雙手法 47/104 5.雙手作業分析的特徵 主要研究物件是操作者的雙手 借助於雙手作業圖進行分析 6.雙手作業分析的目的 研究操作者雙手的動作使其平衡 發掘 “ 獨臂式 ” 的操作 發現拌手，找尋笨拙而無效的動作 3-4 現場 IE手法 - 雙手法 48/104 雙手法作業圖的繪制 ：代表 “ 移動 ” ，表示手由一地點移動到 另一地點 ：代表 “ 把持 ” ，一手握住一個物體，另 一手正式在工作，此時握住東西之手，是為 “ 把持 ” 之狀態 ：代表 “ 等待 ” ，一手正在等待下一個動 作 ：代表 “ 作業 ” 或 “ 操作 ” ，手正從事有 生產性的動作 例如 將物體結合在一起，分開、彎苗、轉動、 對準、拿起、放下、抓取等等 3-4-1 49/104 3-4-1 雙手法作業圖的繪制 50/104 雙手作業分析的要點與改進 要點 : 減少動作 排列最佳順序 合併動作 平衡雙手 避免用手掛鉤 改進措施：提問技術 改進動作順序 改變工具及設施 改變佈置 合併所用工具 改變所用材料 使用量具、夾具 同時使用雙手 3-4-2 51/104 改善前是單手作業 伴有轉身動作 改善后是雙手作業 節省工時 提高 效率 改善前 改善后 3-4-3 案例 1-檢查包裝作業 52/104 等待右手取成品 同右手 同右手 等待 取 PE袋 左手左手 從流水線取成品 ( 伴有轉腰動作 ) 檢查產品外觀 將產品裝入 PE袋 除產品靜電 右手右手 將成品放回流水 線 (伴有轉腰動作 ) Before Improvement 作業員 成品一般工作台 0 2 2 1 1 0 2 2 5 5 左手 右手 3-4-3 案例 1-檢查包裝作業 53/104 將上一個成品放 回流水線 同右手 同右手 取 PE袋 左手左手 從流水線取成品 檢查產品外觀 將產品裝入 PE袋 除產品靜電 右手右手 左手左手 右手右手 0 0 2 2 1 0 2 1 4 4 After Improvement 作業員作業員 成品成品 18.10” 13. 52”工時由原來的 案例 1-檢查包裝作業3-4-3 54/104 雙手法課堂練習 請畫出從筆筒內取出筆在信箋上簽名的雙 手作業圖 開始：信紙在桌上，筆在筆架內 結束：簽名畢，將筆還置筆架內 圖例分析 3-4-4 55/104 工作：在信纸上签名 开始：信纸在桌上，笔在笔架上 结束：签名毕，将笔还置笔架内 左手 右手 压住信纸 至笔架 取笔 持笔至信纸 签名 持笔至笔架 放笔于笔架上 回信纸处 统计 左 右 1 0 3 4 1 7 信纸 笔架 雙手法課堂練習3-4-4 56/104 1.手法名稱 : 人機配合法 (Man-Machine Chart), 簡稱為 ” 人機法 ” 2.目的 : 學習如何記錄人與機器配合工作時之過程 3.意義 : 以圖表的方式 ,記錄操作者與一部機器或多部 機器之操作關係，並以此記錄來做進一步之分析與改善 4.應用範圍 (1)1人操作 1部機器或多部機器 (2)數人操作 1部機器或多部機器 (3)數人操作一共同之工作 3-5 現場 IE手法 - 人機法 57/104 人機作業分析工具：人機作業圖 人機作業圖的組成：表頭 ,圖表 ,統計 人機作業圖的記錄符號： 表示工作 表示空閒 3-5 現場 IE手法 - 人機法 圖表 表頭 統計 59/104 人機作業圖分析 人機作業圖案例分析及討論 案例 1： 沖壓作業 的人机作业图的绘制 案例 2：对案例 1中的的作业进行改进 3-5-1 60/104 人 時間 機 裝鉚件 4“ 4“ 空閑 空閑 1“ 1“ 沖壓 取工件 2“ 2“ 空閑 統計 周期 工作 時間 空閑 時間 利用率 人 7“ 6“ 1“ 86% 機 7“ 1“ 6“ 14% 人機作業圖分析3-5-1 61/104 問題：機器的空閒時間太多，利用率僅為 14% 採用 5W1H提問技術和 ECRS原則進行分析改進 問：為什麼取放的時間占總時間的比例如此高？ 答： 裝 產品 費 時 太 多 . 問：有無改進的可能？ 答：有。 問：怎麼改進？ 答： 1.人員訓練 ,提高取放產品速度 . 2.變 1人 1機為 2人 1機 。 改進後的人機作業圖 通過應用 “ ECRS” 原則中的 Rearrange，利用 2人 1機操作， 從而縮短了周程，提高了工效。 人機作業圖分析3-5-1 62/104 -改进 后的 人机作业图 生產周期由 7壓縮為 3 ,機器利用率由 14%提 升至 66%. 人機作業圖分析3-5-1 63/104 聯合操作分析 定義：在生產現場中常有兩個或兩個以上操作人 員同時對一台設備（一項工作）進行操作的作業 ，稱為聯合作業。對聯合作業中各個物件的各種 不同動作的相互關係所進行的分析，稱為聯合作 業分析 聯合作業分析研究物件：兩個或兩個以上操作者 所進行的分析 聯合作業分析研究目的： 發掘空閒與等待時間 使工作平衡 減少週期時間 獲得最大的機器利用率 聯合作業分析研究工具：聯合作業圖 3-5-2 64/104 聯合作業圖 联合作业图的构成：表头、图表、统计。 示例 聯合作業圖的特點 : 機器的作業情況畫在圖表的最左欄 操作者的作業情況畫在圖表的右欄 利用联合作业图分析的 基本原则 聯合作業圖案例分析及討論 案例 1： 叉 車搬运作业 3-5-2 65/104 聯合作業分析的基本原則 使各個物件的工作進度協調，取消空閒和等待時間， 縮短週期。 工作 A 工作 A 工作 A 工作 B 工作 B 工作 B4h 4h 4h 3h 3h 3h 1h等待 8h 7h 結論： 1 消除工作中的等待，可以有效的縮短工作的週期時間 2 如果有多項工作，則同時開展工作，週期時間最短 3-5-2 66/104 案例 1：叉車搬運作業 某車間用叉車搬運零件。每天由作業員 1與作業員 2負責將零 件裝入空箱，裝箱後由叉車搬運到車間出口處暫存，叉車 每次只能搬運一箱，來回需要 5min，而一人裝滿一箱零件 需要 10min 現行方法： 第一次 5min： 叉車運送工人裝 No.2集裝箱 -作業員 1裝 No.1集裝箱 -作業員 2等待 第二次 5min： 叉車等待 -作業員 1繼續裝 No.1集裝箱 -作業員 2裝 No.2集裝箱 第三次 5min： 叉車運送工人甲裝的 No.1集裝箱 -作業員 1等待 -作業員 2繼續裝 No.2集裝箱 現行方法的聯合作業圖 3-5-2 库 房 储 运 库 堆高机 老王 老张 67/104 存在问题：在一个周程中，人机分别需要等待 5min，占周程时间的 1/3，过 长。 应用 “ 5W1H” 提问技术与 “ ECRS” 原则进行改进。先就第一次 5min提问 问： 作業 員 2完成了什么？ 答：什么也没做，正在等待。 问：是否必要？ 答：按现行方法， 作業 員 2必须等待集装箱回来，所以此等待是必要的 。 问：为什么？ 答：因为现行方法中 作業 員 1,2各装一集装箱，故当 作業 員 2装满一箱由 叉 车运走后，必须等待 空 箱返回来。 问：有无更好的办法，避免 作業 員 2在第一次 5min内空闲？ 答：有。 作業 員 1,2可合装一箱，省去等待 空 箱回来的时间。 改进联合作业图 案例 1：叉車搬運作業3-5-2 68/104 現行聯合作業圖 叉車 作業員 1 作業員 2 運 NO.1 5min 裝 NO.1 10min 空閑 5min 空閑 5min 裝 NO.2 10min 運 NO.2 5min 空閑 5min 代表工作 代表空閑 統計 周期 工作時間 空閑時間 利用率 叉車 15 10 5 67% OP1 15 10 5 67% OP2 15 10 5 67% 3-5-2 69/104 改進聯合作業圖 叉車 作業員 1 作業員 2 運 NO.1 5min 裝 NO.2 5min 裝 NO.2 5min 運 NO.2 5min 裝 NO.1 5min 裝 NO.1 5min 代表工作 代表空閑 統計 周期 工作時間 空閑時間 利用率 叉車 10 10 0 100% OP1 10 10 0 100% OP2 10 10 0 100% 3-5-2 70/104 1.手法名稱 流程程式法，簡稱為 “ 流程法 ” 2.目的 學習以符號及有系統化的方法，來觀察記 錄一件工作完成的過程 3.意義 流程圖為一種圖表，以適當之符號來表現 ，觀察及記錄一件工作完成的過程 4.應用範圍 4.1該件工作必需經歷一個以上的不同地點的動作 ，才能完成 4.2該件工作，必需經由一個以上的人來完成 3-6 現場 IE手法 - 流程法 71/104 5.功用 5.1用以記載現行工作之過程 5.2依 5.1.之記錄 ,加以質問 ,尋求改善之地方 5.3用以比較改善前及改善後之差異情形 6.名詞釋義 6.1圖例介紹： 圖例 檢驗等待儲存搬運作業說明 3-6 現場 IE手法 - 流程法 72/104 6.2作業：凡物體被改變任何物理的或化學的性質，或 裝上另一物體或從另一物體拆下，或為另一作業、 搬運、儲存及檢驗而作之安排或準備，均謂之作業 6.3檢驗：為鑑定物體而加以檢查其數量、品質或數值 者，謂之檢驗 6.4搬運：物體由一處運至另一處，人由一工作點移動 至另一工作點，謂之搬運 6.5等待：物體或人員因情況不容許或不立即採取次一 步驟時，稱為等待 6.6工作人流程圖：按工作人之動作來記錄之流程圖 6.7工作物流程圖：以加工物為對象，記錄其被加工完 成之記錄之流程圖 3-6 現場 IE手法 - 流程法 73/104 流程程式圖 v流程程式圖的組成： 由 表头、图形、统计 三大部分组成，见 示例 v表頭內容： 工作名稱、工作部別、方法（規則或改進）、編 號、開始狀態、結束狀態、研究者、審核者、 日期等 v统计表格 v分析技術 : 5問 ,4技巧加一表 v流程程序图 案例分析 及讨论 3-6-1 74/104 統計表格 统 计 内容 次数 时间 距离 加工 检查 合计 贮存 搬运 75/104 某廠裁切室的工作改進 某廠裁切室空間物流雜亂 作業面積狹小，決定 進行方法研究 现行方法的 流程程序图 与 平面布置图 应用 “ 5W1H” 提问技术对各项作业内容进行逐一 提问 应用 “ ECRS” 四大原则，对原有的工艺和工作场 地进行改进和调整， 建立新方法 改进流程程序图与平面布置图 实施效果 3-6-1 76/104 案例 流程程序圖3-6-1 77/104 說明 : 1.以上作業呈現出錯綜的物流路線 , 而且空間利用率低 . 2.線外作業佔用了很大空間 ,而且影 響 5S及廠房的美觀 . 組裝線 組裝線 案例 平面布置圖 現狀3-6-1 78/104 5W1H提問 可以提出以下问题 问： 物流動線為何交叉嚴重 答： 因 為 原 材料 暫存物料架距離進料門口太遠 问：能否改进？ 答： 將 原 材 料 物 料 架 和 成品 物 料架 變 更 位 置 減少物流交叉 問 成品搬運至組裝距離為何如此遠 可否改 進 ? 答 將組裝工作台移動至距離裁切室附近 3-6-1 79/104 建立新方法 調整原材料物料架和成品物料架的位置 依照流 程順序佈置場地 調整組裝工作臺於距離裁切室附近的位置 減少 產品搬運距離 改進後的流程程式圖與平面佈置圖 3-6-1 80/104 改善后流程程序圖3-6-1 81/104 說明 : 1.以上作業呈現出順暢的物流路線 , 而且空間利用率增加 . 2.把 FILM貼膠帶之線外作業放入 FILM隔間內 ,節省空間 . 組裝線 3-6-1 改善后平面布置圖 82/104 實施效果分析 改善前改善前 改善後改善後 人員人員 不變不變 空間空間 節省節省 6m2 物流距離物流距離 縮短約縮短約 25m 5S 整頓整頓 OK， 5S得到明顯改善得到明顯改善 環境美化環境美化 把零碎作業集中規劃，美觀現場把零碎作業集中規劃，美觀現場 3-6-1 83/104 人型及物型流程程式圖標準表格3-6-1 84/104 研究目的 ： 確定機器設備利用率 確定寬放 建立時間標準 主要內容 ： 工作抽樣的程式和方法 工作抽樣應用案例 3-7 現場 IE手法 - 抽樣法 85/104 一 .工作抽樣的定義 工作抽樣是利用數理統計的原 理，用隨機抽樣方法研究生 產率的一種技術 工作抽樣又稱為暫態觀測法， 是在一段較長的時間內，以 隨機的方式對調查物件進行 間斷地觀測，並按預定的目 的整理、分析所調查的資料 得出需要的結果 -3 -2 -1 1 2 3 3-7 現場 IE手法 - 抽樣法 86/104 二 .工作抽樣的特點 1.節省時間及費用。這種方法的費用只有秒錶時間 研究的 5%50% 2.不受時間的限制，可以在任意時間內進行觀測， 也可以在任何時候中斷，任何時候再繼續，而不 會影響其結果 3.不需對觀測者進行專門培訓。由於是間斷抽樣， 因此還能減少觀測者的疲勞 4.有時由於調查物件分佈較廣，觀測者需要把大部 分時間花在路上，不太經濟合理因此必須很好地 選擇觀測路線 3-7 現場 IE手法 - 抽樣法 87/104 二 .工作抽样的特点 5.由于工作抽样无法将作业细分，因此不能取代 其他作业测定方法 三 .工作抽样的用途 1.收集生产中有关设备和人力资源信息，用以研 究改善资源利用、降低成本 2.验证建立或改进管理制度的可行性 3.制订工时标准 3-7 現場 IE手法 - 抽樣法 88/104 四 .工作抽樣的原理 1. 工作抽樣的觀測精度 工作抽樣一般取 2 的範圍，即確定 95.45%的可 靠度，就是說實現預定的抽樣資料中有 95.45%以上落入 2 的範圍，僅有 4.55%的誤 差，所允許的誤差用精確度來衡量。精確度 有分為絕對精確度 E和相對精確度 S，根據統 計學中二項分佈標準 ，在一定條件下為： 3-7 現場 IE手法 - 抽樣法 89/104 式中： P觀測事件發生率 n觀測次數 Z正態分佈下的 Z值 相對精度為絕對精度與觀測事件發生率之比： 3-7 現場 IE手法 - 抽樣法 90/104 例 1：根據工作抽樣查明某機器的停工率，要求相 對誤差在 10%以內。原估計該機器的停工率為 30% ，可靠度為 95%，確定觀測次數為 1500次。而實際 卻觀測了 1800次，其中停工 500次，停工率為 28% ，問此觀測結果能否滿足預定誤差要求 解：根據題意， P=0.28,1-P=0.72, n=1800, Z=1.96 由公式三得： S=0.07410% 因此滿足預定的精度要求。 3-7 現場 IE手法 - 抽樣法 91/104 五 .工作抽樣的觀測次數 工作抽樣時觀測次數的多少直接影響抽樣的成本 與所得結果的精確度。如果精確度要求高，抽樣 次數就多，所費的人力、時間及金錢就多。因此 ，不能將觀測次數無限增加，否則將失去工作抽 樣的意義，觀測次數的多少可由絕對誤差和相對 誤差公式來確定 3-7 現場 IE手法 - 抽樣法 92/104 正式观测以前，需要进行一定次数的试观测，通 过试观测，得出观测时间的发生率，然后根据公式 （公式四）或（公式五）决定正式观测次数 3-7 現場 IE手法 - 抽樣法 93/104 例 3: 对某机器作业率进行观测，估计该机器停车 率为 25.6%，需要观测精度的绝对误差为 0.01， 可靠度为 95%，求需观测的次数 解 P=0.25, 1-P=0.75, Z=1.96, E=0.01 由公式四， n=P（ 1-P） Z2/E2 =0.25X0.75X1.962/0.012 =7203次 3-7 現場 IE手法 - 抽樣法 94/104 若再经过 300次观测，连同原 來 观测的 100次，共 400次中，机器停车状态 90次，则重新调整观测 次数为多少？ 答 P=90/400=22.5% n =