资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共69页)
编号：1137500
类型：共享资源
大小：6.85MB
格式：ZIP
上传时间：2017-04-05
上传人：桐
IP属地：甘肃
80
积分
- 关 键 词：
-
AFDNSFKL
- 资源描述：
-
40DFIABI,AFDNSFKL
- 内容简介：
-
兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 1 摘要 在热轧铜带坯的生产过程中，表面会形成很厚的氧化皮，因此需要在冷轧之前对其上下表面和侧面进行加工，除去表面的氧化皮和其他表层组织缺陷。本毕业设计结合所学专业知识，设计 了 机械夹紧式500带铣削 专用 机床 及其压紧系统设计 ，其中包含输料系统、面铣系统、下料 排屑 系统等部分组成 。 本 文首先分析了机组主要设备组成功能、工艺控制要求以及控制系统设计原则 其中铜带的压紧系统设计显得尤为重要，很好的把500带压紧，在专用铣削机床上进行加工。本文结合铜带生产的实际情况，从刀具的选取， 到压紧系统的设计，再到传动动力的选取等做了完备的设计及其校核。 本文对比了各种设计的优缺点，选取了最优的方案，对其关键部件的校核，用电气原理进行控制，完成组合机床的设计。 关键字 ： 铣削 机床 压紧系统 铜带 选型 兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 2 n a so on up on of 00 mm of At of of is a 00 mm on of of to to of as as a on of of of of 兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 3 目录 摘要 . 1 . 2 第一章 绪论 . 5 内外组合机床和铜带表面加工的现状 . 5 内外组合机床和铜带表面加工的发展趋势 . 6 题研究的目的及论文内容 . 8 第二章 设计内容和参数 . 10 计内容 . 10 计参数 . 10 第 三 章 总体方案确定 . 10 工 铜带 分析 . 11 艺方案的制定 . 14 工设备方 案选择 . 15 定机床总体布局 . 17 第 四 章 单面铣削机床设计 . 18 案拟订 . 18 床的运动参数 . 19 具的选择 . 19 削用量的选择 . 21 削力、切削转矩、切削功率的确定 . 22 机 的选择 . 24 定传动装置的总传动比和分配传动比 . 25 的计算及校核 . 26 轴承选用和校核 . 29 第 五 章 部件设计 . 32 紧机构的 设计 . 32 紧轴的设计 . 33 柱导套 的 作用 . 34 屑系统的设计 . 34 部件图的三维建模 . 35 械的振动 . 36 制机械振动的方法 . 36 第 六 章 电气控制原理图的设计 . 38 气控制 原理图 . 38 路分析 . 39 兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 4 第七章 结论与展望 . 41 论 . 41 外文原文 . 45 外文译文 . 56 组合机床的研究与发展 . 56 参考文献 . 64 致 谢 . 66 附 录 . 67 兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 5 第一章 绪论 内外组合机床和铜带表面加工的现状 组合机床是根据工件加工要求，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。组合机床的设计，有以下两种情况：其一，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自 己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业的在完成一定工艺范围的组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为 “专能组合机床 ”。这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工一定对象的高效 。 率设备。 在我国 ,组合机床发展己有 28年的历史 ,其科研和生产都具有相当的基础 ,应用也已深入到很多行业。是当前机械制造业实现产品更新 ,进行技术改造 ,提高生产效率和高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体是综合自动化度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用 ,因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电行业。我国的传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制 ,它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型的箱体类和轴类零件 (近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额 ),完成钻孔、扩孔、铰孔 ,加工各种螺纹、键孔、车端面和凸台 ,在孔内撞各种形状槽 ,以及铣削平面和兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 6 成型面等。组合机床的分 类繁多 ,有大型组合机床和小型组合机床 ,有单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜式、复合式 ,还有多工位回转台组合机床等 ;随着技术的不断进步 ,一种新型的组合机床 柔性组合机床越来越受到人们的亲睐 ,它应用于多工位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换 ,配以可编程序控制器 (数字控制( ,能任意改变工作循环控制和驱动系统 ,并能灵活适应多种加工的可调可变的组合机床。另外 ,近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机等在组合机床行业中所占份额也越来越大。 在过去的十年中，我国铜板带需求迅猛 增长，平均年增长率达，目前世界最多的铜板带生产和消费量在我国，同时，我国也大量进口国民经济发展所需的高精铜板带产品，也是最大的铜板带进口国，虽然近年来我国的铜板带加工工艺和设备水平已有极大的提高，但与世界发达国家仍有较大的差距。因此，通过对设备和技术的引进、合作研究以及消化吸收，来有效增强企业整体竞争力，提高铜板带工业加工技术水平，以达到加快我国高精度铜加工产业的发展步伐，满足国内国际需求目的。 内外组合机床和铜带表面加工的发展趋势 80 年代以来 ,国 内 外组合机床技术在满足精度和效率要求的基础上 ,正朝着综合成套和具备柔性的方向发展。组合机床的加工精度、多品种加工的柔性以及机床配置的灵活多样方面均有新的突破性进展 ,实现了机床工作程序软件化、工序高度集中、高效短节拍和多功能监控。组合机床技术的发展趋势是 : （ 1） 广泛应用数控技术 兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 7 主要的组合机床生产厂家都有自己的系列化完整的数控组合机床通用部件 ,在组合机床上不仅一般动力部件应用数控技术 ,而且夹具的转位或转角、换箱装置的自动分度与定位也都应用数控技术 ,从而进一步提高了组合机床的工作可靠性和加工精度。 （ 2） 发展柔性技术 80 年代以来 ,对中大批量生产 ,多品种加工装备采取了一系列的可调、可变、可换措施 ,使加工装备具有了一定的柔性。如先后发展了转塔动力头、可换主轴箱等组成的组合机床 ,同时根据加工中心的发展 ,开发了二坐标、三坐标模块化的加工单元 ,并以此为基础组成了柔性加工自动线 (这种结构的变化 ,既可以实现多品种加工要求的调整变化快速灵敏 ,又可以使机床配置更加灵活多样。 （ 3） 发展综合自动化技术 汽车工业的大发展 ,对自动化制造技术提出了许多新的需求 ,大批量生产的高效率 ,要求制造系统不仅能完成一般的机械加工工 序 ,而且能完成零件从毛坯进线到成品下线的全部工序 ,以及下线后的自动码垛、装箱等。德国大众汽车公司 速箱厂 1987 年投入使用的造价 9000 万马克的齿轮箱和离合器壳生产线 ,就是这种综合自动化制造系统的典范。该系统由两条相似对称布置的自动线组成 ,三班制工作 ,每条线日产 2000 件 ,节拍时间为 40 秒。全线由 12 台双面组合机床、18 台三坐标加工单元、空架机器人、线两端的毛坯库和三坐标测量机组成 ,可实现 3 种零件的加工。空架机器人完成工件下线的码垛装箱工作。随着综合自动化技术的发展 ,出现了一批专门从事装配、试验 、检测、清洗等装备的专业生产厂家 ,进一步提高了制造系统的配套水平。 （ 4） 进一步提高工序集中程度 为了减少机床数量 ,节省占地面积 ,对组合机床这种工序集中程度兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 8 高的产品，继续采取各种措施，进一步提高工序集中程度。如采用十字滑台、多坐标通用部件、移动主轴箱、双头铿孔车端面头等组成机床或在夹具部位设置刀库 ,通过换刀加工实现工序集中 ,从而可最大限度地发挥设备的效能 ,获取更好的经济效益。 在这些方面我国组合机床装备还有相当大的差距 ,因此我国组合机床技术装备高速度、高精度、柔性化、模块化、可调可变 、任意加工性以及通信技术的应用将是今后的发展方向。 铜带坯双面铣削机是铜及铜合金板带材生产工艺流程中的重要设备，它将热轧开坯或水平连铸后的铜带坯来料铣去两面及两边的氧化层，为后续的冷中轧提供高表面质量的带材，其带面铣削质量的好坏和带材几何耗失的高低直接受到面铣和边铣辊缝控制性能的影响，其辊缝自动位置控制 (计是保证铣削质量的关键，它不仅要求保证高的定位精度，还应具有良好的跟随性能。热轧来料纵向厚差较小，面铣一般采用恒铣削量控制，铣刀辊缝不随来料厚度变化改变，但来料带宽 450 1 250且存在侧弯、头尾宽度变化较大以及前进过程中的蛇形摆动现象，要保证边部铣削质量又不增加铣削损耗，需要控制 0.5 5 铣削量，同时要保持恒定的铣削深度 。 题研究的目的及论文内容 在热轧铜带坯的生产过程中，表面会形成很厚的氧化皮，因此需要在冷轧之前对其上下表面和侧面进行加工，除去表面的氧化皮和其他表层组织缺陷。因为大多数半连续、连续铸造的铜键还表面存在冷隔、夹杂（夹密、夹灰、氧化皮等冶金缺陷，有的还有偏析、裂纹和兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 9 皮下气孔，热乳后都会在板还表面形成缺陷，热乳还料也因高 温礼制使还料表面形成氧化层而影响后续加工品质，一些合金还会因工艺问题在热轧过程中产生表面裂纹，给后续加工造成困难，铜带还表面处理工艺就是清除铜述料上的表面缺陷，以达到带材的高表面质量要求。 铜带还表面处理技术以前是在铸键加热前统面，酸洗在热乳后进行，但带还表面经酸洗后质量不佳，现代高精度铜带生产要求带还表面品质光滑无缺陷，而且酸洗会严重污染环境，危害人和设备，废酸处置困难，现在都釆用对乳制后的带材进行表面洗削来代替酸洗，通过旋转铣刀连续切削带材表面，使加热炉中加热和热札机乳制形成的表面氧化层、划伤、 杂质压入和裂纹等缺陷被较彻底地去除，从而大大提高了带还表面质量。另外，近年来通过在铣面前对带还进行边部铣削，可以进一步的起到提高带还表面质量的作用 。 本毕业设计结合所学专业知识，设计 了 机械夹紧式 500带铣削 专用 机床 及其压紧系统设计 ，其中包含输料系统、面铣系统、下料 排屑 系统等部分组成 。 本 文首先分析了机组主要设备组成功能、工艺控制要求以及控制系统设计原则 其中铜带的压紧系统设计显得尤为重要，很好的把 500带压紧，在专用铣削机床上进行加工。本文结合铜带生产的实际情况，从刀具的选取，到压紧系统的设 计，再到传动动力的选取等做了完备的设计及其校核。 兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 10 第二章 设计内容和参数 计内容 本设计中铜带的夹紧方式要求采用机械驱动 ， 铜带侧边加工可以采用铣削加工方法，也可以采用激光、射流切割等特种加工方式 ， 铜带上下表面要求采用铣削加工方法 ， 机床采用 制，能够自动完成上料、夹紧、输送、侧边加工、面铣、下料等环节 ， 机床设计中必须考虑冷却和铜屑处理。 机床总体方案设计（包括机床的机械结构与控制方案）、运动设计、动力设计及部件机械结构设计及关键零件设计，编写设计说明书。 计 参数 1、 铜带宽度： 500 2、铜带长度： 20000 3、铜带厚度： 8 25 4、铜带表面加工余量： 5、铜带侧面加工余量： 2 5 6、加工速度： 0 6.5 m/ 7、铣刀采用镶嵌式螺旋平面铣刀，线速度 3 s； 本次设计的关键在于使 上压紧轴上下 运动， 上压紧 轴旋转运动和压紧支架 的进给运动的设计以及各模块之间的连接。 上压紧轴上下 运动可采用 伺服电机配丝杠螺母副 ， 上压紧 轴的位置和移动速度可实现数字式编程控制，机床整体采用模块化设计，可适用 于各种 板材，金属带的精密加工。 第 三 章 总体方案确定 铜带宽度500带长度：20000带表面加工余量： 州理工大学毕业设计（论文） 第 页 11 工 铜带 分析 按照用途，铜及铜合金带可以分为变压器带、射频电缆带、框架材料、光伏焊带、压延铜箔、接插件铜带等。 在热轧铜带坯的生产过程中，表面会形成很厚的氧化皮，因此需要在冷轧之前对表面和侧面进行加工，除去表面的氧化皮和其他表层组织缺陷。 本毕业设计采用单面铣削的方式铣削铜带的下表面，完全铣完一面后翻度再铣另一面。铜带如图所示： 产品性能和用途 物理性能 合金牌号 状态 标记 机械性能 厚度 (抗拉强度(N/延伸率(%) O 99 195 30 兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 12 态 带材 35 材 299 30 35 1/4H H 带材 15285 20 55 215275 25 H 板材 299 215285 20 15275 25 1/2H H 带材 35315 10 75 24515 H 板材 299 235315 10 4515 H 材 275 80 材 5102 O 软态 材 305 40 5102材 1/4H 7528 9051021/2H 7015 1305102H 707 170州理工大学毕业设计（论文） 第 页 13 硬态 硬态 620 190 4 软态 材 315 42 材 1/4H 9035 10051911/2H 9020 1505191H 硬态 908 1805191硬态 635 200 5 7027 1405210H 硬态 9020 1855210硬态 8511 210州理工大学毕业设计（论文） 第 页 14 硬态 359 23052101/2H 409 15011 H 硬态 304 1806 硬态 05- 2107701硬态 65- 2307701O 软态 375 20 75211/2H 半硬态 405 1207521 H 硬态 540 3 150 艺方案的制定 工艺方案的拟订是组合机床设计的关键一步。组合机床的总体设兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 15 计要注重工件及其加工的工艺分析，只有制定出先进合理的工艺方案 ,才能设计出先进合理的组合机床。根据指定的加工要求 ,提出若干个工艺方案 ,择其佳者。工艺方案确定了 ,组合机床的结构、性能、运动、传动、布局等一系列问题也就解决了。所以，工艺方案设计是组合机床设计的重要环节。而且工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。因此，必须认真分析被加工零件图纸 ,深入了解被加 工零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技术要求及生产率要求等一些因素。 根据被压紧铣削铜带的特点，确定了工艺方案依次为， 上料单元 进料单元 压紧单元 主传动或铣削单元 压紧单元 出料单元 下料单元 翻转单元 。 工设备方案选择 列进给速度 : 刀轴规格 :50可重磨式合金钢螺旋齿铣刀 ) 铣刀线速度 :最大 11mm/s(不重磨刀 3 一 s) 面铣削量 : 材卷取内径 : 500 一 800直辊规格 :小 190个铣刀轴传动功率 :90机总功率 :、 上料机构 工作形式为辊子转动式进料，由辊子和板材间的摩擦力驱动板材的运动。 铣刀轴规格 :50可重磨式合金钢螺旋齿铣刀 兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 16 2、压紧 机构 将板材压紧的方式为机械压紧式 由弹簧及调节丝杠组成。 排屑机构 由于残屑吹扫管只是将残屑吹向带材的 侧面 ,即向着带材侧面且平行于带材表面的方向吹 ,导致正下方带材上的铜屑排不尽 ,影响了带材表面的清洁性。因此 ,在吹扫管下方开几个正面吹向带材的出气口 ,即垂直并正面吹向带材 ,以使铜屑能彻底消除干净 ,保证带材表面的清洁性。 单面铣削中心 对铜带表面进行 度的铣削。 5、 下料翻转机构 下料机构采用翻转机构，当检测到板料落在下料机架之后，翻转机构直接翻转动作将板料送至冷轧机床 。 机组特点 （ 1）采用整体式单面铣削机 ,这种铣削机把下铣刀装在机架内 ,结构紧凑 ,占地面积小 ,设备重量 轻 ,刚性好 ,有较完整的铣刀保护措施。 （ 2）装有铣刀传动摩擦盘式扭矩限制器。 （ 3）设有铣刀轴承座紧固机构 ,降低铣刀振动。 兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 17 (4)有完整的导卫装置 ,使料头正常进人铣削 ,防止料头打刀。 (5)电气设有超载自动减速和停车控制。 (6)设有强劲的抽风排屑系统 ,抽屑效率很高 ,还设有残屑吹扫设施。 (7)铣刀润滑系统合理 ,排出的铣屑干燥 ,不需再经过除油处理 ,即可直接回炉。 (8)采用了大功率直流调速电机 ; (9)采用了强有力的矫直机 ,确保铣削板面平直 ,以 及小铣削量的正常铣削 ;此铣床适用于重磨刀或不重磨刀。 定机床总体布局 根据上述确定的加工工艺方案，按照工序集中程度和生产批量大小，机床总体布局主要有如下配制型式： 1多工位组合机床 多工位组合机床：主要用于中、小零件加工。生产占地面积大，但生产率高。这种方式若配合工作台的移动和精确定位，可以组成组合机床自动线，则自动化程度和生产率均很高。 各种型式的单工位组合机床，通常可安装一个工件，特别适宜于大、中型箱体类零件的加工。根据配置动力部件的型式和数量，这 类机床可分为单面、多面及复合式。这种方式组成灵活，结构简单，由于单工位加工，其机动时间与辅助时间不能重合，因而生产率比多工位机床低。 根据以上所述 , 铜带 的结构是比较规则的长方体，从装夹的角度兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 18 来看，平放比较方便，采用组合机床加 工 平面，有利于排屑，也减轻了工人的劳动强度。且 铜带 属于中 小 型加工零件，在本次设计中，铣平面工序是主要工序内容。因此为了保证铣平面的加工精度和结合被加工零件加工特点，单工位组合机床是较好的选择。 单工位组合机床又可分为单面组合机床，多面组合机床等。 本次毕业设计采用的是单面铣 削的组合机床。 其特点：工件安装在夹具里，工件和夹具装在铣削工作台上，刀具相对固定，铣削工作台实现进给运动。生产占地面积小，加工精度高。 但是加工的效率相对较低，需要进行正反面两次的加工。 第 四 章 单面铣削机床设计 案拟订 兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 19 本次毕业设计采用的是单面铣削机床加工铜带表面，来除去表面的氧化皮和其他表层组织缺陷。其中机床的运动参数和动力参数的确定，电机的选择，轴的校核显得尤为重要。 结合机床常用工艺方法，充分考虑各种影响因素， 最 后拟订出先进、合理、经济、可靠的工艺方案。 在 总体设计中占据重要地位。其主要内容为： 1反映机床的加工方法，切削用量及工作循环。 2决定刀具类型 、 数量 、 结构 、 尺寸。 3决定主轴的结构类型，规格尺寸及外伸长度。 4选择标准或设计专用的接杆，浮动卡头，导向装置，刀杆托架等。 5 压紧机构和单面铣削机床的位置关系，同步工作关系，协同配合。 够干净方便快捷的出去残渣。 床的运动参数 具的选择 根据加工铜带表面， 推荐使用硬质合金铣刀或者高速钢铣刀，因为铜属于硬度较大的金属，使用硬质合金铣刀 或者高速钢铣刀不会损坏金属本身。 在优化铣削效果时，铣刀的刀片是另一个重要因素，在任何一次铣削时如果同时参加切削的刀片数多于一个是优点，但同时参加切削的刀片数太多就是缺点，在切削时每一个切削刃不可能同时切削，所要求的功率和参加切削的切削刃多少有关，就切屑形成过程，切削刃负载以及加工结果来说，铣刀相对于工件的位置起到了重要作用。在面铣时，用一把比切削宽度约大 30%的铣刀并且将铣刀位置在接近于兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 20 工件的中心，那么切屑厚度变化不大。在切入切出的切屑厚度比在中心切削时的切削厚度稍稍薄一些。 由加工 铜带的 外形尺寸，结合 现代机械设计手册 ，因此选用刀片材料为 盘直径为 315硬质合金套式面铣刀。又因为本道工序是粗铣，粗糙度要求不高，选中齿铣刀。 齿数选择 由现代机械设计手册 ，得齿铣刀的齿数为 18。故设计的组合铣床选择的刀具为：硬质合金套式中齿面铣刀，材料为 数为18。 3、主轴转速的确定 查表得：铣削速度 （ mm/ 硬质合金刀具 高速钢刀具 黄铜 180 300 60 90 青铜 180 300 30 50 式中： r/ 削速度（ / 4、每齿进给量的确定 机床功率（ 硬质合金 高速钢 5 10 10 用刀片材料为 盘直径为 315兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 21 进给量： f= （） 进给速度： Vf=n 注：加工材料的强度或硬度大时，进给量取最小值，反之取大值 5、铣削方式 周边铣削铣平面，实质上是一种成形铣削，是以圆柱铣刀旋转 时，圆柱的母线是一条直线来形成平面的。影响加工面平面度的主要因素是铣刀的圆柱度。能一次切除较大的铣削层深度。受铣刀杆长和刚度差影响，铣削易产生振动，故铣削用量一般取较少，生产率较低。 削用量的选择 在组合机床工艺方案确定过程中，工艺方法和切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度，生产率，刀具耐用度，机床的结构形式及工作可靠性均有较大的影响。 在大多情况下，组合机床为多轴、多刀、多面同时切削，为尽量减少时间和刀具的损耗，保证机床生产率及经济效果，因此，切削用量比一般机床单刀加工低 30%左右 ，本设计采用的的是单面铣削机床。 组合机床通常用动力滑台来带动刀具进给，由于多轴箱上同时工作的刀具种类不同且直径大小不同，其切削用量也各有特点。因此，一般先按各刀 具选择较合理的切削速度 v(m/和每转进给量f(mm/r)，再根据其中工作时间最长，负荷最重，刃磨较困难的刀具来确定并调整每转进给量和转速，通常用试凑法来满足每分钟进给量相同的要求。 兰州理工大学毕业设计（论文） 第 页 22 从实际出发，根据加工精度、工件材料、工作条件、技术要求等进行分析，按照经济地满足加工要求的原则，合理的选择切削用量。本次设计中，采用查表法选择 铜带表面的 切削用量。 本设计中铣刀采用逆铣的方式进行加工， 由 表 查得： 铣削深度为 这里取铣削深度 削速度为 铣削速度 m/齿进给量 为 z，取 z 则刀盘的 主轴转速 n= 000 = 001000 = 取 n=r/ 进给速度： 60mm/ 切削力、切削转矩、切削功率的确定 根据选择的切削用量，确定切削力，确定切削扭矩，用以确定主轴及其他传动件的尺寸；确定切削功率，用以选择主传动电机功率。 从不同的 工作循环，现分两种方案进行讨论。 方案 ：进料 加工 下料 具体的加工过程：首先工件进料，溜板箱快速进给，然后工件进行加工（工进），最后工件直接下料。 备注：需要 2 个操作工即可完成进料、出料的工作，不需要退刀 方案 ：进料 加工 退刀 下料 具体的加工过程：首先工件进料，溜板箱快速进给，然后工件进行工进（即加工工件），再两主轴往外移动一点（实现退刀），刀盘的 主轴转速n=进给速度： 60mm/州理工大学毕业设计（论文） 第 页 23 最后溜板箱回到原位，工件下料。 备注：只需 1 个操作工即可完成进料、出料的工作，需要退刀。 方案分析： 方
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号